Calcul Des Surfaces Des Entrepots 1j5i4k
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MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 1 - Les questions principales qui se posent. Trois questions principales se posent lors de la prise en compte des questions de dimensionnement de l'entrepôt.
Doit-on implanter les activités au sol ou rechercher l'utilisation de la hauteur ? Comment concevoir l'articulation entre les activités de réception -d'expédition avec celles de stockagepréparation ? Comment prendre en compte les flux pour dimensionner les besoins ?
11 - M2 au sol ou en Hauteur. Cette question s'analyse en fonction de deux principales données. Les coûts mensuels d'exploitation et le taux de rotation des références. 111 - Le coût mensuel d'exploitation. L'étude suivante à recherchée dans un cadre opérationnel à distinguer les coûts d'exploitation en fonction des deux types de matériels les plus fréquemment utilisés, le chariot 'retrak' et le 'tri directionnel'. Thèmes
Entrepôt à 2 niveaux
Entrepôt à 3 niveaux
Entrepôt à 5 niveaux
Solution 'rétrak'
107
105
100
Solution 'Tri Di'
117
103
100
De ce tableau il ressort clairement l'intérêt de la hauteur du fait de la division de coûts par un grand nombre de palettes ; Maintenant cette question doit être relativiser par la question de la préparation de commandes qui est le cœur de l'activité. Préparer des commandes peut aussi bien se faire au sol que dans les racks. L'avantage des préparations au sol provient de sa simplicité en terme de moyens et de types d'emplois. De plus la corrélation optimum qui doit être recherchée entre les quantités en zone de préparation et de stockage, abouti à avoir pour une unité d'œuvre en préparation, deux voir trois en stock - Idéalement audessus Nous retiendrons que trop concentrer en hauteur pénalise souvent les activités standards d'entreposage. Un mix, là comme ailleurs, doit être recherché comme nous l'indiquerons plus avant.
12 - Séparer ou non les activités des quais et de stockage/préparation. Cette question nécessite d'être diviser en deux parties : les opérations de réception mise en stock et de fin de préparation mise en zone emballage/d'expédition. Dans le premier cas, Pour étudier cette question il importe de produire la productivité des personnels caristes. Normalement le standard est de 20 mouvements palettes par heures. Si l'on rapporte ce nombre de mouvement au coût direct de cette activité on arrive à un coût au mouvement de l'ordre de 6 à 8 F, qui ne peut que progresser avec le temps. Donc les ruptures de charge entre réception et mise en stock sont à proscrire, sauf dimension importante de l'entrepôt et alors il doit être pensé à une mécanisation voire automatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum de validité d'un personnel cariste est de 100 M, donc situation qui s'inscrit dans des infrastructures de 25000m2 et plus.
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Dans le second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonction des moyens de circulation mis à disposition des préparateurs la définition d'une aire d'activité qui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création d'une fonction de collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de l'équipement donne la solution.
13 - Dimensionnement et Flux d'activités. La question se réduit à : " pouvons nous calculer l'entrepôt sur une moyenne de flux ?" Pour ce faire, il faut produire les données statistiques suivantes Flux quotidien, dans une unité d'œuvre, Tonnage, Palettes, cartons
Nombre de jours par an ou une quantité est travaillée
Fréquence et fréquences cumulés
OBS
L'entrepôt doit,
Accueillir les produits. Traiter les pointes d'activités. 131 - Les impératifs de l'entrepôt Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécurité qui ne peut déer les 10% en M2 ou en position stock du fait de son coût. Accueillir veut dire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords. 132 - Données de flux pertinentes Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci se situe dans un contexte suivant, Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes. Le surdimensionnement des équipements est prohibitif. Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules. Des lors on ne peut qu'accepter une situation dégradée sur un certain nombre de jours et disposer des scénarios d'organisations pré-établis afin de faire face. Ce nombre de crises envisageables est de l'ordre d'une par mois. Il importe d'étudier la fréquence de leur apparition, surtout pour quelle ne se jumelle pas. Si nous transcrivons cela dans un cas observé nous avions : ( Exemple : Entrepôt prestataire magasin général )
Flux quotidien indice 194 160 156
Nombre de jours par an
Fréquence cumulée
4 7 11
1,6 3,0 4,9
OBS
‘Pic maximum’ traitable normalement
145 140 139 135 134 130 128 100 et en deçà
15 19 22 25 29 33 36 33
6,5 8,2 9,8 11,4 13,1 14,7 16,4 14,7
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Pour limiter à 10 jours par an les 'crises' acceptables, il faut calculer l'entrepôt sur le flux moyen multiplier par 1,57 et veiller à ce que ces jours de crise ne se juxtaposent pas. On peut aussi produire l'écart type de l'activité et prendre comme flux maximum celui correspondant à … (#)
En conclusion il importe de focaliser son attention sur les points suivants dans l'approche de cette question.
L'entrepôt doit être :
Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses. Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers. Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 2 - Le Dimensionnement de l'entrepôt. L'implantation des surfaces de l'entrepôt s'analyse dans le cadre des points suivants,
La Forme générale du bâtiment. Les moyens de stockage. Le dimensionnement des palettes. L e calcul des emplacements. La question de la trame des zones de stockage.
21 - La forme générale du bâtiment. Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du circuit emprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :
Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment, Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment Les entrepôts en 'L', où le flux traversent le bâtiment en faisant un coude dans le circuit. L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure ou il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités. L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens des extensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.
22 - Les types d'équipements de stockage. 221 - Les principaux moyens de stockage sont les suivant ; Les espaces libres ou il peut-être réalisé des stockages en masse, si les palettes sont gerbables et s'il n'existe pas de question de gestion de type 'FIFO', premier entré - premier sorti, ou DLL et/ou DLC … Ce type de stockage peut-être fluidifier par l'entremise de système de rack par accumulation sur ' corbeau' et mécanisation grâce à des glissières ou chemins de roulement. Le stockage traditionnel par rack, c'est à dire au moyen d'échelles doubles, créant des alvéoles ou les produits, palettes sont positionnées. L'enjeu est représenté par les considérations liées à l'écartement entre les linéaires de racks. Les moyens de type chariot élévateur à fourches frontales nécessitent des allées de 3,5m au minimum si aucun piéton ne les fréquentent sinon c'est plus de 5 m pour deux allées de
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piétons. Pour les produits lourds et encombrants, il existe des systèmes de stockage sur cantilever, portiques latéraux, qui sont similaires aux racks de stockage.
Le stockage en ensemble mobile, système d'armoires ou de racks qui se déplacent afin de créer une allée de circulation au moment nécessaire ; Les stockages automatisés ou les racks sont desservis par des engins étroits - 1,3 m - asservis à des allées ou avec chariot de transfert d'allées, voire de moyens types 'tridirectionnels' libre de leur mouvement. Les stockages de types 'armoires' ou rotatifs qu'ils soient verticaux ou horizontaux. 222 - points techniques. L'outil de stockage classique est le rack, qui est constitué d'échelle ou élément verticaux et de lisses, élément horizontaux accueillant les charges. Les points techniques majeurs sont. Les pattes d'accrochage : La majeure partie des efforts és par un casier à palettes s'applique au niveau de la patte d'accrochage qui constitue la liaison entre les éléments verticaux - Echelles - et horizontaux - lisses Les Echelles : La charge issible par échelle est fonction de la structure, de la hauteur du 1er niveau et du nombre de ces derniers. On recense 8 types d'échelles qui acceptent des charges de 5 à 18Tonnes. Les lisses : Leur résistance dépend de leur section de constitution et peuvent recevoir de 250Kg à 4t. Les entrées d'allées : On aura soins de protéger les pieds d'échelles de rack aux entrées d'allées afin d'éviter les problèmes de dégradations dues aux erreurs de pilotage de chariots. Calage des alvéoles ou casier. Les échelles doivent recevoir des contre-fort qui s'organise toujours selon le principe suivant.
23 - Hauteur des palettes. La hauteur maximum d'une palette normalisée - 1200 X 800 ou 1200 X 1500 - est de 240cm. Les lisses mesurent en moyenne 11 cm. A cela s'ajoute un espace de manœuvre qui permet au cariste de manutentionner les charges. Cet espace s'agrandit à mesure que les plans de pose s'élèvent en hauteur ; De 5cm au 1er niveau à 20cm au 4eme On arrive au total de 266cm, lisses comprise ou 255 cm palette et espace de manœuvre. L'alvéole au sol mesure donc 255 ce qui permet d'organiser deux plans de picking à 122cm libres entre lisses.
24 - Dimensionnement des alvéoles de stockage. Sur la base des hauteurs maximum les cas possibles d'implantation sont les suivantes : ( A titre d'exemple )
Thèmes Niveau de Préparation (Picking) Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4
Choix A 2,66M
Choix B 2,66M
Choix C 2,66M
2,66M 2,66M 2,66M 2,55M
2,66M 1,96M 1,96M 1,96M
2,66M 1,33M 1,33M 2,66M
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Niveau 5 Hauteur Maximum
10,53M
1,85M 10,53M
2,55M 10,53M
Cette hauteur maximum nécessite un 'Hauteur Libre sous Ferme' de 10,60 mètres L'entrepôt optimum se calcule alors en fonction du nombre de place picking et des temps de translation entre les positions de réserves et de préparations, en rapport avec les coûts de construction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à 30 % de l'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettes ont des tailles différentes et que nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par le transport. La hauteur de 10 m maximise de plus les points suivants : Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol. Bon compromis entre hauteur et préparation, Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m) Limite minimum de validité des transtockeurs, Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m) Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à devenir une sorte de standard d'organisation. Type de hauteurs dans le bâtiment. Cette hauteur correspond évidemment aux espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon, locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il importe de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide liée au chauffage ou çà l'éclairage.
25 -La trame du bâtiment. La question de la trame du bâtiment se pose comme résultante de deux questions majeures, Disposer de locaux dont les surfaces ne sont pas découpées de linéaires de poteaux. Disposer de surfaces qui puissent être travaillée dans les deux sens d'implantation des allées de stockage. 251 - L'idéal serait des surfaces sans poteaux, malheureusement les contraintes techniques de constructions font qu'il faut définir un type de bâtiment qui se trouve souvent hors des normes des P.O.S. et qui des lors qu'il serait constructible oblige à des augmentations de coûts sensibles. En pratique on s'aperçoit qu'il importe de limiter le nombre des poteaux mais qu'il faut en définir assez, pour abaisser l'investissement et que cela revient à diminuer la hauteur de l'équipement pour atteindre cet objectif. 252 - Le choix des matériels de manutention Le choix du matériel est essentiel en ce qu'il va déterminer la largeur des allées. On se remémorera que l'organisation de la préparation est tout aussi importante que la circulation des personnels dans l'entrepôt puisque ces deux éléments pourront ajouter aux obligations réglementaires en ce qui concerne les largeurs d'allées. Dans le cas que nous présentons, nous avons retenu les chariots de type, rétrack, tridi, et à nacelle embarquée afin de calculer les dimensions sur les allées les moins larges possibles. 253 - Définition de la trame. Le bût est de trouver le commun dénominateur : en fonction d'allée de 1,74m ou 2,80m. Qui permet d'inclure les poteaux dans les racks Qui permet d'optimiser le nombre de module de quai par trame. - La largeur de racks est de 2,50 m - Les poteaux sont intégrés dans les racks, ce qui définit une trame qui doit commencer et finir par un demie racks. Dans le cadre de notre cas la trame est de 21,20 m dans le sens de la longueur.
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Dans le sens de la largeur les contraintes de bâtiment en terme de toiture et de coût aboutissent à donner un résultat de 36,5 m L'avantage de ces deux dimensions c'est qu'elles permettent d'implanter dans les deux sens les allées de racks.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 3 - Calcul des besoins en cases et en surfaces.
31 - Les principes de calcul. Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :
Le positionnement des cases de 'picking', Les emplacements 'tampons' à mettre en place, Les sécurités de fonctionnement. 311 - Positionnement 'picking'. Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement au sol ou dans la case-sol, avec partition en 'x' plans de préparation.
De cette analyse nous pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.
Ainsi ; - Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire au sol il nous faudra 1000 emplacements. - Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deux références à la même place, il nous faudra plus que 750 positions. - Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner le stock autour de 250 positions. 312- Emplacements' tampons'. Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il importe de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des impossibilités de circulation. 313 - Emplacements de sécurité. La profession considère que les emplacements de sécurité doivent représenter au minimum 10% des cases de stockages
32 - Les dimensions de manutention d'une palette et les besoins de surfaces.
Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces nécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, Nous déterminons la largeur occupée dans sa case, puis La longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension en propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avec trois palettes par case et un 'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons : Largeur : 280 /3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de 2,491 m2 par palette. Etude de cas : Données. Cas N°1 : 5000 références dont la moitié est en palette de 2,40 m et l'autre de 1,10m ; et dont 14300 palettes
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constituent le stock. Cas N° 2 : 3100 références ( 1700 en permanentes et 1400 en 'flottantes' ) ; et 15900 palettes en stocks 321 - Le calcul s'opère de la façon suivante : En premier dimensionner les surfaces au sol nécessaire à la préparation, puis calculer les surfaces occupées par les stocks, rapprocher ces données et voir si la seconde comprend la surface de la première, enfin appliquer un coefficient de sécurité à l'ensemble. On notera que l'on aura eu soin d'intégrer le point des emplacements de débord ou tampon dans le nombre d'emplacements nécessaire. 322 - Calculs en fonction de notre exemple. 1er Cas ; Nous avons 3750 références au sol soit 9341 m2 et 14300 palettes en 3,8 niveaux soit 9371 m 2 2 iè Cas Dans les cas que nous développons nous considérons que toutes les références doivent être au sol, afin de faire face à la rotation fréquente des références. Pour 3100 références il nous faudra : 3100 X 2,491 = 7722 m2 Pour un stock de 15900 équivalent palettes : 15900 / 3,8 niveaux X 2,491 = 10423 m2 Dimension retenue pour les deux cas ; 10432 m2 + 'sécurité'.
33 - Rapprochement entre les besoins et l'optimisation au travers des trames d'implantation. 331 - Calcul des emplacements par trame. Au sein d'une allée de rack nous disposons en longueur divisée par la taille des cases. Ce nombre de case nous donne le nombre de palettes accueillies que nous multiplierons par deux puisque le rack dispose de 2 cotés. Cas pratique : Dans le cas de rack de 36,5 m ( Longueur optimum de la trame ) cela autorise 75 emplacements de picking si l'on se donne trois positions palettes par case. 36,5 / 2,8 X 3 X 2 = 78 moins les poteaux soit 75. En ce qui concerne le stockage nous avons, 75 X 3,8 soit 285 emplacements palettes. L'implantation sur une distance de 21,20 m permet la présence de 8 travées complètes. Nous disposons donc par trame de 21,20 m / 36,5 m de 600 positions de picking et 2272 emplacements de stockage. 332 - Nombre de trame au sein du bâtiment. Pour définir le nombre de trames, on prend le nombre de palettes définit précédemment que l'on divise par les capacités d'une trame, sur ce chiffre brut on appliquera le calcul du coefficient de sécurité. Cas pratique : Si nous nous basons sur les besoins maximum du picking et de stockage nous devons disposer : 3750 / 598 ( 600 -2 places palettes pour les poteaux ), soit 6,27 trames = 7 Pour un entrepôt de 15900 palettes, on aurait : 15900 / 2272 soit 6,99 trames donc 7 A ce besoin de 7 trames on rajoutera une trame afin de disposer de latitude de sécurité. Les 8 trames imposent de réaliser un bâtiment en stockage de 600 X 2,491 X 8 = 12 000 m2 1er cas : 8 trames nous permettent d'accueillir, dans le cas d'allées de 2,8 m. 4650 emplacements au sol et 17670 palettes Par rapport au 3750 positions picking cela laisse de l'ordre de 525 places en plus en tenant compte de 10
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% de réserve. ( 3750 + 375 = 4125 picking ) Globalement l'entrepôt comprendre 'théoriquement' 4150/e + 525 + 17670 soit 20670 équivalent palettes donc 13% de sécurité. 2ième Cas : Si nous ons en allées étroites - Utilisation de 'tridi' - au sein du bâtiment de 12000 m2 avec ses 8 trames nous avons : Un changement de capacité d'accueil du fait de la présence d'un ensemble complet de rack soit 750 positions au sol et 2850 positions palettes. Dans les cas de 3100 références au sol, donc 3400 avec 10 % de sécurité cela nécessite seulement 5 trames pour les accueillir : 3400 / 750 = 4,5 soit 5 Ces 5 trames permettraient le stockage de 11400 palettes en 'allées larges' Resterai 3 trames en pure stockage soit 2850 X 3 = 8550 palettes En 'picking' nous disposons des 3400 places palettes Soit au total 23 350 palettes en rapport au 15900 nécessitées donc une sécurité de 46 %
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 4 - La problématique des quais. Problématique : Les quais se caractérisent par :
Des flux importants Des contraintes et fluctuation horaires, Des variations quotidiennes forte, Des activités qui confinent à des 'métiers' nouveaux, Des occasions nombreuses de pertes de productivité.
Là comme dans de nombreuses activités de l'entrepôt la 'moyenne' ne veut pas dire grand chose, que ce soit en heure ou en jour. Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action puis les modalités de calcul de besoins.
41 - Les principes à mettre en œuvre. Il repose sur 2 axes. 411 - Elargir les horaires d'actions pour lisser la charge. Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doit être définit des 'créneaux' horaires par type d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein une distinction avec les opérations de transit s'il y a lieu. 412 - Simplifier les modes opératoires. Ceci se peut en fonction de 5 actions Réceptionner les marchandises au sol uniquement. Un quai est occupé dés qu'il y a 1 palette. Prévoir des surfaces pour les activités de transit. Prévoir des zones dans le picking pour accueillir les débords ou les dégroupages Matérialiser les zone 'retours'
42 - Calcul des besoins. Pour calculer les besoins il importe de réaliser les opérations suivantes.
Définir un type de réception et d'expédition, c'est à dire un nombre de véhicules par heure/métier. Calculer en fonction des standards de temps les équipes et leurs productivités Calculer le nombre de quais nécessaires en fonction des leurs immobilisations et de l'optimisation du travail des
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équipes. Aider à la fluidification par des stockages de circonstances ?
schéma 421 Pour réaliser le premier point on réalisera le travail suivant :
Analyse de l'activité par heure en camions à l'arrivée ou au départ. Noter le nombre de palettes en arrivée ou au départ par heure. En fonction de 'standards de temps' définir les effectifs par fonction Produire les éléments de productivité par heure. Confirmer les écarts entre besoins et ressources. Déduire le nombre de quai optimum.
421 bis, dans le cadre de ces approches il importe,
De penser à séparer les flux rapides des lents. De favoriser l'information très en amont et de créer les flux directs vers les expéditions. De bien organiser les volumes de cette partie de bâtiment. De penser à 'stocker' sur ces aires de mouvements pour éviter leurs encombrements
421 Ter, la question du stockage est à analyser dans le contexte suivant, Calcul du coût de manutention, personnel plus 'gerbeur' soit de l'ordre de 3,20 F le mouvement palette. Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords, Economie d'achat de quais, Economie d'organisation -Moins de personnels et possibilité de fluidification de circuitsL'utilisation de ce principe peut aboutir à des économies de 5 à 10 fois les sommes engagées.. 422 Equipements de quais. Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque ces derniers ne sont pas standards. On notera donc sur une semaine les différentes hauteurs des véhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultats on réalisera un ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes. En se souvenant qu'il importe :
D'être toujours légèrement plus haut du quai vers le camion pour favoriser le chargement. ( Une très légère pente est à prévoir en avant des quais ) Que les ajusteurs de quai en interne sont moins cher et que ceux extérieurs sont souvent plus flexible d'emplois mais plus coûteux d'autant les questions de protection et d'échange thermiques. Qu'il importe que les sas soit correctement éclairé protégé et balisé.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 5 : Les locaux à destinations spécifiques. 51 - Principes des locaux qui accueillent les personnels de l'entreprise.
Locaux sociaux en rez-de chaussée Entrée des personnels séparée, des fournisseurs et clients. Parking à proximité des entrées des divers types de personnes. Bureau d'exploitation en rez-de-chaussée. Veiller à l'éclairage azimutal et à la couleur des locaux . Veiller à la protection des différents biens et équipements. Insérer cette activité dans un environnement valorisant.
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52 - Local de charge et/ou de batteries. Local de charges :
Les engins stationnent et sont immobilisés pendant la charge ( 8/10 Heures jour ) Le local ne nécessite pas de surveillance autre que normalement. Les surfaces sont rapidement importantes. Local batteries :
Les engins posent et reprennent les batteries donc ent. Les batteries sont immobilisées. ( 20~H / jour ) Un technicien surveille l'action. Les surfaces sont moindres. ( ½ moins ) Penser les manutentions de dépose reprise de batteries. Penser à des batteries supplémentaires en fonction du nombre d'engins et de l'optimisation des coûts de chargement électrique. Pour les deux les locaux doivent pouvoir être rapidement ouverts via le toit et ce dernier facilement enlevé
53 - Poste de garde et/ou conducteurs prestataires. Garde :
Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ; bascule si nécessaire. Conducteurs :
Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information les activités.
54 Divers.
Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces. Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs. Normes de sécurité. Equipement de destruction des déchets ou recyclage.
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MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 1 - Les questions principales qui se posent. Trois questions principales se posent lors de la prise en compte des questions de dimensionnement de l'entrepôt.
Doit-on implanter les activités au sol ou rechercher l'utilisation de la hauteur ? Comment concevoir l'articulation entre les activités de réception -d'expédition avec celles de stockagepréparation ? Comment prendre en compte les flux pour dimensionner les besoins ?
11 - M2 au sol ou en Hauteur. Cette question s'analyse en fonction de deux principales données. Les coûts mensuels d'exploitation et le taux de rotation des références. 111 - Le coût mensuel d'exploitation. L'étude suivante à recherchée dans un cadre opérationnel à distinguer les coûts d'exploitation en fonction des deux types de matériels les plus fréquemment utilisés, le chariot 'retrak' et le 'tri directionnel'. Thèmes
Entrepôt à 2 niveaux
Entrepôt à 3 niveaux
Entrepôt à 5 niveaux
Solution 'rétrak'
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Solution 'Tri Di'
117
103
100
De ce tableau il ressort clairement l'intérêt de la hauteur du fait de la division de coûts par un grand nombre de palettes ; Maintenant cette question doit être relativiser par la question de la préparation de commandes qui est le cœur de l'activité. Préparer des commandes peut aussi bien se faire au sol que dans les racks. L'avantage des préparations au sol provient de sa simplicité en terme de moyens et de types d'emplois. De plus la corrélation optimum qui doit être recherchée entre les quantités en zone de préparation et de stockage, abouti à avoir pour une unité d'œuvre en préparation, deux voir trois en stock - Idéalement audessus Nous retiendrons que trop concentrer en hauteur pénalise souvent les activités standards d'entreposage. Un mix, là comme ailleurs, doit être recherché comme nous l'indiquerons plus avant.
12 - Séparer ou non les activités des quais et de stockage/préparation. Cette question nécessite d'être diviser en deux parties : les opérations de réception mise en stock et de fin de préparation mise en zone emballage/d'expédition. Dans le premier cas, Pour étudier cette question il importe de produire la productivité des personnels caristes. Normalement le standard est de 20 mouvements palettes par heures. Si l'on rapporte ce nombre de mouvement au coût direct de cette activité on arrive à un coût au mouvement de l'ordre de 6 à 8 F, qui ne peut que progresser avec le temps. Donc les ruptures de charge entre réception et mise en stock sont à proscrire, sauf dimension importante de l'entrepôt et alors il doit être pensé à une mécanisation voire automatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum de validité d'un personnel cariste est de 100 M, donc situation qui s'inscrit dans des infrastructures de 25000m2 et plus.
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Dans le second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonction des moyens de circulation mis à disposition des préparateurs la définition d'une aire d'activité qui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création d'une fonction de collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de l'équipement donne la solution.
13 - Dimensionnement et Flux d'activités. La question se réduit à : " pouvons nous calculer l'entrepôt sur une moyenne de flux ?" Pour ce faire, il faut produire les données statistiques suivantes Flux quotidien, dans une unité d'œuvre, Tonnage, Palettes, cartons
Nombre de jours par an ou une quantité est travaillée
Fréquence et fréquences cumulés
OBS
L'entrepôt doit,
Accueillir les produits. Traiter les pointes d'activités. 131 - Les impératifs de l'entrepôt Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécurité qui ne peut déer les 10% en M2 ou en position stock du fait de son coût. Accueillir veut dire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords. 132 - Données de flux pertinentes Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci se situe dans un contexte suivant, Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes. Le surdimensionnement des équipements est prohibitif. Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules. Des lors on ne peut qu'accepter une situation dégradée sur un certain nombre de jours et disposer des scénarios d'organisations pré-établis afin de faire face. Ce nombre de crises envisageables est de l'ordre d'une par mois. Il importe d'étudier la fréquence de leur apparition, surtout pour quelle ne se jumelle pas. Si nous transcrivons cela dans un cas observé nous avions : ( Exemple : Entrepôt prestataire magasin général )
Flux quotidien indice 194 160 156
Nombre de jours par an
Fréquence cumulée
4 7 11
1,6 3,0 4,9
OBS
‘Pic maximum’ traitable normalement
145 140 139 135 134 130 128 100 et en deçà
15 19 22 25 29 33 36 33
6,5 8,2 9,8 11,4 13,1 14,7 16,4 14,7
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Pour limiter à 10 jours par an les 'crises' acceptables, il faut calculer l'entrepôt sur le flux moyen multiplier par 1,57 et veiller à ce que ces jours de crise ne se juxtaposent pas. On peut aussi produire l'écart type de l'activité et prendre comme flux maximum celui correspondant à … (#)
En conclusion il importe de focaliser son attention sur les points suivants dans l'approche de cette question.
L'entrepôt doit être :
Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses. Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers. Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 2 - Le Dimensionnement de l'entrepôt. L'implantation des surfaces de l'entrepôt s'analyse dans le cadre des points suivants,
La Forme générale du bâtiment. Les moyens de stockage. Le dimensionnement des palettes. L e calcul des emplacements. La question de la trame des zones de stockage.
21 - La forme générale du bâtiment. Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du circuit emprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :
Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment, Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment Les entrepôts en 'L', où le flux traversent le bâtiment en faisant un coude dans le circuit. L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure ou il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités. L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens des extensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.
22 - Les types d'équipements de stockage. 221 - Les principaux moyens de stockage sont les suivant ; Les espaces libres ou il peut-être réalisé des stockages en masse, si les palettes sont gerbables et s'il n'existe pas de question de gestion de type 'FIFO', premier entré - premier sorti, ou DLL et/ou DLC … Ce type de stockage peut-être fluidifier par l'entremise de système de rack par accumulation sur ' corbeau' et mécanisation grâce à des glissières ou chemins de roulement. Le stockage traditionnel par rack, c'est à dire au moyen d'échelles doubles, créant des alvéoles ou les produits, palettes sont positionnées. L'enjeu est représenté par les considérations liées à l'écartement entre les linéaires de racks. Les moyens de type chariot élévateur à fourches frontales nécessitent des allées de 3,5m au minimum si aucun piéton ne les fréquentent sinon c'est plus de 5 m pour deux allées de
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piétons. Pour les produits lourds et encombrants, il existe des systèmes de stockage sur cantilever, portiques latéraux, qui sont similaires aux racks de stockage.
Le stockage en ensemble mobile, système d'armoires ou de racks qui se déplacent afin de créer une allée de circulation au moment nécessaire ; Les stockages automatisés ou les racks sont desservis par des engins étroits - 1,3 m - asservis à des allées ou avec chariot de transfert d'allées, voire de moyens types 'tridirectionnels' libre de leur mouvement. Les stockages de types 'armoires' ou rotatifs qu'ils soient verticaux ou horizontaux. 222 - points techniques. L'outil de stockage classique est le rack, qui est constitué d'échelle ou élément verticaux et de lisses, élément horizontaux accueillant les charges. Les points techniques majeurs sont. Les pattes d'accrochage : La majeure partie des efforts és par un casier à palettes s'applique au niveau de la patte d'accrochage qui constitue la liaison entre les éléments verticaux - Echelles - et horizontaux - lisses Les Echelles : La charge issible par échelle est fonction de la structure, de la hauteur du 1er niveau et du nombre de ces derniers. On recense 8 types d'échelles qui acceptent des charges de 5 à 18Tonnes. Les lisses : Leur résistance dépend de leur section de constitution et peuvent recevoir de 250Kg à 4t. Les entrées d'allées : On aura soins de protéger les pieds d'échelles de rack aux entrées d'allées afin d'éviter les problèmes de dégradations dues aux erreurs de pilotage de chariots. Calage des alvéoles ou casier. Les échelles doivent recevoir des contre-fort qui s'organise toujours selon le principe suivant.
23 - Hauteur des palettes. La hauteur maximum d'une palette normalisée - 1200 X 800 ou 1200 X 1500 - est de 240cm. Les lisses mesurent en moyenne 11 cm. A cela s'ajoute un espace de manœuvre qui permet au cariste de manutentionner les charges. Cet espace s'agrandit à mesure que les plans de pose s'élèvent en hauteur ; De 5cm au 1er niveau à 20cm au 4eme On arrive au total de 266cm, lisses comprise ou 255 cm palette et espace de manœuvre. L'alvéole au sol mesure donc 255 ce qui permet d'organiser deux plans de picking à 122cm libres entre lisses.
24 - Dimensionnement des alvéoles de stockage. Sur la base des hauteurs maximum les cas possibles d'implantation sont les suivantes : ( A titre d'exemple )
Thèmes Niveau de Préparation (Picking) Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4
Choix A 2,66M
Choix B 2,66M
Choix C 2,66M
2,66M 2,66M 2,66M 2,55M
2,66M 1,96M 1,96M 1,96M
2,66M 1,33M 1,33M 2,66M
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Niveau 5 Hauteur Maximum
10,53M
1,85M 10,53M
2,55M 10,53M
Cette hauteur maximum nécessite un 'Hauteur Libre sous Ferme' de 10,60 mètres L'entrepôt optimum se calcule alors en fonction du nombre de place picking et des temps de translation entre les positions de réserves et de préparations, en rapport avec les coûts de construction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à 30 % de l'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettes ont des tailles différentes et que nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par le transport. La hauteur de 10 m maximise de plus les points suivants : Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol. Bon compromis entre hauteur et préparation, Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m) Limite minimum de validité des transtockeurs, Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m) Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à devenir une sorte de standard d'organisation. Type de hauteurs dans le bâtiment. Cette hauteur correspond évidemment aux espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon, locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il importe de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide liée au chauffage ou çà l'éclairage.
25 -La trame du bâtiment. La question de la trame du bâtiment se pose comme résultante de deux questions majeures, Disposer de locaux dont les surfaces ne sont pas découpées de linéaires de poteaux. Disposer de surfaces qui puissent être travaillée dans les deux sens d'implantation des allées de stockage. 251 - L'idéal serait des surfaces sans poteaux, malheureusement les contraintes techniques de constructions font qu'il faut définir un type de bâtiment qui se trouve souvent hors des normes des P.O.S. et qui des lors qu'il serait constructible oblige à des augmentations de coûts sensibles. En pratique on s'aperçoit qu'il importe de limiter le nombre des poteaux mais qu'il faut en définir assez, pour abaisser l'investissement et que cela revient à diminuer la hauteur de l'équipement pour atteindre cet objectif. 252 - Le choix des matériels de manutention Le choix du matériel est essentiel en ce qu'il va déterminer la largeur des allées. On se remémorera que l'organisation de la préparation est tout aussi importante que la circulation des personnels dans l'entrepôt puisque ces deux éléments pourront ajouter aux obligations réglementaires en ce qui concerne les largeurs d'allées. Dans le cas que nous présentons, nous avons retenu les chariots de type, rétrack, tridi, et à nacelle embarquée afin de calculer les dimensions sur les allées les moins larges possibles. 253 - Définition de la trame. Le bût est de trouver le commun dénominateur : en fonction d'allée de 1,74m ou 2,80m. Qui permet d'inclure les poteaux dans les racks Qui permet d'optimiser le nombre de module de quai par trame. - La largeur de racks est de 2,50 m - Les poteaux sont intégrés dans les racks, ce qui définit une trame qui doit commencer et finir par un demie racks. Dans le cadre de notre cas la trame est de 21,20 m dans le sens de la longueur.
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Dans le sens de la largeur les contraintes de bâtiment en terme de toiture et de coût aboutissent à donner un résultat de 36,5 m L'avantage de ces deux dimensions c'est qu'elles permettent d'implanter dans les deux sens les allées de racks.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 3 - Calcul des besoins en cases et en surfaces.
31 - Les principes de calcul. Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :
Le positionnement des cases de 'picking', Les emplacements 'tampons' à mettre en place, Les sécurités de fonctionnement. 311 - Positionnement 'picking'. Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement au sol ou dans la case-sol, avec partition en 'x' plans de préparation.
De cette analyse nous pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.
Ainsi ; - Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire au sol il nous faudra 1000 emplacements. - Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deux références à la même place, il nous faudra plus que 750 positions. - Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner le stock autour de 250 positions. 312- Emplacements' tampons'. Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il importe de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des impossibilités de circulation. 313 - Emplacements de sécurité. La profession considère que les emplacements de sécurité doivent représenter au minimum 10% des cases de stockages
32 - Les dimensions de manutention d'une palette et les besoins de surfaces.
Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces nécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, Nous déterminons la largeur occupée dans sa case, puis La longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension en propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avec trois palettes par case et un 'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons : Largeur : 280 /3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de 2,491 m2 par palette. Etude de cas : Données. Cas N°1 : 5000 références dont la moitié est en palette de 2,40 m et l'autre de 1,10m ; et dont 14300 palettes
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constituent le stock. Cas N° 2 : 3100 références ( 1700 en permanentes et 1400 en 'flottantes' ) ; et 15900 palettes en stocks 321 - Le calcul s'opère de la façon suivante : En premier dimensionner les surfaces au sol nécessaire à la préparation, puis calculer les surfaces occupées par les stocks, rapprocher ces données et voir si la seconde comprend la surface de la première, enfin appliquer un coefficient de sécurité à l'ensemble. On notera que l'on aura eu soin d'intégrer le point des emplacements de débord ou tampon dans le nombre d'emplacements nécessaire. 322 - Calculs en fonction de notre exemple. 1er Cas ; Nous avons 3750 références au sol soit 9341 m2 et 14300 palettes en 3,8 niveaux soit 9371 m 2 2 iè Cas Dans les cas que nous développons nous considérons que toutes les références doivent être au sol, afin de faire face à la rotation fréquente des références. Pour 3100 références il nous faudra : 3100 X 2,491 = 7722 m2 Pour un stock de 15900 équivalent palettes : 15900 / 3,8 niveaux X 2,491 = 10423 m2 Dimension retenue pour les deux cas ; 10432 m2 + 'sécurité'.
33 - Rapprochement entre les besoins et l'optimisation au travers des trames d'implantation. 331 - Calcul des emplacements par trame. Au sein d'une allée de rack nous disposons en longueur divisée par la taille des cases. Ce nombre de case nous donne le nombre de palettes accueillies que nous multiplierons par deux puisque le rack dispose de 2 cotés. Cas pratique : Dans le cas de rack de 36,5 m ( Longueur optimum de la trame ) cela autorise 75 emplacements de picking si l'on se donne trois positions palettes par case. 36,5 / 2,8 X 3 X 2 = 78 moins les poteaux soit 75. En ce qui concerne le stockage nous avons, 75 X 3,8 soit 285 emplacements palettes. L'implantation sur une distance de 21,20 m permet la présence de 8 travées complètes. Nous disposons donc par trame de 21,20 m / 36,5 m de 600 positions de picking et 2272 emplacements de stockage. 332 - Nombre de trame au sein du bâtiment. Pour définir le nombre de trames, on prend le nombre de palettes définit précédemment que l'on divise par les capacités d'une trame, sur ce chiffre brut on appliquera le calcul du coefficient de sécurité. Cas pratique : Si nous nous basons sur les besoins maximum du picking et de stockage nous devons disposer : 3750 / 598 ( 600 -2 places palettes pour les poteaux ), soit 6,27 trames = 7 Pour un entrepôt de 15900 palettes, on aurait : 15900 / 2272 soit 6,99 trames donc 7 A ce besoin de 7 trames on rajoutera une trame afin de disposer de latitude de sécurité. Les 8 trames imposent de réaliser un bâtiment en stockage de 600 X 2,491 X 8 = 12 000 m2 1er cas : 8 trames nous permettent d'accueillir, dans le cas d'allées de 2,8 m. 4650 emplacements au sol et 17670 palettes Par rapport au 3750 positions picking cela laisse de l'ordre de 525 places en plus en tenant compte de 10
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% de réserve. ( 3750 + 375 = 4125 picking ) Globalement l'entrepôt comprendre 'théoriquement' 4150/e + 525 + 17670 soit 20670 équivalent palettes donc 13% de sécurité. 2ième Cas : Si nous ons en allées étroites - Utilisation de 'tridi' - au sein du bâtiment de 12000 m2 avec ses 8 trames nous avons : Un changement de capacité d'accueil du fait de la présence d'un ensemble complet de rack soit 750 positions au sol et 2850 positions palettes. Dans les cas de 3100 références au sol, donc 3400 avec 10 % de sécurité cela nécessite seulement 5 trames pour les accueillir : 3400 / 750 = 4,5 soit 5 Ces 5 trames permettraient le stockage de 11400 palettes en 'allées larges' Resterai 3 trames en pure stockage soit 2850 X 3 = 8550 palettes En 'picking' nous disposons des 3400 places palettes Soit au total 23 350 palettes en rapport au 15900 nécessitées donc une sécurité de 46 %
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 4 - La problématique des quais. Problématique : Les quais se caractérisent par :
Des flux importants Des contraintes et fluctuation horaires, Des variations quotidiennes forte, Des activités qui confinent à des 'métiers' nouveaux, Des occasions nombreuses de pertes de productivité.
Là comme dans de nombreuses activités de l'entrepôt la 'moyenne' ne veut pas dire grand chose, que ce soit en heure ou en jour. Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action puis les modalités de calcul de besoins.
41 - Les principes à mettre en œuvre. Il repose sur 2 axes. 411 - Elargir les horaires d'actions pour lisser la charge. Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doit être définit des 'créneaux' horaires par type d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein une distinction avec les opérations de transit s'il y a lieu. 412 - Simplifier les modes opératoires. Ceci se peut en fonction de 5 actions Réceptionner les marchandises au sol uniquement. Un quai est occupé dés qu'il y a 1 palette. Prévoir des surfaces pour les activités de transit. Prévoir des zones dans le picking pour accueillir les débords ou les dégroupages Matérialiser les zone 'retours'
42 - Calcul des besoins. Pour calculer les besoins il importe de réaliser les opérations suivantes.
Définir un type de réception et d'expédition, c'est à dire un nombre de véhicules par heure/métier. Calculer en fonction des standards de temps les équipes et leurs productivités Calculer le nombre de quais nécessaires en fonction des leurs immobilisations et de l'optimisation du travail des
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équipes. Aider à la fluidification par des stockages de circonstances ?
schéma 421 Pour réaliser le premier point on réalisera le travail suivant :
Analyse de l'activité par heure en camions à l'arrivée ou au départ. Noter le nombre de palettes en arrivée ou au départ par heure. En fonction de 'standards de temps' définir les effectifs par fonction Produire les éléments de productivité par heure. Confirmer les écarts entre besoins et ressources. Déduire le nombre de quai optimum.
421 bis, dans le cadre de ces approches il importe,
De penser à séparer les flux rapides des lents. De favoriser l'information très en amont et de créer les flux directs vers les expéditions. De bien organiser les volumes de cette partie de bâtiment. De penser à 'stocker' sur ces aires de mouvements pour éviter leurs encombrements
421 Ter, la question du stockage est à analyser dans le contexte suivant, Calcul du coût de manutention, personnel plus 'gerbeur' soit de l'ordre de 3,20 F le mouvement palette. Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords, Economie d'achat de quais, Economie d'organisation -Moins de personnels et possibilité de fluidification de circuitsL'utilisation de ce principe peut aboutir à des économies de 5 à 10 fois les sommes engagées.. 422 Equipements de quais. Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque ces derniers ne sont pas standards. On notera donc sur une semaine les différentes hauteurs des véhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultats on réalisera un ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes. En se souvenant qu'il importe :
D'être toujours légèrement plus haut du quai vers le camion pour favoriser le chargement. ( Une très légère pente est à prévoir en avant des quais ) Que les ajusteurs de quai en interne sont moins cher et que ceux extérieurs sont souvent plus flexible d'emplois mais plus coûteux d'autant les questions de protection et d'échange thermiques. Qu'il importe que les sas soit correctement éclairé protégé et balisé.
MODULE C - Calcul des surfaces Leçon 5 : Les locaux à destinations spécifiques. 51 - Principes des locaux qui accueillent les personnels de l'entreprise.
Locaux sociaux en rez-de chaussée Entrée des personnels séparée, des fournisseurs et clients. Parking à proximité des entrées des divers types de personnes. Bureau d'exploitation en rez-de-chaussée. Veiller à l'éclairage azimutal et à la couleur des locaux . Veiller à la protection des différents biens et équipements. Insérer cette activité dans un environnement valorisant.
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52 - Local de charge et/ou de batteries. Local de charges :
Les engins stationnent et sont immobilisés pendant la charge ( 8/10 Heures jour ) Le local ne nécessite pas de surveillance autre que normalement. Les surfaces sont rapidement importantes. Local batteries :
Les engins posent et reprennent les batteries donc ent. Les batteries sont immobilisées. ( 20~H / jour ) Un technicien surveille l'action. Les surfaces sont moindres. ( ½ moins ) Penser les manutentions de dépose reprise de batteries. Penser à des batteries supplémentaires en fonction du nombre d'engins et de l'optimisation des coûts de chargement électrique. Pour les deux les locaux doivent pouvoir être rapidement ouverts via le toit et ce dernier facilement enlevé
53 - Poste de garde et/ou conducteurs prestataires. Garde :
Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ; bascule si nécessaire. Conducteurs :
Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information les activités.
54 Divers.
Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces. Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs. Normes de sécurité. Equipement de destruction des déchets ou recyclage.
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