Concepto De Falla 464y4y

CONCEPTO DE FALLA

1.- Describir y explicar el concepto de falla

Falla es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no desempeñe una función para la cual existe. Comparación de lo que está sucediendo con lo que debería suceder.

2.- Describir y explicar su clasificación de falla Fallas vitales Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas importantes Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas triviales Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

3.- Describir y explicarla importancia del análisis de fallas Al analizar los datos recopilados se debe plantear una hipótesis para contrastarla con ellas. Este método de análisis permitirá confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comúnmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos. Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto haría inútil el trabajo realizado en las etapas anteriores. Quizás otra u otras personas, no tendrían los criterios suficientes para proponer una solución práctica. De esta manera podemos tener un mejor funcionamiento en las maquinas y no hay que esperar a que tengan una falla para darles mantenimiento porque esto causa muchas pérdidas económicas. 4.- Cuales son las funciones operacionales del equipo

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina. Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a mejores diseños. Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.

5.- De qué forma puede fallar Cuando la pieza queda completamente inservible. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

6.- Cual es la causa de la falla Mal diseño, mala selección del material. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación. Errores en el servicio y en el montaje. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación. Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

7.- Que sucede cuando ocurre la falla Cuando ocurre una falla existen pérdidas económicas y de tiempo que son las más importantes porque se va entregar a tiempo el producto y ocurre la posibilidad que perdamos al cliente, entre otras cosas una falla puede causar daños al personal o a otra maquina Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad). 8.- Cual es la importancia de la falla

La gran mayoría de las fallas de elementos de maquinas y equipos de procesos industriales son repetitivas y dependientes de mecanismos bien conocidos. La identificación de los mecanismos presentes y la cuantificación de los parámetros que los gobiernan son ítems principales en un análisis de fallas. Una vez conocidos los mecanismos de daño y cómo actúan, es posible: Eliminar completamente las fallas futuras Minimizarlas, o conocer la velocidad de evolución de forma a programar mantenimiento preventivo. No es poco común que las fallas sean provocadas por desvíos de fabricación, operación y/o mantenimiento. Así la identificación de la etapa o agente responsable, a través de un análisis bien hecho, puede auxiliar la istración correcta de los gastos generados por la falla. Aprender, acumular experiencia y dirimir responsabilidades son objetivos a alcanzar con el análisis de fallas. Y esto nos llevará a los siguientes beneficios: Aumentar la seguridad de las personas y a preservar el medio ambiente. Eliminar las pérdidas de producción. Aumentar a confiabilidad.

9.- Distingue los tipos de fallas mecánicas según las características físicas Fallas por desgaste : Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante). Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del material.

3.2 ANÁLISIS DE FALLA

1.- Describir y explicar el histograma en donde se aplica y para que se utiliza

Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el que están agrupados los datos. En términos matemáticos, puede ser definida como una función injectiva (o mapeo) que acumula (cuenta) las observaciones que pertenecen a cada subintervalo de una partición. El histograma, como es tradicionalmente entendido, no es más que la representación gráfica de dicha función. Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de edades o altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se agrupan en clases, es decir, valores continuos. En los casos en los que los datos son cualitativos (no-numéricos), como sexto grado de acuerdo o nivel de estudios, es preferible un diagrama de sectores. Los histogramas son más frecuentes en ciencias sociales, humanas y económicas que en ciencias naturales y exactas. Y permite la comparación de los resultados de un proceso.

2.- Describir y explicar el diagrama de pareto en donde se aplica y para que se utiliza El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo. Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

3.- Identificar las causas de las fallas mediante el diagrama de pareto

4.- Elaborar una estratificación que incluya los elementos del sistema mecánico y sus relaciones

5.- Estratificar las pérdidas usando la técnica del diagrama de pareto del siguiente recuadro

3.3 PREVENCIÓN DE FALLAS

1.- Establecer un programa de prevención de fallas de un sistema mecánico e identificar los procesos de eliminación de fallas y describir la gestión preventiva de la falla para un torno

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones para que no existan fallas.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes: Revisión de tornos Nivelación

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| Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión.

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Concentricidad del cabezal | Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente. | Comprobación de redondez de las piezas | Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro. | Alineación del eje principal | Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado. | Alineación del contrapunto | Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad. |

2.-Establecer un programa de prevención de fallas de un sistema mecánico e identificar los procesos de eliminación de fallas y describir la gestión preventiva de la falla para un reductor y rodamientos de un transportador de sílice

3.- Establecer un programa de prevención de fallas de un sistema mecánico e identificar los procesos de eliminación de fallas y describir la gestión preventiva de la falla para una fresadora

Para poder prevenir las fallas que existen en los sistemas mecánicos de la fresadora tenemos que hacer un mantenimiento en las maquinas para que ocurran fallas lo que se propone es lo siguiente:

Diario Limpieza de máquina (operario) Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido refrigerante, conexiones eléctricas, etc) Comprobación del estado de herramienta Comprobación de niveles de aceite y refrigerante

Mensual

Cambio de filtros, si procede Medición de consumo de corriente Comprobación de funcionamiento Calibración de posición Comprobación de la seta de emergencia Comprobación de la protección por derivación Inspección visual de cuadros eléctricos (cables dañados, elementos en mal estado, estado del ventilador, estado del filtro, etc) Limpieza del cuadro eléctrico y de control

Anual

Revisión completa del grupo hidráulico Cambio de aceite y filtros Limpieza del depósito de aceite y refrigerante Revisión completa de herramientas

Revisión completa del cableado Medición de aislamiento de motores (meger) Limpieza por aspiración de cuadros eléctricos y de control Reapriete de tornillos Sustitución de filtros de cuadros eléctricos Reparación de todas las averías y problemas de los que se tenga conocimiento

En realidad, es una máquina sencilla y en general bastante noble. Aplicando rigurosamente este plan no vas a tener ningún problema con la máquina 4.- Establecer un programa de prevención de fallas de un sistema mecánico e identificar los procesos de eliminación de fallas y describir la gestión preventiva de la falla para un sistema hidráulico de una prensa de 500 toneladas