Diktat 6p3z73

DIKTAT PRAKTIKUM PENGOLAHAN SUMBERDAYA MINERAL DAN ENERGI

LABORATORIUM PRAKTIKUM PENGOLAHAN SUMBER DAYA MINERAL DAN ENERGI TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SRIWIJAYA 2017

KORPS ASISTEN PSDME 2016-2017 1.

Aprilia Triasi

2.

Arfy Ginting

3.

Berliani Rizky Sari

4.

Chairunnisya Eka Putri

5.

Dessy Nanda C. Mayor (Koshift Indralaya)

6.

Elvina Widya Lase (Koshift Bukit)

7.

Fadhil Muhsin Wijaya

8.

Fitria Ramadhona

9.

Hadnaltias Alpeki

10. M.Auzan Pramadhan (Koordiantor Asisten) 11. Nova Fathona 12. Rand Sausan Muthia Sari

BAB I PENDAHULUAN Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral dressing) adalah suatu proses pengolahan dengan memanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan galian untuk memperoleh produkta bahan galian yang bersangkutan. Khusus untuk batu bara, proses pengolahan itu disebut pencucian batu bara (coal washing) atau preparasi batu bara (coal preparation). Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah jarang yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap untuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu menjalani pengolahan bahan galian (PBG) agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan. Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah : a.

Mengurangi ongkos angkut.

b.

Mengurangi ongkos peleburan.

c.

Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan.

d.

Proses pemisahan (pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan menguntungkan dari pada proses pemisahan secara kimia. Sedangkan metalurgi (metallurgy) adalah ilmu yang mempelajari cara-cara untuk

memperoleh logam (metal) melalui proses fisika dan kimia serta mempelajari cara-cara memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia logam murni maupun paduannya (alloy). Perbedaan utama antara PBG dengan ekstraktif metalurgi adalah : 1. Pada PBG a) bijih / mineral diproses tetapi tetap produknya berupa mineral b) kadar logam rendah diolah menjadi kadar logam tinggi c) sifat-sifat fisik dan kimia tak berubah 2. Pada ekstraktif metalurgi a) bijih / mineral diproses menjadi logam (metal) b) sifat-sifat fisik dan kimia berubah

Dalam suatu proses pengolahan akan didapatkan : 1. Consentrat adalah kumpulan mineral – mineral berharga dari pengolahan yang memiliki kadar yang lebih tinggi. 2. Middling adalah kumpulan mineral – mineral berharga hasil dari pengolahan yang memiliki kadar tidak terlalu tinggi. 3. Tailing adalah kumpulan mineral – mineral hasil pengolahan yang memiliki kadar yang rendah. Keberhasilan suatu proses pengolahan tergantung pada : 1. Jenis endapan mineral itu sendiri 2. Sifat fisik dari mineral Sifat fisik dari mineral ini meliputi antara lain : 

Hardnes (kekerasan)



Structure dan Fracture (bentuk ukuran)



Friction (gesekan)



Agregation (bebas dan terikat)



Color dan Luster



Spesific Gravity



Ekectro Conductivity (sifat konduktor)



Magnetic Susceptibilty (sifat kemagnetan tinggi)



Perubahan sifat mekanis karena panas



Perubahan sifat megnetis karena panas



Sifat permukaan



Perubahan sifat permukaan mineral karena panas

2. Kadar Parameter pengolahan adalah : a. Recovery adalah perbandingan jumlah metal yang terambil dalam pengolahan dengan berat atau metal secara keseluruhan. b. Ratio Of Concentration adalah perbandingan besar feed dengan besar konsentrat. c. Kadar Didalam suatu operasi pengolahan bahan galian ada beberapa tahap yang dilakukan : 1. Communution Yaitu mereduksi ukuran butir bijih menjadi kecil dan dilakukan dalam keadaan kering (Crushing/basah/Grinding)

2. Sizing Yaitu pemisahan material karena perbedaan ukuran dan berat jenis, dilakukan dengan Screening dan Classifying. 3. Concentration Yaitu suatu proses pemisahan antara mineral berharga dengan tujuan untuk mendapatkan kadar yang tinggi dan menguntungkan. 4. Dewatering Yaitu proses pemisahan cairan dan padatan yang dilakukan secara bertahap yaitu : a. Filtering, menghasilkan 50 % solid b. Thickening, menghasilkan 80 % solid c. Drying, menghasilkan 100 % solid 5. Opersi Tambahan a. Sampling b. Feeding

BAGAN ALIR PROSES PENGOLAHAN Bijih Comminution - Crushing - Grinding Sizing - Screening - Classifying Consentrasi Grafity Consentration

Konsentrasi Smelter

Middling

Tailing Kolam Pengendapan

BAB II TAHAPAN UMUM PENGOLAHAN SUMBER DAYA MINERAL

II.1. KOMINUSI Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau bahan galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan atau grinding.

Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran Pada Kominusi Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian adalah: Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya. 2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran pemisahan. 3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu benarbenar bebas dari gangue. 4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya. Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih awal terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan Jaw crusher atau cone crusher akan lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar

tujuh. Pada operasigrinding atau penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada 200. Artinya ukuran umpan 200 kali lebih besar daripada ukuran produk. Prinsip Kominusi Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih dan gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih tersebut. Setidaknya

ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau

mengecilkan ukuran bijih. 1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya pada sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang kecil dan menimbulkan titik awal peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah: Jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher. 2. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang bekerja pada bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih. Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill. 3. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi atau kikisan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah yang sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang dapat memberikan gaya abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill. 4. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji. Cara ini jarang dilakukan untuk bijih. Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan, kominusi ditentukan oleh jenis gaya dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya impak, akan

menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar. Sedangkan kominusi yang memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua kelompok distribusi ukuran yang sempit. Gambar dibawah ini menunjukkan ilustrasi distribusi ukuran bijih hasil kominusi dengan berbagai gaya yang berbeda.

Gambar. Gaya Dan Distribusi Ukuran Energi Kominusi Secara umum energy yang dibutuhkan untuk operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian dapat diformulasikan sebagai berikut:

dE = – C dx/xn x adalah ukuran E adalah energy input C adalah konstanta n adalah eksponen. Untuk Rittinger n = 2, Kick n = 1 dan Bond n = 1,5. Setidaknya ada tiga persamaan dari tiga teori yang dapat digunakan untuk menghitung besar energy yang diperlukan dalam kominusi. Namun yang paling banyak dipakai adalah teori dari Bond’s law, 1951. Bond mengembangkan persamaan yang didasarkan pada teori yang menyatakan bahwa energy yang diperlukan pada kominusi sebanding dengan 1/(d)0,5 yaitu:

Kb adalah konstanta bond d2 adalah ukuran produk d1 adalah ukuran umpan Kemudian Bond mengembangkan rumus tersebut untuk kebutuhan praktis dengan pendekatan sebagai berikut: Jika W adalah energy input yang diperlukan dalam kwh per short ton, d1 adalah ukuran ayakan yang dapat meloloskan umpan sebanyak 80 persennya, d2 adalah ukuran ayakan yang dapat meloloskan produk sebanyak 80 persennya dalam micron, dan wi adalah work index yang menyatakan kwh yang diperlukan untuk mengecilkan satu short ton bijih dari ukuran tak berhingga menjadi 100 mikron dengan 80 % lolos, maka energy pengecilan ukurannya dapat dinyatakan sebagai berikut:

W adalah energy dalam kwh yang diperlukan untuk mengecilkan ukuran bijih sebanyak satu ton. Jadi W adalah kwh/ton. Sedangkan Total energy yang diperlukan dalam kominusi dapat dihitung dengan persamaan berikut:

P adalah daya total dalam kw yang diperlukan untuk pengecilan ukuran bijih. m adalah laju pengumpanan dalam ton/jam. Contoh Soal : Hitung daya yang diperlukan jika suatu pabrik pengolahan batu kapur yang berkapasitas 100 ton per jam mengecilkan batu kapur yang memiliki work index 12 dari ukuran 500 mm menjadi 70 mm. Jawab: P = 10 wi m {1/(d2)0,5 – 1/(d1)0,5} m = 100 ton/jam wi = 12 kwh/ton ukuran umpan, d1 = 500 mm, atau 500.000 mikon

ukuran produk, d2 = 70 mm atau 70.000 mikron, jadi daya: P = 10 x 12 kwh/ton x 100 ton/jam x {1/(70.000)0,5 – 1/(500.000)0,5} P = 12.000 (0,00378 – 0,001414) kw P = 28,39 kw Kriteria Alat Kominusi Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut: (1) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel — bisa disesuaikan (2) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan (3) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu dan seseragam mungkin). Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi yang diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya kecilnya ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar luas mukanya persatuan massa). Alat-alat Kominusi Alat-alat

kominusi,

secara

umum

dapat

dibedakan

menjadi:

crusher

(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat lembut) dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya digunakan untuk memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi bongkahan-bongkahan kecil. Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada pemecahan bahan-bahan tambang dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher sekunder (secondary crusher) akan meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan partikel padatan hasil crusher primer menjadi berukuran sekitar ¼ in (6 mm). Selanjutnya, grinder akan menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder antara (intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh ( mm). Penghalusan sampai ukuran sekitar 200 mesh ( mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grindei). Ukuran partikel yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder. Cutter umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu, yaitu dengan panjang antara 2 sampai 10 mm. Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut:

A. CRUSHERS Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan untuk padatan kasar dalam jumlah yang besar. Crusher yang digunakan pada awal reduksi untuk mereduksi ukuran bongkah-bongkah dari lapangan. Alat-alatnya seperti : 1.Jaw Crushers. Karakteristik umum Jaw Crusher: · Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V (terbuka bagian atasnya). · Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed), · Sudut antara 2 jaw antara 20 · Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit. Istilah – istilah Jaw Crusher yaitu : 1. Mouth adalah lubang penerima feed (umpan) 2. Throat adalah jarak horisontal pada mouth 3. Sit adalah jarak horisontal pada throut 4. Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw di muka. 5. Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw berada paling belakang. 6. Throw adalah jarak yang ditempuh aleh swim jaw saat mencapai opebed set. 7. Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang dibuat dari permukaan antara material dengan jaw. Kapasitas dari jaw crusher dipengaruhi oleh gravitasi, kekerasan dan moisture constanta. Oleh Taggart dirumuskan : T = 0,6 Ls Dimana : T = Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam) L = Panjang lubang / penerimaan S = Lebar lubang pengeluaran Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu : 1. Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluatkan produk dari yang kasar sampai yang halus.

2. Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang di hasilkan oleh Jaw Crusher. Faktor – faktor yang mempengaruhi efesiensi Jaw Crusher yaitu : 1. Lebar lubang pengeluaran 2. variasi dari pada throw 3. Kecepatan yang tinggi akan menggunakan efisiensi 4. Ukuran dari pada feed 5. Reduction Ratio 6. Kapasitas dari umpan 7. Reduction Ion Choke Crushing adalah pecahnya material akibat dari pada material itu sendiri, dimana akan menghasilkan produk yang lebih halus. Arresteed Crushing adalah pecahnya batuan akibat dari pada alat dan material itu sendiri. (a). Blake Jaw Crusher Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m) dapat memproses batuan berdiamater 6 ft (1.8 m sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran produk maksimum 10 in (250 mm). jaw yang lain bergerak horizontal 20° sampai 30°. Prinsip kerja: Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle bergerak horizontal (kekiri dan kekanan) _ movable jaw bergerak menekan dan memecah bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable jaw bergerak menjauhi fixed jaw.

Gambar . Blake Jaw Crusher

(b). Dodge Crusher Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran bahan yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap kebuntuan (clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge opening) yang tetap. Prinsip kerja: Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun. Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal kekirikekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya kebawah.

Gambar. Dodge Crusher 2. Gyratory Crusher Gyratory crusher secara sepintas melingkar (sirkular), diantara mana material padata dihancurkan. Kecepatan kepala dan jaw penghancur (crushing head) umumnya antara 125 sampai 425 girasi/menit. · Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas > 900 ton/jam. Kapasitas Gyratoiy crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, tergantung ukuran produk yang diinginkan (antara 0.25 inch). Kapasitas gyratory crusher terbesar mencapai 3500 · Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crushe,).

· Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers. · Perawatannya lebih mudah. Prinsip kerja: Roda berputar, memutar countershaft piringan C akan memutar main Karena main-shaft bergerak eccentric, crushing head akan bergerak eccentric y terlihat seperti jaw crusher, dengan jaw berbentuk (dibandingkan dengan jaw crushers), ton/jam. dan gearing, dan piringan C. Selanjutnya, main-shaft yang terpasang eccentric pada piringan C. Iringan menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya dan melepaskannya (sampai discharge opening maksimum).

Gambar. Gyratory Crusher SECONDARY CRUSHING Proses crushing yang dilakukan setelah primary crushing, alat-alatnya seperti : 1. Cone Crusher Prinsip kerja:

Seperti Gyratory Crushers. Crushing head disangga oleh beberapa yang diputar oleh beberapa bevel gears. Bevel gears digerak (main shaft). · Baik digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary konis menyediakan ‘luasan kerja’ (= luas gilas) yang lebih besar. · Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory Crushe Ukuran produk antara 0.5 inch · Ukuran standard Cone Crushers (20 mesh (0.033 inch).

Gambar. Cone Crusher 2. Roll Crusher Crushing rolls biasanya digunakan untuk memecah padatan lunak (hardness rendah), misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain skala MOHS <4.

· Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk berukuran kecil (veiy fine particles) dengan jumlah cukup banyak Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in sampai dengan diameter 78 in (2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara 50 – 300 rpm. Umpan padatan berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran antara 1/2 in (12 m) mesh. Akan tetapi, ukuran partikel dapat secara fleksibel diatur dengan mengatur jarak antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk: umpan antara 1:4 sampal 1:3. Prinsip kerja: Dua batangan logam horizon dengan arah yang berlawanan dan kecepatan yang sama. Umpan masuk ke celah produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder. · Sebagai alat penghancur, saat terutama jika digunakan untuk material keras batuan keras. lain-lain padatan dengan ini juga akan menghasilkan produk (600 mm), panjang 12 in (300 mm), diputar dengan arah yang berlawanan dengan celah-celah roll, tertekan dan pecah. Ukuran ini kurang disukai karena roll-nya mudah koyak; · Biasanya banyak digunakan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan Batuan batuan dengan kandungan silikat

Gambar. Roll Crusher B. GRINDER/ IMPACTOR

Istilah grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan kapasitas sedang. Produk dan crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh grinder. 1. Hammer Mill Bagian penggerak dari hammer mill adalah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal. Kapasitas: Untuk Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai 15 ton/jam untuk ukuranproduk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d 600 ton/jam Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers Ukuran produk: antara 1 in (25 mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat lebih lebih fleksible, sesuai dengan ukuran grid yang terpasang (jika alatnya dilengkapi ukuran produk bisa sangat halus). Hammer Mill lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk bahan-bahan berserat (misalnya kulit kayu dan kulit); bahan-padatan yang agak lengket (sticky material, misalnya lempung) sampai pada batuan keras! Prinsip kerja: Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu pada ujung cakram yang berputar padatan yang pecah selanjutnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi (grid). Pada reversible hammer hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat bergerigi. Butiran pecah karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate) atau bertumbukan dengan butir lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan memasang kisi ukuran lubang kisi seperti yang diinginkan.

Gamabar. Hammer Mill

2. TUMBLING MILLS Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horisontal yang berputar perlahan pada sumbu horisontalnya. Didalamnya terdapat padatan yang mengisi sekitar 50% volume ruang silinder (disebut sebagai grinding medium). Karená putaran mill, grinding medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu, kemudian jatuh dan menimpa/memukul Grinding medium dapat berbentuk: batangan logam (dalam rod bola-bola logam (dalam rod mill menghaluskan padatan yang abrasive. Kapasitas dan Kebutuhan Energi: Rod-Mill : 5 - 200 ton/jam, dengan produk ukuran 10 untuk padatan keras sekitar 4 KWh/ton. padatan-padatan keras (biasanya logam) padatan-padatan yang ada dibawahnya. Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk Ball-Mill : 1 - 50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih kecil dan 200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16 KWh/ton. (a). Ball-Mill Merupakan salah satu bentuk yang berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu horisontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergantung pada bahan yang akan dihancurkan, bola porselen dil. Biasanya, Prinsip kerja: Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horisontalnya. Partikel didalam akan terlempar dan tergilas bola sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan: · overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow trunnion), dan/atau · kemiringan dan partikel keluar melalui lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau · dihembus oleh udara. Biasanya berupa kompartemen bola-bola penggilas dapat terbuat dan: besi, baja, Partikel-partikel padatan bola-bola penggilas menjadi butir dikeluarkan lubanglubang pada periferi (lubang partikel-partikel yang sangat halus dan kering). · Ukuran umpan Ball-Mills tergantung padatingkat kerapuhan umpan padatan. - Untuk padatan yang sangat rapuh (veiy fragile): 2.5 - Ukuran umum umpan: ‘s.’ 1 cm (i’ 0.5 inch) · Ukuran bola-bola penggilas (diameter): 1 Volume bola-bola penggilas: ‘S.’ 50% volume kompartemen. · Reduction Ratio 20:1 sampai 200:1 · Ruang dalam ball mill (the chambet kadang yang berlubang/grate), dan masing

bola-bola penggilas dengan ukuran yang berbeda menunjukkan bahwa semakin besar ukuran bola, semakin halus produk yangdihasilkan. · Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners untuk membantu ‘pengadukan’ dan penggilasan, dengan memperbesar efek benturan antara partikel dengan dinding. Dibawah sebuah ball-mill.

Gambar. Ball Mill (b). Rod-Mill Secara konsep mekanisme kerjanya sama seperti ball mill namun yang berbeda adalah media penghancur feed. Ialah batang-batang baja.

Gambar. Rod Mill

Analisis kecepatan putaran tumblling Karena gaya sentrifugal akibat putaran silinder mill, bola menempel pada dinding dalam mill dan terangkat bersamaan dengan putaran mill. Pada posisi tertentu, dimana gaya gravitasi pada bola bola akan jatuh. Semakin cepat putaran mill, maka semakin tinggi bola terangkat. Jika kecepatan putar mill melebihi kecepatan kritis tertentu, dimana gaya ini adalah contoh bagian dalam dan bola-bola grinding medium akan mengatasi gaya sentrifugalnya, II.2. SIZING Sizing adalah suatu proses pemisahan partikel – partikel secara mekanis berdasakan ukuran dan hanya dapat di lakukan pada partikel yang berukuran relatif kasar. Pemisahan dilakukan diatas ayakan berupa batang – batang sejajar plat berlubang atau ayakan kawat yang dapat meloloskan material atau tidak dapat meloloskan material. Material yang tidak lolos atau tinggal diatas ayakan di sebut over size (material T), sedangkan yang lolos di sebut under zise. Sizing dilakukan dalam beberapa cara yaitu : 1. Screening / Sieving 2. Clasifying 3. Micros Cope Sizing 1. SCREENING Screening.sieving adalah suatu proses tembusan partikel menurut ukurannya dengan jalan menyaring jika partikel relatif kasar dengan alat khusus dimana ayakan yang digunakan dalam posisi yang besar, tetapi screen yang khusus (sieve analysis) dapat di gunakan untuk pemisahan sampai ukuran sehalus 325 mesh. Tujuan Screening adalah : 1. Untuk memindahkan dan menghilangkan fraksi – fraksi kasar atau untuk mendapatkan ukuran yang sama. 2. Untuk memindahkan material halus dari grinding circuit. 3. Untuk mendapatkan ukuran material yang komersial dan segera dapat dipasarkan. 4. Untuk medapatkan ukuran yang cocok untuk proses pengolahan selanjutnya. 5. Untuk memisahkan mineral – mineral yang berbeda yang terdapat bersamaan tetapi berbeda ukuran butir. Faktor – faktor yang mempengaruhi kelolosan partikel dari peremukan screen adalah : 1. Ukuran opening

2. Ukuran partikel yang dapat melewati opening 3. Prosentase opening terhadap total permukaan screen 4. Sudut jatuh partikel terhadap permukaan screen 5. Kecepatan pada waktu partikel melewati permukaan dari screen 6. Kandungan air dari material atau feed 7. Kesempatan partikel untuk menyusun lapisan – lapisan berdasarkan ukuran dari partikel yang akan diayak. Klasfikasi Screen terdiri dari : 1. Fixed Screen Mempunyai permukaan yang keras yang biasanya terbuat dari batang (kisi) yang saling sejajar dan dalam pemakaiannya ditempatkan miring dan material yang di alirkan, sedangkan tipe ayakan yang termasuk adalah : a.

Rail Grizzly Ayakan ini di gunakan untuk memisahkan material yang sangat kasar antara kisi – kisi  5 inchi.

b.

Cantilever Grizzly Merupakan type screen yang menggunakan kisi sebagai berikut : - Menggunakan kisis yang menyudut baik menyudut maupun vertikal - Menghilangkan kisi – kisi yang melintang

c.

Self Cleaning Grizzly Alat ini di lengakpi dengan lengan – lengan yang berputar yang berfungsi untuk mencegah material menyumbat antar kisi – kisi.

Keuntungan dari Fixed Screen adalah sederhana dan ruggedaes sedangkan kerugiannya dalah kurang efisien, tempat mudah buntuh dan sering terhentinya Over size. 2. Moving Screen Berdasarkan pengosokannya dapat dibedakan atas : a.

Moving Grizzlies (Travelling Screen)

b.

Trommols (Revoluing Screen) atau ayakan putar

c.

Vibrating Screen (Ayakan getar)

d.

Shaking Screen (Ayakan Goyang) Kapasitas screen tergantung dari efesiensi pemisahan yang digunakan kecapatn,

kemiringan dan amenability dari pemisahan, luas permukaan screen, luas opening, sifat khusus dari bijih dan type mekanis dari screen yang digunakan.

Efesiensi screen dilapangan menurut Mechanical Engneering didefinisikan sebagai perbandingan antara energi keluar dengan energi yang masuk. Berdasarkan besar dan jumlahnya butiran yang lolos, maka efesiensi screen, adalah merupakan perbandingan antara jumlah fine material yang keluar dari feed (lolos) dengan jumlah fine material dalam feed. Dapat dinyatakan denganrumus sebagai berikut : 10.000 U E= F Dimana : E = Efesiensi screen U = Tonase yang lolos untuk F ton Feed  = Prosentase under size yang diperhitungkan dengan test screening Macam – macam operasi pengayakan adalah : 1. Scalping, mengeluarkan sejumlah kecil over size material dengan umpan yang umumnya berukuran kecil. 2. Pencucian ; untuk menghilangkan material halus yang menempel pada material kasar. Permukaan ayakan terdiri atas 3 type yaitu : 1. Plat berlubang (Peucheel Screen) plat baja yang di beri lubang dengan bentuk tertentu, terbuat dari karet keras adan plat plastik. 2. Anyaman kawat dari metal yang dianyam sedemikian rupa sehingga mengahsilkan lubang dengan bentuk tertentu. 3. Batang sejajar (Baja Screen) yaitu permukaan ayakan yang di buat dari lubang atau rel yang dibuat sejajar dengan jarak tertentu. Analisis ayak dilakukan pada seri ayakan dengan ukuran lubang berbanding 2 ukuran standar adalah lubang ayakan yang dibuat dari kawat yang berdiameter 0,0021 inc, dianyam sehingga jumlah lubang 200 buah untuk ukuran inc linear, lubang ayakan ini sebesar 74 mikro (200 mesh), lubang –lubang dari atas kebawah mengecil dan digetarkan dengan alat penggetar. Mekanisme pengayakan tergantung pada : 1. Stratifikasi Tujuan ayak pengayakan lebih efesiensi dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu :

-

Tebalnya lapisan pada ayakan

-

Laju gerakan partikel

-

Karakteristik strok (pergerakan, oleh panjang strick, arah, gerakan frekuensi)

-

Kandungan air

2. Peluang untuk dipisahkan (a – d)2 P= (a + b)2 Dimana : a

=

tebal ayakan

b

=

tebal kawat ayakan

d

=

ukuran partikel

p

=

peluang untuk di pisahkan

2. CLASSIFYING Merupakan proses pemisahan material atas dasar kecepatan jatuh material tersebut dalam suatu fluida. Classifaying

Over Flow (halus)

Jika material mempunyai ukuran sama di pisahkan berdasarkan perbedaan densitinya di sebut dengan “Sorting”. Perbedaan pengendapan partikel dalam air antara lain : 1. Free Setting : yaitu suatu peristiwa jatuhnya material atau pengendapan material secara individu tanpa di pengaruhi oleh material lain dalm fluida yang diam taupun bergerak. 2. Hindsed Setting : yaitu pengendapan material dalam fluida yang dipengaruhi oleh material lain. Alat clasifying disebut Classifier dan berdasarkan madia pemisah, dibagi menjadi tiga yaitu : 1. Sorting Classifer ; menggunakan cairan relatif pekat sebagai media fluida. Kondisi pengendapan dari pada alat ini adalah hindesed setthing pemisahan di pakai atas dasar sorting yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk mineral. 2. Sizing Classifier ; menggunakan cairan relatif cair sebagai media fluida.

Media ini membutuhkan penambahan air di samping air yang telah ada dalam sespensi, media ini menggunakan kondisi free setting di mana di pengaruhi oleh berat jenis dan bentuk material. Sizing Classifier dibagi atas : -

Setting Cone, tidak mempunyai bagian yang bergerak.

-

Meehanical Classifier, mempunyai bagian yang bergerak.

Didalam mechanical Clasifier mekanisme pemisahannya akan mengahsilkan empat zone yaitu : -

Zona A Merupakan dasar tangki yang tidak ikut berputar (bergerak) pada dasarnya. Classifier terdapat lapisan yang tidak aktif dan diendapakan pertama kali, yang berfungsi untuk melindungi lapisan paling bawah.

-

Zona B Merupakan material – material yang bergerak (mengalami penggerusan atau putaran).

-

Zona C Merupakan quik sand, suspensi antara airr dan solid yang berada dalam keadaan grafitasi dan mempunyai gaya – gaya apung.

-

Zona D Merupakan zona yang selalu bergerak dengan arah horizontal D B C A

Mecanical Classifier ada berapa macam type yaitu : -

Rake Classifier Contoh dari type ini adalah derr rake classifier di mana cara kerjanya adalah gesekan penggaruk (raking) yang diberikan oleh headtion akan disalurkan pada bidang datar

-

Drag Classifier Contoh dari alat ini adalah esperanzr classifyer, alat ini terdiri dari sebuag bak (palung) miring yang panjangnya pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan di endapkan sedangkan butiran hals dan ringan akan menjadi over flow.

-

Spiral Classifier Contoh dari alat ini adalah akins classifier dan hardinge classifier.

-

Handling Counts Current Classifier

3. Pneumatic Classifier ; menggunakan udara sebagai media fluidanya. Biasannya di gunakan untuk menghilangkan debu – debu ataupun srbuk material dengan cara menghembuskan udara. Pergerakan partikel – pertikel solid dalam udara di mana mereka bercampur bergantung pada : -

Ukuran, distribusi ukuran, bentuk, berat jenis, kelembaban udara dan derajat dispesi dari partikel.

-

Kecepatan arah dari alairan, tekanan, density, viscosity, temperatur dan kelembaban udara.

-

Ukuran, bentuk dan sifat – sifat permukaan.

Prinsip pemisahan pada pneumatic di dasarkan kepada gravity dan fnertic. Bentuk – bentuk peralatan pada pneumatic classifier antara lain : -

Gravity type

-

Inestia type

-

Centifugal raughing type

-

Gravitation roughing type

Peralatan – paralatan yang sering digunakan adalah : 1. peralatan yang menggunakan Centifugal Roughing -

gayco Centifugal Classifier

-

Raymond Whizzer Classifier

-

Stirtevent Whirlwind Classifier

-

Hardinye Loop Classifier

2. Peralatan yang menggunakan Gravitational Roughing -

Double Cone Classifier

-

Hardinye Superfine Classifier

-

Mechanical type Gravitational – Inertia Classifier.

Bila pada screening over size adalah kasar dan under size adalah halus, overflow adalah partikel halus dan underflow adalah partikle kasar. II.3. PEMILAHAN (SORTING) Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan (manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang. II.4. GRAVITY CONCENTRATION Gravity concentration adalah pemisahan mineral berharga dengan tidak berharga berdasarkan berat jenis material dalam suatu media fluida . Kriteria Concentration adalah sebagai berikut PB – Pm KK

= PR – Pm

Dimana : PB : Berat jenis fluida Pm : Berat jenis mineral PR : Berat jenis rilyan Apabila : -

KK > 2,5 atau KK < 2,5, pemisahan dapat dilakukan pada berbagai ukuran atau pemisahan sangat mudah dilakukan.

-

KK > 1,7 dapat di pisahkan pada ukuran 65 mesh – 100 mesh.

-

KK > 1,5 sulit dilakukan pemisahan, hanya berukuran sampai 10 mesh.

-

KK < 1,25 sangat sulit di lakukan pemisahan dengan proses concentration atau pemishan dilakukan dengan cara gravity.

Proses pemisahan pada Gravity Concentration dibagi atas 3 yaitu : A. JIGGING Jigging adalah proses pemisahan mineral yang berharga dengan tidak berharga berdasarkan berat jenis dari partikel mineral. Proses kosentrasi yang dilakukan pada jigging adalah proses yang menggunakan aliran air vertikal, aliran ini dapat menimbulkan pulsion (doongan) dan bisa juga menggunakan suction (hisapan). Pulsion dan suction di eliminasi oleh Under Loates sehingga mineral yang dipisahkan dapat jatuh bebas di dalam air.

Pada proses ini kosentrasi di keluarkan melalui bagian bawah dari jig, sedangkan tailing di lakukan malalui batas atau bagian atas jig, hal ini di sebabkan oleh konsentrasi tersiri dari mineral – mineral berat sedang tailing biasanya terdiri dari mineral – mineral ringan. Dengan adanya Pulsion dan Suction akan terjadi 3 peristiwa yaitu : 1. Differential Accelaration (DA) Apabila ada dua mineral di bagian yang satu mempunyai berat jenis lebih besar dari pada yang lain, maka kecepatannya jatuh pada saat awal dari mineral berat akan lebih besar dari yang ringan (yang berat lebih dulu mengendap). 2. Hindared Sefling Classification (HS) Di dalam suatu massa yang kental, bila ada dua mineral yang masing – masing mempunyai berat jenis berbeda dan mineral yang berat jenisnya lebih besar akan tetap lebih dahulu mengendap dibandingkan mineral yang ringan. 3. Consilidation Trickling (CT) Di saat jig bed sudah menutup partikel yang berukuran kecil akan mempunyai berat jenis besar akan cenderung untuk menerobos jig bed, sedangkan partikel yang mempunyai berat jenis kecil masih dalam proses mengendap.

DA

HS

CT

Pembagian jenis jig di tinjau dari dua hal yaitu berdasarkan Screen dan penimbulan “Suction dan Pulsion”. a. Pembagian jig berdasarkan ayakannya (Screen) 1. Moveble sieve jig Jenis ini, ayakan (screen) bergerak dan tidak menentukan adanya jig bed, material yang dipisahkan harus lebih besar dari screen, pulsion, dan suction, ditimbulkan dengan cara menarik turunkan pengungkit. Dengan demikian mineral – mineral ringan dapat keluar dari kotak penampung “Feed” dan mineral – mineral besar tetap berada di atas screen sehingga pemisahan bisa terjadi. 2. Fixed screen jig

Pada jenis ini ayakannya tidak bergerak (tetap) dan diatas ayakan terdapat jig bed ukuran material yang akan di pisahkan harus lebih kecil dari screen agar dapat menerobos screen. Pada fixed screen jig untuk menimbulkan pulsion dan suction dapat di jelaskan sebagai berikut : Sebagai contoh adalah pluager; pada saat pluager bergerak ke bawah terjadi proses pulsion, rotary value yang etrdapat di dalam under water pipa penutup dan akibatnya air tidak dapat masuk dan mneral – mineral akan tersangkut dengan ketinggian yang berbeda – beda (berat jenis dan besar butir), sedangkan jika pluger bergerak ke atas maka terjadi suction dan rotary value pada under water pipa akan membuka sehingga ada aliran air yang masuk ke dalam tangki (hucth). Fungsi Under Water adalah : -

Untuk mengeleminasi atau mengurangi, suction pada partikel

-

Melebarkan debit air pada tangki

Syarat – syarat pada “Jig” yang harus ada yaitu : 1. Harus ada pengatur stroke 2. Harus ada pengatur Under Water 3. Harus ada pengatur konsentrat atau feed 4. Screen (rangging) Syarat – syarat pada “Jig Bed” yaitu : 1. Mempunyai kecepatan mengendap antara mineral besar dan ringan 2. Tidak mudah hancur 3. Ukuran Jig bed lebih besar dari screen 4. Filtrasi ukuran butir kecil Fungsi “Jig Bed” yaitu : 1. Agar gaya pulsion yang mengurangi material yang masuk 2. Memisahkan mineral besar dari yang ringan Didalm proses jigging tidak semua mineral atau material itu terpisahkan antara besar dan ringan tetapi ada kemungkinan mineral tersebutt menumpuk bersama – sama “Jig Bed”. b. Pembagian jig berdasarkan penimbulan Pulsion dan Suction 1. Pluiger; Contohnya “Harz Jig” Harz Jig, jenis ini biasanya terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari batu, jig jari – jari ini di buat dengan beberapa komportemen yang berjejer dan tailing yang

dihasilkan dari kompartemen sebelumnya merupakan feed bagi kompartemen berikutnya. Amplitudo terbesar terjadi pada kompartemen pertama dan terkecil pada kompartemen yang terakhir, sehingga concentrat terjadi pada kompartemen pertama dan midling terjadi pada kompartemen berikutnya. 2. Diafragma; Contohnya “Pendelary Jig”, “Pan American Jig” dan “Rouss Jig”. Bendelary Jig, jenis ini di sebut Pluaysnya dengan karet di afragma terhadap frame; hal ini untuk mencegah kebocoran air di sekeliling plug yang sering terjadi pada harz jig. Pan Alucrican Jig, alat ini memeiliki kutub baja yang dapat memberikan frekuensi proses yang lebih tinggi dari pada yang lain. Jenis ini di desain untuk memperoleh emas dari oprasi penambangan placer atau sebagai suatu unit di tempatkan bersama – sama dengan pengengkat ball mill classifier. 3. Fulsator 4. Air pulsator; Contohnya “Simon Carves CoatWasshing Jig” Air Pulsator Jig, jenis ini memiliki bentuk pembersihan (pemurnian) batu bata di gunakan simon carves jig. Kapasitas “Jig” untuk alat – alat jig di pengaruhi oleh : 1. Ukuran material atau partikel 2. Kecepatan pemasukan feed 3. Mudah sukarnya pemisahan mineral di pengaruhi oleh GG Prinsip – prinsip atau tingkah laku partikel pada lairan fluida yaitu : 1. Tebal air (pemisahannya lambat) 2. Kemiringan bidang aliran miring 3. Ukuran partikel dari mineral yang dipisahkan (pemisahan tdk sulit karena lebih seragam). 4. Perbedaan density (berat jenis) 5. Bentuk partikel 6. Persen padatan dalam aliran (persen solid) 7. Kekasaran dasar dari aliran B. FLOWING FIL CONCENTRATION Adalah suatu cara konsentarsi untuk memisahkan mineral berharga dari mineral tidak berharga berdasarkan perbedaan berat jenisnya melalui aliran fluida yang tipis.

Yang termasuk dalam jenis ini adalah : 1. Tabling Dasar operasi tabling ini dalah suatu lapisan fluida di dalam aliran cominaf yang mempunyai sifat mekanik dan mudah di gunakan untuk mengkonsentrasikan mineral berdarakan berat jenisnya (meja goyang).

Gaya – gaya yang bekerja pada shaking table (alat operasi dari tabling) yaitu : a. Gaya garfitasi, mempengaruhi mineral berat dan ringan b. Gaya dorong air mempengaruhi mineral ringan c. Gaya gesekan antara mineral dengan deck mempengaruhi mineral berat. Fungsi penambahan air pada opersi “Shaking Table” yaitu : a. Untuk menimbulkan daya dorong air sehingga dapat menimbulkan dan membantu pemisahan mineral besar dan ringan. b. Dapat mengatur hasil operasi tabling c. Dapat memperoleh kelalulasaan pada operasi tabling Operasi ini dapat di lakukan secara basa dan kering

Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Tabling” 1. Kemiringan “Deck” Jika kemiringan deck besar, maka kcepatan aliran semakin besar 2. Kecepatan “Feeding” Apabila feeding terlalu besar (cepat) dan kemiringan deck kecil, maka prosesnya tidak baik karena mineral – mineral akan menumpuk. 3. Sand Solid Bila terlalu encer mineral akan ke tailing. Bila terlalu kental, pemisahan tidak baik, mineral biasa terbawa ke zone concentrat.

4. Jumlah Panjang Stroke Jumlah stroke panjang, maka jumlah stroke kecil untuk mineral kasar, jika stroke pendek dan jumlah stroke besar untuk mineral halus. Macam – macam “Shaking Table” berdasarkan bentuk riflenya : a. Wilfley Table Alat ini terdiri dari deck yang berbentuk segi empat, kemiringan decknya dapat distel terhadap salah satu sisinya, deck ini di gerakkan oleh pitman dan toggle yang terdapat pada head metion. b. Gafield Table Pada gafield table sesudah permukaannya dari bagian decknya tertutup oleh riffle. c. Butchart Table Bentuk riffle yang dipakai pada meja ini melekuk secara diagonal keatas, lekukan tersebut berada beberapa inchi dari feed box. d. Curd Table Riffle yang dipakai dengan cara menutup deck dalam bentuk segitiga panjang stroke dapat di uubah – ubah dengan mengubah pin pada pengungkit. e. Deistor – Overstrom Diagonal Deck Table meja ini mempunyai bentuk deck rombohedral dan mempunyai gerakan searah dengan di agonal terpendeknya, digunakan untuk memisahkan mineral kasar. f. plate Of Table 2. Sluicing Operasi ini dipergunakan untuk : -

Material bijih yang relatif besar

-

Dasar yang memiliki cadangan air yang banyak

Perbedaan Slicing dengan Tabling ialah : Slicing terdiri atas : -

Prose diskontinyu

-

Riffle bisa di tambah

-

Tidak ada head motion, pengadukan manual

Tabling terdiri atas : -

Proses kontinyu

-

Jumlah riffle tetap

-

Ada pengaduk yaitu head motiun

Macam riffle pada alat slicing adalah :

-

Melintang

-

Memanjang

Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Slicing box” ialah : 1. Kemiringan deck 2. Kekerasan deck 3. Kecepatan aliran air 4. Jarak antara riffle yang satu dengan yang lain 5. Lebar dan panjang sluice box yang tinggi Proses slicing biasa di pakai pada proses penambangan : -

Emas

-

Perak dan Timah

Cara kerja dari pada sluice box adalah sebagai berikut : Air di alirkan ke dalam sluice box bersama – sama mineral dan gaugle mineral (berat dan ringan), karena adanya riffle maka mineral berat akan tertahan dan mineral ringan terbawa arus, bisa juga mineral besar dan ringan akan tertahan pada riffle tetapi karena da lairan yang terus menerus di mana aliran air ini jika terkena riffle terjadi arus turbalensi lokal sehingga mineral besar dan ringan yang tertahan pada riffle tedi teraduk dengan adanya hal ini maka mineral besar semakin riffle, kan terbawa arus aliran air sehingga yang tertinggal hanya mineral besar saja. 3. Humprey Spiral Cara kerja dari humprey spiral adalah sebagai berikut : “Feed” di masukkan bersama –sam air (semprot) kedalam feed box yang terletak pada bagian atas, kemudian mineral besar dan ringan mengelinding sambil berputar sendiri dengan bentuk spiral sectionnya, karena adanya semprotan air maka yang ringan akan terdorong ke bagian pinggir atas spiral section (gaya sentrifugal) sedang mineral besar karena kan relatif ada di pinggir dibanding yang ringan. Dibagian pinggir bawah ini ada noteh untuk menampung mineral besar tadi dan sampai dibawah keluar sebagai konsentrat. Sedang yang ringan terlempar pada bak penampungan tailing; sedang bagian tengah spiral sebagai midling akan keluar dan masuk ke bak midling yang selanjutnya di pompakan kembali keatas. Biasanya operasi dari humpray spiral di gunakan untuk penambangan ; emas, perak dan timah.

C. DENSE MEDIUM SEPARATION Dense media separation adalah pemisahan material satu dengan lainnya mendasarkan atas cairan media yang berat dan umumnya tidak bereaksi langsung dengan material yang akan dipisahkan.

Gambar. Dense Media Separator Prinsip Pemisahan Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan menggunakan media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang dihasilkan berupa apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2. Skema pemisahan pada proses DMS

Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, antara lain : 1.

Medium yang diam

2.

Medium yang selalu diaduk

3.

Memakai dua medium yang berbeda densitasnya

4.

Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal

5.

Digunakan cairan berat sebagai medium

6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media). Media Pemisahan Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-syarat sebagai berikut: 1. Stabil/ tidak bereaksi 2. Mudah diperoleh kembali (di-recovery) 3. Mudah dipisahkan dari produk sink/float Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral (padatan) tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus sehingga membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang juga cukup tinggi. Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan, disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah : -

Mempunyai kekerasan tertentu Tidak mudah mengendap Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan Sifat kimia stabil Berat jenis tinggi

Ada tiga macam medium yang digunakan, yaitu: - Larutan garam dan air. - Organic liquid. - Suspensi antara solid dan air.

Gambar 3. Desain Dense Media Separator Unit Proses

pemisahannya

berdasarkan

sink

(tenggelam)

dan

float

(mengapung)

Tempat pemisah (alat yang digunakan) adalah Drum Separator, Huntington Heberlein SinkFloat, dan Wemco Cone Separator. Dense Media Separation ini dibedakan menjadi dua bagian, yaitu: A. Heavy Liquid Separation (HLS) Adalah suatu cara pemisahan yang mendasarkan pada perbedaan berat jenis mineral dengan menggunakan media pemisah suatu liquid yang biasanya merupakan cairan organik.

Gambar 3. Heavy Liquid Separation Cairan yang sering digunakan adalah: - Tetra Bromethane (C2H2Br4 – SG = 2,96). - Ethylene Dibromide (C2H4Br2 – SG = 2,17). - Penta Chlorethane (C2HCl5 – SG = 1,68). - Trichlorethylene (C2HCl3 – SG = 1,46). - Calcium Chloride (CaCl2 – SG = 1,55).

Keuntungan HLS a. Peralatan yang dibutuhkan relative kecil. b. Specific gravity dapat diperhitungkan secara tepat. c. Cairan dapatmudah dipisahkan dari produkta jika percobaan telah selesai. d. Percobaan dengan menggunakan HLS akan menghasilkan produkta yang optimum. Kerugian HLS adalah biaya pengolahannya relatif mahal. Industri yang menggunakan HLS dalam produksinya a. Lessing Process Merupakan proses untuk memisahkan batubara dari pengotornya. Sebagai medium pemisahnya adalah CaCl2. Biasanya batubara yang dipisahkan dengan proses ini berukuran 60#. Hasilnya merupakan batubara yang bersih dan ringan. Pemisahannya menggunakan elevator. b. Bertrand Process Dalam proses ini cairan yang digunakan juga CaCl 2. Untuk mengurangi pemakaian dari medium ini maka dilakukan dengan cara counter washing system, yaitu dengan jalan menyemprotkan cairan dengan spesific gravity dari media yang bertahap, misalnya : 1,05; 1,08; 1,25; 1,40 dan seterusnya ke dalam batubara yang dimasukkan ke dalam meja goy ang. Maksud disemprotkannya dengan specific gravity yang berurutan adalah bila material langsung disemprotkan dengan cairan SG = 1,40 maka material akan menyerap cairan berat ini dan lainnya akan lebih kecil dari 1,40. Padahal cairan dengan SG ini mahal harganya, lebih mahal daripada cairan dengan SG = 1,05 sehingga proses ini akan memakan biaya tinggi. Sekarang ini cara HLS sudah tidak banyak lagi dipakai, hanya digunakan untuk pengujian di laboratorium. c. Du Pont Process Pada proses ini biasanya material tidak langsung dilakukan pemisahan dengan cairan, tetapi dikerjakan dulu pada suatu tempat yang mempunyai cairan dengan SG yang rendah. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi penyerapan. Syarat yang harus dipenuhi 1. Bijih harus dilakukan preparasi agar tidak ada yang berukuran halus. 2. Digunakan parting liquid, harus mempunyai kelarutan yang rendah terhadap air. 3. Viscositas rendah. 4. Diharapkan mempunyai tekanan uap yang rendah, stabil dan tidak mudah terbakar.

5.

Tempat pemisahan harus tertutup untuk menghindari penguapan karena parting liquid

6.

ada yang beracun. Diharapkan ada sirkulasi dari parting liquid. Yang dipakai untuk parting liquid antara lain ; starch asetate 0,01% dan tannic acid

B. Heavy Media Separation (HMS) Heavy Medium Separator merupakan alat pengolahan yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1). Di dalam HMS ini umpan harus diayak terlebih dahulu untuk menghilangkan bijih yang berukuran kecil dan juga menggunakan pencucian. Butir halus diayak dan slime dicuci karena partikel yang halus akan menambah kekentalan dari medium. Selain itu suspensi yang digunakan harus dapat disirkulasikan kembali.

Gambar. Heavy Media Separation Suspensi ini terdiri dari: a. Campuran antara magnetit dan air. b. Ferro silicon SG = 6,7 – 6,9. c. Galena SG = 7 dengan air. Mekanisme HMS a. Oversize 10# masuk ke dalam cone yang berisi media dengan SG tertentu. b. Pada cone terjadi pemisahan (sink and float). Secara terpisah Float dan Sink dipompakan ke drainage screen. c. Material tercuci maupun material gangue disemprot dengan air agar material itu terbebas dari media. d. Air dan media diproses kembali untuk mendapatkan SG tertentu dengan memasukkannya ke dalam cone. e. Media yang lolos saringan dikembalikan lagi ke cone. Produk dari Heavy Medium Separator -

Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat. Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang dipakai pada Heavy Medium Separator - Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3. - Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3. - Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.

Gambar 5. Heavy Media Separation Commersial Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu : 1. Drum separator karena bentuknya silindris. 2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan II.5. MAGNETIC SEPARATION Magnetic separation adalah satu cara pemisahan atau konsentrat mineral berharga dari mineral tidak berharga (gangue) berdasarkan sifat kemagnetan atau magnetic suceptibilitnya. Sifat benda atau mineral terhadapa gaya tarik atau gaya tolak magnet ada tiga macam yaitu : 1. Diamegnetic, yaitu yang menolak magnet 2. Paramagnetic, yaitu yang menarik magnet 3. Ferro magnetic, yaitu yang sangat menarik magnet Magnetic separator dikerjakan secara basah ataupun kering. Dalam proses kering alat ini perlu sekali preparasi bijih kering dengan proses kering dan bila bijih yang diproses adalah bijih kering, pengeringnya jangan terlalu panas karena kemungkinan akan membentuk dan

membentuk “roasting” dimana hal ini akan menggangu pemisahan dengan magnetic separator. Prinsip pemisahan ada beberapa macam cara yaitu : 1. Bilamana kutub didekatkan dengan mendatar dan mineral hasil crushing di lewatkan di antara dua kutub magnet, maka mineral yang bersifat magnet akan berbalik oleh kuub – ktubnya dan yang tidak akan lolos. 2. Penempatan balok – balok magnet bisa secara vertikal 3. Partikel dieiwatkan pada medan magnet di atas dua balt yang tegak lurus satu sama lain yang juga di lewatkan pada medan magnet tersebut. 4. Low intensity separator Kekuatan magnet terbagi dalam : -

Kuat listrik magnet

-

Lemah listrik magnet

-

Tidak listrik magnet Dalam menentukan magnetik separator mengalami keseukaran sebab mineral di alam

selalu ada unsur impuritisnya (pengotor) yang menutupi atau juga tumbuh bersama mineral tersebut. Hal – hal penting dalam menghasilkan medan separator yaitu : 1. Alat ini harus dapat menghasilkan medan separator. 2. Intensitas medan magnet harus dapat diatur dengan mudah. 3. Feeding partikel (material) dalam magnetic separator kurang merata. 4. Disediakan suatu peralatan yang dapat memisahkan antara mineral magnetic dengan mineral non magnetic. 5. Kcepetan bergerak material dalam medan magnet harus dapat di kontrol. 6. Harus ada perlengkapan alat untuk menampung midling. 7. Peralatan tidak banyak bergerak. Jika mineral – mineral yang dipisahkan kurang berhasil dengan magnetic separator, maka mengatasinya dengan jalan roasting agar sifat magnetic yang di proses bertambah besar. Mineral – mineral yang roasting adalah mineral sulfida seperti pyrite (FoS2) dan kuarsa : 7 FeS2 + 12O

Fe7S2 + 6O2

Type magnetic separator adalah : a. Prymery magnet type, yaitu pemisahan ineral material yang menggunakan magnet langsung, contoh dari alat ini adalah ball norton drum separator dan gaya watheril cross belt separator.

b. Secondary magnet type, yaitu pemisahan mineral yang menggunakan induksi magnet. Didalam magnetic separator gaya – gaya yang bekerja adalah : -

Gaya megnet

- Gaya gesek

-

Gaya grafitasi

- Gaya moment

Hal – hal penting dan harus diperhatikan di dalam magnetic separator adalah : 1. Mengenai besar butir mineral harus terlibrasi sempurna agar mineral mempunyai sifat fisik yang murni. 2. Glas atau gup antara magnet dan material bila terlalu jauh akan mempengaruhi daya tarik magnet, karena glas tersebut dapat diisi udara atau air dan bila terlalu dekat akan mempengaruhi pemisahan. 3. Ujung dari magnet sebaiknya di buat meruncing agar dapat menimbulkan gaya yang konvergen. Kapasitas dari magnet separator tergantung pada : -

Besar butir

-

Kekuatan magnet

-

Kecepatan feeding

-

Kecepatan putar rotor.

Contoh – contoh mineral yang dapat di roosing dari kelompok sulfida adalah : 1. Pyrite

4. Bornite

2. Harcasite

5. Argeno pyrite

3. Chalcopirite dari kelompok oksida atau carbonat yaitu : 1. Hematite

4. Welframite

2. Limonite

5. Cromite

3. Siderite magnetic Degreed (MD) dalah merupakan perbandingan anatra mineral atau material yang tertarik magnet dengan jumlah material terlarutkan dikalikan 100 %. Besar yang tertarik magnet MD =

x 100 % Besar keseluruhan dari contoh

II.6. HIGH TENSION SEPARATOR Hingh tension separator adalah suatu proses konsentrasi yang memisahkan antara mineral berharga berdasarkan sifat electrik conductifitinya.

Prinsip pemisahan alat high tension separation adalah sebagai berikut : suatu roll yang di beri muatan dan dihubungkan dengan bumi sehingga bermuatan positif (+), kemudian di buat suatu medan karena antara roll dengan elektroda yang bermuatan negatif ( - ) dengan jalan mendekatkan elektroda tersebut pada roll, sehingga bila ada mineral malalui diantara roll dan elektroda, dimana mineral tersebut mempunyai sifat conduktifity baik akan terjadi polarisasi. Material yang bermuatan negatif akan melekat pada roll dan kuat berputar hingga di luar medan yang akhirnya akan terlepas. Bagian – bagian penting pada High Tension Separator adalah : 1. Rotor; berputar pada porosnya searah jarum jam dan rotor dihubungkan dengan bumi bermuatan positif. 2. Feed Hopper; merupakan tempat masuknya feed ke rotor di mana lat ini dilengkapi dengan pangatur volumenya. 3. Heater; berfungsi sebagai pemanas dan dapat digeser kedudukannya untuk di sesuaikan dengan rotor agar feed yang masuk tidak melenting karena perputaran rotor. 4. Elektroda facusing mengarahkan muatan listrik kerotor elektroda kawat mengalirkan muatan listrik dengan jarak  9 cm. 5. Splitor; berfungsi sebagai pengatur hasil pengolahan kabin, bisa juga untuk mengatur besarnya tonase yang diinginkan. 6. Bin; tempat penampungan mineral conductor dan non kondiktor serta midlling, bin untuk midlling di kembalikkan lagi ke feed untuk di proses ulang. Ada dua macam middling yaitu : -

Gravitasional middling; middling yang sempat mengalami perubahan

-

Mechanikal charge middling; middling yang sudah mengalami proses pemisahan, tapi belum telibrasi sempurna.

7. Sikat (brush); untuk menghalangi mineral conduktor yang menempel pada rotor agar jatuh ke bin mineral conduktor dan sebaliknya. 8. Blower; untuk mengembalikkan middling ke feed hopper. 9. Signer; pengontrol baik tidaknya alat tersebut. Gaya – gaya yang bekerja pada HTS (High Tension Separator) 1. Gaya Grafity : merupakan gaya pada saat material masuk ke feed hopper. 2. Gaya Sentifugal : merupakan gaya karena perputaran rotar 3. Gaya Listrik Variabel – variabel yang berpengaruh pada High Tension Separator

-

Kecepatan putaran rotar

- Kecepatan masuknya feed ke rotar

-

Kedudukan Spliter

- Kekuatan tegangan

-

Temperatur feed

- Kadar feed

-

Ukuran butir mineral

- Kedudukan dari elektroda

II.7. FLOTASI Flotasi adalah merupakan cara konsentrasi untuk memisahkan mineral berharga dan mineral tidak berharga (bijih) dengan mendasarkan atas sifat permukaan mineral itu yakni senang tidaknya terhadap udara. Flotasi dilakukan dalam media air, dengan demikian disini ada tiga fase yakni ; fase padat, cair dan udara, sifat mineral tersebut adalah : 

Sifat polar (senang terhadap air)



Sifat plan polar (senang terhadap udara)

Flotability, merupakan sifat mineral, yaitu kekuatan mengapung dari mineral yang tergantung pada senang tidaknya terhadap udara. Sifat yang perlu diperhatikan di dalam flotasi adalah : 1. Tidak semua mineral mempunyai sifat permukaan yang sama 

Ada yang senang air, sehingga kan tenggelam dalam air



Ada yang senang udara, sehingga akan mengapung dalam air

2. Hampir semua mineral dapat di buat senang terhadap udara 3. Mengingat ada mineral yang mempunyai flotability, maka diperlukan suatu magnet yang bisa menahan flotability. 4.

Collektor merupakan mgnet yang digunakan untuk mempertinggi perbedaan antara hydrofillic dan aerofillic untuk mengapungkan suatu tertentu. Namum daya tarik antara mineral yang satu dengan yang lainnya berbeda ada yang kuat dan ada yang lemah. Mineral tang daya tariknya lemah harus di tambahkan/diberi activing agent, pada umumnya reagen – reagen ini bersifat heteropolar (polar/non polar) 

polar, yaitu gugus hydroksil yang lebih suka terhadap air



non polar, yaitu gugus hidrokarbon grup yang senang terhadap udara.

5. Setiap mineral mempunyai tegangan potensial yang berbeda – beda, di mana tegangan ini akan mempengaruhi bisa tidaknya mineral tersebut melekat pada gelembung udara. 6. Kebanyakan mineral jika permukaannya belum berubah oleh suatu roagen, maka mineral akan lebih condong terhadap air dari pada terhadap udara.

7. Parafin hidrokarbon tidak bisa di basahi oleh air (floitasi dapat dilakukan dengan minyak jarak, sabun) 8. Didalam floitasi, “slime” menghambat atau merupakan penghambat jalannya floitasi, hal ini disebabkan : 

Permukaan yang luas, sehingga banyak membutuhkan reagent.



Tegangan permukaan pada “Slime”, mendorong slime lebih senang terhadap air (tahan air besar)



“Slime” dapat menimbulkan muatan listrik (absorpsi besi), sehingga akan mengumpal.



Karena luasnya permukaan slime, maka gelmbung udara harus kecil, sehingga udara ada tendensi larut dalam air (hilang)



“Slime dapat menutupi (coating) terhadap mineral yang akan di floitasi.

Syarat – syarat yang harus diperhatikan dalam floitasi yaitu : 1. Diameter partikel; harus di sesuaikan dengan butiran mineral, maksudnya setiap mineral terliberasi pada ukuran masing – masing, misalnya ; 

Emas terliberasi pada ukuran 200 #



Galena terliberasi pada ukuran 65 #



Batubara terlibrasi pada ukuran 10 #

2. Persen solid (% solid) yang antara 25 – 45 % (oleh pryor) atau 15 – 30 % (oleh gaudin), sebab bila terlalu kental akan menghalangi gelembung udara yang bergerak naik keatas, jadi floitasi harus encer. 3. Sudut kontak; sangat mempengaruhi daya lekat antara bijih dengan gelembung udara. Sudut kontak yang baik adalah antara 600 - 900, yang paling baik 900. 4. Pemakaian reagen; biasannya “Collector”, “Modifier” dan”Frother”. Penambahan “Collector” ada batasnya, apabila batas ini dilampaui maka akan terjadi penurunan recovery. 5. Intensitas pendukan dan pemberian udara; pengapungan mineral pada proses floitasi dipengeruhi oleh intensitas pengadukan dan pemberian udara. 6. Waktu floitasi dan kondisi floitasi; biasannya waktu kondisi di pakai waktu pengadukan, lamanya bervariasi dari beberapa detik sampai 30 menit Langkah – langkah dalam Floitasi adalah sebagai berikut :

Crushing Grinding Desliming Pulp Preparation Dispersent

PH Control Conditioning I

Depressant

Activator Conditioning II Collector Conditioning III

Udara

Frother Flotasi Concentrate

Tailling

Tahapan Flotasi adalah sebagai berikut : 1. Penghancuran dan pelembutan Penghancuran dan pelembutan bijih menjadi partikel – partikel yang berukuran sesuai dengan proses floitasi. 2. Desliming Yaitu penghilangan “Slime”, karena menganggu jalannya proses floitasi. 3. Conditioning 



Pulp preparation (menyiapkan pulp) -

Sifat bijih

-

Type mesin floitasi yang diinginka

-

Beberapa faktor karena pengalaman

Penambahan reagent

Penambahan reagent ada 3 macam yaitu : 

Collector adalah zat organik yang molekulnya bersifat heteropolar.



Modifier adalah zat an organik, merupakan suatu reagen bila ditambahkan ke dalam pulp akan memberikan pengaruh atau mineral – mineral yang mana bisa membantu atau manghalangi kerja pada collector. Macam – macam modifier yaitu : a.

Reagen (regulator) pengontrol pH; menghasilkan keasaman atau kebasaan

b.

Reagen pengendap ; digunakan untuk selective flotation

c.

Peagan pengatif (activing agent); dipakai untu menambah daya serap dari pada permukaan mineral terhadapa collector.



d.

Reagen pembuat sulfida

e.

Reagen dispersi

Frother agent Adalah zat organik hydrokarbon(polar – non polar) yang berfungsi untuk menstabilkan gelembung udara agar tidak mudah pecah sampai ke permukaan. Macam – macam conditioner (alat conditioning) a. Deverdux Agitator; untuk pulp yang tidak mudah mengendap. b. Denver Conditioner; untuk mensirkulasikan kembali pulp yang kasar c. Pachuta Type Tank; untuk membantu sirkulasi pulp kasar.

Sel Flotasi Fungsi dari pada sel flotasi adalah untuk menerima pulp dan dilakukannya proses flotasi. Jenis sel flotasi antara lain adalah : 1. Agitation Cell Udara yang masuk ke dalam sel flotasi karena putaran pengaduk 2. Sub – Aerotion Cell Udara yang masuk karena hisapan akibat putaran pengaduk 3. Pneumatic Cell Udara langsung dihembuskan ke dalam cell 4. Vacum and Pressure Cell

Udara masuk karena tanki di-vacumkan oleh suatu pompa pengisap atau udara di masukkan karena pompa injeksi. 5. Cascade Cell Udara yang masuk karena jatuhnya mineral Syarat – syarat dari pada Cell adalah : 

Pulp tidak mengendap



Ada pengatur tinggi pulp



Ada daerah relatif tenang sehingga butiran udar yang menempel dengan mineral mudah naik kepermukaan.



Konstruksi di buat sedemikian rupa, sehingga tidak terjadi “Short Circuit”

Rumus : Jumlah Cell = Factor x Float time x Dry tonage Volume total (cu ft) Factor

= Volume Cell x 1440

Dimana : 1440 = factor konversi II.7. DEWATERING Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Atau suatu proses pengambilan solid/padatan dari suatu pulp/cairan atau suatu proses pemisahan antara padatan dengan cairan. Langkah – langkah yang dapat dilakukan dalam proses pengambilan solid dilakukan dengan 3 cara yaitu : 1. Thickening, dilakukan dengan pengendapan partikel – partikel dalam suatu pulp, sehingga menghasilkan persen solid sebesar 50 – 60 %. 2. Filtering, dilakukan dengan jalan menyaring, sehingga di dapatkan persen solid sebesar 60 – 80 %. 3. Drying, dilakukan dengan jalan pemanasan, sehingga didapatkan persen solid sebesar 80 – 100 %. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening) Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir

di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus (continuous). Peralatan yang biasa dipakai adalah : a.

Rake thickener.

b.

Deep cone thickener.

c.

Free flow thickener.

Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration) Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya. Peralatan yang dipakai adalah : a.

Vacuum (suction) filters yang terdiri dari : - intermitten, misalnya Moore leaf filter. - Continuous ada beberapa tipe, yaitu : * bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter. * bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter. * bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter. * bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.

b.

Pressure filter, misalnya : - Merrill plate and frame filter - Kelly pressure filter - Burt revolving filter

Pengeringan (Drying) Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporization/evaporation). Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu : a.

Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).

b.

Shaft drier, ada dua macam, yaitu :

- tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o - 100o). - rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah. c.

Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap air (steam). Jarang dipakai.

d.

Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ; material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang dipakai.

II.8. MATERIAL HANDLING Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas (tailing). Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling) Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut. Penanganan Lumpur (Slurry Handling) Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal) Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena : a.

Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% - 90% dari material yang ditambang.

b.

Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3).

c.

Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan, sehingga kadangkadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan yang meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang.

BAB III PEMANFAATAN SUMBERDAYA ENERGI

Sumber daya adalah suatu nilai potensi yang dimiliki oleh suatu materi atau unsur tertentu dalam kehidupan. Sumber daya tidak selalu bersifat fisik, tetapi juga non-fisik (intangible). Sumber daya ada yang dapat berubah, baik menjadi semakin besar maupun hilang, dan ada pula sumber daya yang kekal (selalu tetap). Selain itu, dikenal pula istilah sumber daya yang dapat pulih atau terbarukan (renewable resources) dan sumber daya tak terbarukan (non-renewable resources). Ke dalam sumber daya dapat pulih termasuk tanaman dan hewan (sumber daya hayati). Sumber daya energi adalah sumber daya alam yang dapat diolah oleh manusia sehingga dapat digunakan bagi pemenuhan kebutuhan energi. Sumber daya energi ini disebut sumber energi primer, yaitu sumber daya energi dalam bentuk apa adanya yang tersedia di alam. Secara umum, sumber daya energi dapat dibedakan menjadi 1. sumber daya energi konvensional Sumber daya energi konvensional adalah sumber daya energi yang digunakan untuk memenuhi sebagian besar kebutuhan energi manusia sekarang. Sumber daya energi konvensional terdiri dari: a.

minyak bumi

b.

batubara

c.

gas alam

2. sumber daya energi nuklir Sumber daya energi nuklir merupakan sumber daya energi yang tersedia di alam dan hanya dapat dikonversi menjadi bentuk energi yang dapat dikonsumsi oleh manusia melalui reaksi nuklir. Sumber energi nuklir terdiri dari : a.

sumber daya energi fissi nuklir (uranium, torium),

b.

material radioaktiv alami,

c.

sumber daya energi fusi nuklir (deuterium, litium)

3. sumber daya energi terbarukan Sumber daya energi terbarukan adalah sumber daya energi yang tersedia secara terus menerus dalam waktu sangat lama karena siklus alaminya. Sumber daya energi terbarukan terdiri dari :

a.

energi angin

b.

energi surya

c.

geotermal

d.

aliran air (sungai)

e.

biomassa (sampah, kultivasi)

f.

energi kelautan (arus laut, gelombang, pasang surut, beda suhu)

g.

energi badan air besar / danau (beda suhu)

Diolah dari berbagai sumber Oleh : Korp Asisten PSDME 2016