Fabricacion De Ollas De Acero gb2r

“AÑO

DE LA INTEGRACION NACIONAL Y EL

RECONOCIMIENTO DE NUESTRA DIVERSIDAD”

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECATRONICA

FABRICACIÓN DE OLLAS DE ACERO

CURSO

:

PROCESOS DE MANUFACTURA

DOCENTE

:

Ing. MAGNOLIO HUACHILLO CALLE

ALUMNO

:

VEGAS LONZOY, DRÍADE ROSARIO

PIURA – PERU

2012

Introducción La presente experiencia tiene el fin de familiarizarnos con uno de los procesos de transformación del acero. La característica principal del trabajo es la descripción detallada del método industrial por el cual las láminas de acero se convierten en un bien de tercero orden o un bien final, en este caso una olla de acero de uso doméstico. Observar la maquinaria que se utiliza para hacer que la transformación se lleve a cabo, de una manera eficiente y segura. Asimismo también encontraremos características generales de la materia prima en cuestión, el acero, el cual tiene muchas utilidades en los procesos de manufactura y en la vida cotidiana en general. Esperando que este trabajo sea de utilidad para todo aquel que lo lea, procederemos a explicar de manera mejor a continuación.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE OLLAS DE ACERO El proceso de fabricación de las ollas de acero puede darse de dos diferentes maneras, de forma artesanal y de forma industrial. El proceso industrial es aquel que se da en una producción a gran escala del producto en cuestión y es el tema principal de este trabajo. Acero Es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Características del acero   

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

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Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico. Se puede soldar con facilidad. La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

Proceso de Producción

Descripción 1. Lamina: El proceso parte una espiral gigante de acero laminado de aproximadamente dos toneladas, que se almacena para su posterior uso.

2. Cortado: Posteriormente se desenrolla la lámina y se una prensa hidráulica pueda cortar disco de dos centímetros de espesor y el diámetro que se necesita según las especificaciones del producto a manufacturar

3. Disco: Se realiza un corte en la lámina en forma circular mediante una cortadora circular el diámetro del disco en este caso es de aproximadamente es de 40 cm. 4. Embutido: Consiste en colocar en una máquina troqueladora un molde predeterminado para que después se coloque el disco y de manera mecánica ejerza una presión sobre el molde, este proceso sirve para crear la estructura básica de la olla. Tras el proceso de embutido las ollas pasan a un puesto manual en que un operario coloca sobre el fondo exterior de la olla una chapa de aluminio y un disco de acero impregnados con unos polvos para realizar la soldadura. El fin de colocar el disco de aluminio es la conductividad de la olla; ya que el aluminio conduce mejor el calor que el acero.

5. Troqueladora de orejas: A partir de otro corte de lámina se obtienen tiras de un determinado ancho y largo, a partir de ahí se troquelan las orejas. 6. Agregado de tapa: En forma independiente se elabora la tapa a partir de otra lámina de acero. 7. Risado: La parte superior de la olla lleva un pequeño borde éste es el riso, este proceso consiste en realizar un corte angulado sobre el borde y posteriormente se dobla hacia dentro dándole forma al riso. 8. Punteado de orejas: Consiste en la colocación de las orejas a la olla mediante una maquina punteadora que funciona a base de electricidad. Esta máquina coloca las orejas en la olla a base de golpes eléctricos que funden parte del troquel adhiriéndola a la olla. Esta máquina además de realizar la soldadura por inducción de la chapa y el disco de aluminio, ejerce una gran presión para una mejor fijación de la pieza.

9. Decapado: Esta es la parte química del proceso que sirve para eliminar las impurezas del acero las cuales al momento de hornear las ollas pueden botar el esmalte (el decapado es un proceso que sirve para eliminar los óxidos del acero a base de ácidos). Antes del decapado las ollas ya ensambladas pasan mediante

transferencia automática por una secuencia de lijado interior y exterior, además de un pulido también interior y exterior. 10. Esmaltado negro: Este esmalte se utiliza como fundente primario para posteriormente colocar el esmalte de color, así pues el esmalte negro se utiliza como color primario en las ollas este esmalte tiene como función principal el contener el color de la olla a grandes temperaturas. Esmaltado color: Después de la primera fase de horneado a temperaturas de entre 800 y 850 C, se procede a esmaltar de color (hueso, verde, azul, negro, blanco, rosa, rojo, café) antes de introducir la olla se retira la pintura del rizado de la olla y de la parte superior de las orejas todo esto con fines estéticos. 11. Horneado: la temperatura a la cual son horneadas varía en un rango de entre 750 y 800 C. Durante treinta minutos son ambos periodos de horneado. 12. Limado: Este proceso es totalmente manual ya que durante el proceso de esmaltado y horneado al secar la pintura por lo general quedan rebabas en la pintura por lo que es necesario eliminarlas para darle una mayor presentación al producto. Almacenamiento: Finalmente el producto se lleva al almacén de productos terminados en donde finalmente se distribuyen a los diversos clientes. Para su transporte se recomienda utilizar cartones entre de cada estiba pues al momento de transportarse por lo general se despostillan (pierden pintura) es por ello se recomienda este tipo de estibamiento.

Conclusiones 

El acero es un material muy útil en los procesos de manufactura, ya que es manipulable y hace sencilla la producción de objetos para el uso diario.

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El proceso de fabricación de ollas a gran escala es un proceso rápido y sencillo por la tecnología actual en la industria.

Bibliografía 

Youtube  http://www.youtube.com/watch?v=bzDp1ydwe_w  http://www.youtube.com/watch?v=hIoJreSuQQQ&feature=related  http://www.youtube.com/watch?v=dC1uY_-dobo&feature=related  http://www.youtube.com/watch?v=5FqP7W8gy8E&feature=related



Wikipedia  http://es.wikipedia.org/wiki/Acero



Otros  http://www.opyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&guia =112&giro=8&ins=825  http://www.slideboom.com/presentations/437364