Guia De Diagrama De Flujo De Proceso b4s6o

Ingeniería de Métodos

Ciclo I-2014

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DIAGRAMA DE PROCESOS.

Definición. Es una representación grafica de los pasos que se siguen en toda una secuencia cronológica de actividades dentro de un proceso ó un procedimiento, identificándolos mediante simbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Existen dos tipos de diagramas: 1. El diagrama de análisis del proceso (OTIDA). 2. Diagrama operación e inspección del proceso (OPERIN).

OPERIN:

Es un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suceden tan solo las principales operaciones e inspecciones de un proceso, con indicaciones de los puntos de entrada y salida de los materiales. OTIDA:

Diagrama que muestra la representación grafica de la sucesión cronológica de hechos ó fases que se presentan al aplicar el método o procedimiento de trabajo; indica las diversas actividades q que da lugar un trabajo ó un producto en la fabrica ó departamento, anotando todas ellas por medio de los símbolos apropiados. Este diagrama muestra todos los movimientos: operaciones, transportes,inspecciones, demoras y almacenamientos que se dan durante el proceso. Da un panorama completo del mismo. Utilización del diagrama de proceso:

Todos los tipos de diagramas de procesos tienen como objetivo mostrar la trayectoria de un producto ó procedimiento, mostrando todos los sucesos que ocurren desde que entra la materia prima hasta que se obtiene un producto. Su utilización es importante debido a que ayuda a identificar las actividades innecesarias, para las cuales se debe buscar siempre la forma de eliminarlas y/o combinarlas. Simbología utilizada. (Simbología ASME).

Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras, almacenajes y actividades combinadas (operación- inspección)

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Operación.

Indica las principales fases del proceso, méetodo o procedimiento. Por lo común, la pieza, materia o producto del caso se modifica durante la operación y se le da un valor agregado a dicha materia prima, pieza ó prdocucto. También se emplea el simbolo de la operación cuando se consigna un procedimiento, por ejemplo, un trámite corriente de oficina. Se dice que hay operación cuando se da o se recibe información o cuando se hacen planes o cálculos. La operación hace avanzar al material, elemento o servicio un paso más hacia el final, bien sea al modificar su forma, como en el caso de una pieza que se labra, o su composición, tratándose de un proceso químico, o bien al añadir o quitar elementos, si se hace un montaje. La operación también puede consistir en preparar cualquier actividad que favorezca la terminación del producto. La medida del diámetro del circulo según la norma es de 3/8” lo que es equivalente a 10 mm, en ocasiones si el tamaño del diagrama de proceso contiene un gran número de actividades, el tamaño del circulo puede adaptarse de acuerdo a las necesidades de quien elabora el diagrama, siempre y cuando sea legible y se adapte al tamaño del papel. Inspección.

Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas. Compara el producto con un patrón (calidad,medición y cantidad). La inspección no contribuye a la conversión del material en producto acabado. Sólo sirve para comprobar si una operación se ejecutó correctamente en lo que se refiere a calidad y cantidad. La medida de cada lado del cuadrado según la norma es de 3/8” lo que es equivalente a 10 mm, y también se puede modificar si el tamaño del diagrama de proceso completo se desea disminuir. Actividades combinadas. ( Operación –Inspección)

Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se combinan los símbolos de tales actividades. Un circulo dentro de un cuadrado representa la actividad combinada de operación inspección, que es la más utilizada. Tranporte.

Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro. Hay transporte, pues, cuando un objeto se traslada de un lugar a otro, salvo que el traslado forme parte de una operación o sea efectuado por un operario en su lugar de trabajo al realizar una operación o inspección.

Depósito provisional, espera ó demora

Indica demora en el desarrollo de los hechos: por ejemplo, trabajo en suspenso entre 2 operaciones sucesivas, o abandono momentáneo no resgistrado, de cualquier objeto hasta que se necesite. Es el caso del trabajo amontonado en el suelo del taller entre dos operaciones, de las piezas por colocar en sus casilleros ó de las cartas por firmar.

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Almacenamiento permanente.

Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia. Hay, almacenamiento permanente cuando se guarda un objeto y se cuida de que no sea traslado sin autorización. La diferencia entre almacenamiento permanente y déposito provisional o espera es que, generalmente, se necesita un pedido de entrega, vale u otra prueba de autorización para sacar los objetos dejados en almacenamiento permanente, pero no los depositados en forma provisional. Es importante recordar que todas las materias primas permanecen en un alamcenamiento permanente antes de que se comiencen a procesar. Nota: El tamaño recomendado para las piezas según la simbología ASME es de 3/8” que equivale

a 10 mm. Para cada lado de cada una de las figuras, aunque como se mencionó anteriormente se puede adaptar de acuerdo a las necesidades de quien elabora el diagrama.

OPCIONES DE FLUJO PRESENTADAS EN UN DIAGRAMA DE PROCESO. Línea de flujo, principal y secundaria.

Componenente principal

Componente secundario

En un proceso siempre habrá una línea de flujo principal en la que se representa la parte más importante del proceso y que incluye generalmente aquella parte del producto a la que siempre se adicionan las otras partes o sobre la que se realizan las actividades principales. Flujo alternativo de selección dependiente.

3 5-4

6-5

7

Ocasionalmente una línea de flujo puede dividirse para realizar procesamientos paralelos que una vez concluidos pueden integrar sus resultados a la línea de flujo original, siguiendo a partir de este punto otras actividades.

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Ciclo I-2014 Flujo alternativo de selección independiente..

2

5

3

También de manera ocasional, una linea de flujo puede dividirse para realizar procesamientos paralelos que una vez concluidos no vuelven a la linea original o alguna de las líneas en que se divide esta constituyen salidas hacia otros procesos o sistemas.

SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS EN UN DIAGRAMA DE PROCESO.

Otros símbolos, que no constituyen actividades, pero se requieren para completar la representación del proceso Flujo de entrada

Flujo de salida

Reproceso 5

2

2

Repetición de actividades 4

5

Repetir 3 veces mas 12

. Numeración de actividades. Las actividades de un proceso, presentes en un diagrama que lo describe, deben numerarse comenzando por las que se encuentran sobre la línea principal del diagrama desde arriba hacia abajo hasta encontrar una conexión a la línea principal,momento en el que se detiene la numeración sobre esa línea y se continua en la línea inmediata izquierda de la misma forma descrita anteriormente. Cada actividad diferente tiene numeración independiente del resto.

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Cada actividad se enumera según su clasificación , la operación 1 será O-1, la operación 2 será O-2 y así sucesivamente; igualmente las inspecciones (I-1,I-2,etc,), transportes (T-1,T-2,etc.), demoras (D-1, D-2,,etc.),almacenamientos (A-1,A-2,etc.) y actividades combinadas (OI-1,OI-2,etc.).

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL PRINCIPIO DE CONTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE PROCESO DE LA OPERACIÓN.

.

Identificación Material comprado

Material comprado

Submontaje O pieza que Se une a Otra o aun submontaje

Submontaje O pieza que se une a Una pieza Principal Material en el que se ha realizado un trabajo.

Material comprado

Material comprado

Material en el que se ha realizado un trabajo.

Material en el que se ha realizado un trabajo. Material comprado

Pieza en la que se realiza la mayoría de las operaciones

Entrada de material en proceso

Etapas del proceso dispuestas por Orden cronológico

FORMATO PARA LA ELABORACION DEL DIAGRAMA DE PROCESO.

A continuacion se muestra el formato a seguir para la elaboracion de un diagrama de proceso, el cual deberá contener la siguiente información:

      

Nombre del producto, pieza ó proceso que se esta diagramando. Fecha de elaboración del diagrama Persona que lo elabora Método actual ó propuesto. Departamento Número de plano al que corresponde Codigo

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Ademas, el diagrama de proceso deberá llevar siempre un cuadro resumen, el cual deberá contener la información del total de ventos, tiempos y distancias de los diferentes elementos de clasificación de las actividades. A continuación se presenta el formato de un diagrama de proceso ya elaborado. Encabezado del diagrama DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Producto:

Método:

Código del proceso:

Código del producto:

Elaborado por:

Plano:

Fecha:

Departamento:

Revisó:

Pernete de tope

Eje

Moldura de plastico

5 mm de diámetro; acero BSS 32/4.

Moldeo de resina; fenolformaldehído

10 mm de diámetro; acero S.69

Línea principal del Producto ó Componente principal

Componente secundario 0.025 h

10

0.008 h

7

0.025 h

1

0.025 h

11

0.022 h

8

0.010 h

2

No se fija tiempo

5

No se fija tiempo

4

No se fija tiempo

1

0.015 h

12

0.070 h

3

0.006 h

13

0.020 h

4

No se fija tiempo

6

No se fija tiempo

2

Espacio para diagrama

0.015 h

5

0.008 h

6

No se fija tiempo

3

0.020 h

9

0.045 h

14

Puntos de ensamble

CUADRO CUADRO RESUMEN RESUMEN ELEMENTO ELEMENTO

SIMBOLOGIA TIEMPO SIMBOLOGIA CANTIDAD CANTIDAD TIEMPO

__ __

OPERACIÓN OPERACIÓN

73 73

00

TRANSPORTE TRANSPORTE

40 40

__ __

INSPECCIÓN INSPECCIÓN

99

__ __

__ __

15 15

00

__ __

11

__ __

__ __

DEMORA DEMORA ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO OPERACIÓN OPERACIÓN EE INSPECCIÓN INSPECCIÓN TOTAL TOTAL

142 142

Guía 1: “Diagrama de Procesos”

00

7

Cuadro resumen

00

__ __

44

No se fija tiempo

DISTANCIA DISTANCIA

00

Eficiencia

Tiempo productivo __________ _________ 100 Total de tiempo

El cálculo de índices de desempeño es importante para la toma de decisiones. (auxiliándose del cuadro resumen)

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CARTA DE PROCESO Proporciona una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.Por lo tanto permite estudiar las fases del proceso en forma sistematica.

CARTA DE PROCESO UBICACIÓN:

RESUMEN

ACTIVIDAD:

Actividad

FECHA:

Operación

ELABORADO POR:

Transporte

DIAGRAMA EMPIEZA EN: _________________ DIAGRAMA TERMINA EN: _________________ METODO:

DIBUJO No: HOJA _ DE _

Unidad de distancia (pies)

Unidad de tiempo (seg.)

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Actual Ahorros Propuesto Cant. tiempo distancia Cant. tiempo distancia Cant. tiempo distancia

Demora Inspección Almacenaje Totales Costo SIMBOLO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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Ciclo I-2014 EJERCICIOS PROPUESTOS.

Problema 1. Con la información siguiente elabore el diagrama de análisis del proceso y el diagrama OPERIN: Respaldo: Transportar tubos de 1.9 “. desde el almacén hacia la sierra circular. (4 metros, 1 minuto) Cortar dicho tubo a una longitud de 3.53m. (1 minuto) Transportar a la dobladora. (3 metros, 1minuto) Doblar el tubo, primero de un extremo y luego del otro dando la forma dispuesta por la dobladora. (0.5 minutos) Trasladar tubo doblado hacia el puesto de soldadura. (3 metros, 1 minuto) Herrajes: Trasladar ángulo de ½ X ½ “. a la troqueladora de corte. (3 metros, 1 minuto) Cortar el ángulo a una longitud de 10 cm. (0.5 minutos) Transportar a troqueladora para herrajes. (6 metros, 1 minuto) Troquelar los herrajes. (3 minutos) Transportar herrajes al área de soldadura. (10 metros, 2 minuto) Ensamble: Unir herrajes por medio de soldadura en el respaldo. (1 minuto) Inspeccionar que el ensamble este unido correctamente. (1 minuto) Transportar hacia el área de pintura. (1 metros, 0.5 minutos) Limpiar y lijar el respaldo terminado. (1.5 minutos) Pintar el respaldo terminado. (2 minutos) Transportar hacia horno de secado. (15 metros, 3 minutos) Los ensambles se secan y esperan 2 minutos para ser retirados. Retirar el ensamble del horno. (0.40 minutos) Colocar tacos plásticos en los extremos del ensamble. (0.3 minutos) Transportar al área de empaque. (7 metros, 1.5 minutos) Empaquetar. (1 minuto) Almacenar Problema 2. Con la siguiente información realice el análisis del proceso y el diagrama OPERIN. El proceso de elaboración de un vestido tipo “PLEATED DRESS”, se puede dividir en 5 etapas: Elaboración de cuello, elaboración de manga, elaboración de frente, preparación de partes traseras y ensamble de piezas. Elaboración de cuello: A una operación en una maquina plana se le asignaran dos partes de cuello y una tira de tela de forro, tomara una de la piezas y en el frente la misma coserá esa tira doblada a la mitad, como una vena en la orilla.

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Exterior (0.4 minutos). Posteriormente colocará la segunda pieza encima, frente y hará una costura para sellar las piezas (0.6 minutos). Al finalizar se trasladará estos juegos al área de planchado, ubicado a 12 metros del puesto de trabajo, este desplazamiento le tomará 1.5 minutos a la operación, en dicha área se recortarán los excesos de tela y plancharán la pieza (2 minutos), luego se inspecciona la pieza en 0.2 minutos y se traslada al área de ensamble (1 minuto 8 metros).

Elaboración de manga: Una segunda operación recibirá las dos piezas de las mangas y los forros. La primera operación se llevará a cabo en la maquina plana, donde se unirá manga con forro, se despuntará y se cerrará la manga (1 minuto). Al terminar, las piezas serán trasladadas a otra operaria de maquina plana (2 metros en 0.5 minutos) para que le dé la vuelta a la pieza y cierre la sisa a las mangas (0.4 minutos), se inspección la pieza en 0.2 minutos y se traslada al área de ensamble (10 metros 1.2 minutos).

Elaboración de frente: Una operaria de maquina plana a la que se asigna esta pieza, tendrá que elaborar la alforza o paletón que lleva el vestido en su parte frontal, para ello doblará la pieza a la mitad en su reverso hará la costura respectiva (0.3 minutos), luego abrirá la pieza y sellará el frente (0.5 minutos). Al terminar dicha operación trasladara las piezas al área de planchado (8 metros en 1.5 minutos), al llegar la operaria el planchado se ejecutara al instante (1.5 minutos) luego se realizara en la pieza una unión por hombros con traseros en una maquina rana de 4 hilos (2 minutos) y finalmente se realiza una inspección ligera (0.5 minutos) y la pieza es trasladada al área de ensamble (9 metros en 1.30 minutos).

Preparación de partes traseras. Aquí lo que se hace es sorjetear las partes traseras en una rana de 3 hilos para evitar el deshilado a largo plazo (0.6 minutos). Después se pasa a unir frente con el trasero por los laterales en maquina de 3 hilos (0.3 minutos), en el área de ensamble (4 metros en 0.5 minutos).

Ensamble: Lo primero es fijar al frente el cuello en una maquina plana (1 minuto), luego se pasa a la plana con aditamento para que coloque el roló, que consiste en una tira de tela que por medio del aditamento es doblada de forma que se realice en el una costura de ensamble de cuello con el frente (1 minuto). Al finalizar, se traslada la pieza a una plana (2 metros en 0.4 minutos) para el sellado del roló (0.5 minutos). La pieza se traslada entonces a otra plana junto a la anterior por lo que no se considera un transporte porque está situada a 0.5 metros, en dicha maquina plana se hará el taqueado y pegado de zipper (1 minuto), así como el cierre de espalda (1 minuto). Y el pegado de manga (1 minuto). Finalmente se traslada a una rana de 3 hilos para sor jetear ruedo (2metros en 0.4 minutos), sor jeteo de ruedo (1 minuto). Luego pasa a la botoneadora para punteado y pegado de botones (2.5 minutos) y por último, a la máquina para ruedo invisible (1 minuto), dichas máquinas están colocadas a un espacio de 0.4 metros cada una. Cuando se finaliza el vestido se traslada (20 metros en 2 minutos) a las operarias para quitar las hebras sobrantes (1 minuto), luego pasa al planchado final (1.5 minutos), inspección final (0.5 minutos), al terminar la inspección es enviado al área de etiqueta y empaque (12 metros en 1 minuto) para su almacenado final, el etiquetado es realizado en 0.4 minutos y el empacado en 1 minuto en cajas de 10 unidades para ventas al

mayoreo, luego estas cajas son enviadas al almacén de productos terminado (8 metros en 0.8 minutos).

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