1 Perforación Convencional 5j4h63

CAPITULO 1 PERFORACIÓN CONVENCIONAL En este capítulo se explicara en qué consiste el proceso de la perforación mostrando los principales componentes de un equipo de perforación, operaciones que se realizan y los distintos tipos de plataformas.

1.1 ¿Qué Es Perforación? La perforación es el proceso de realizar un “agujero”, el cual tiene por objetivos principales descubrir yacimientos de hidrocarburos y permitir su explotación. La terminación es el proceso posterior a la perforación y que permite “comunicar” a la formación productora con el pozo y llevarlos a la superficie. La Perforación efectuada por medio de barrenas de diferentes diámetros y a diversas profundidades, con el propósito de definir las condiciones geológicoestructurales de la corteza terrestre, para la prospección o explotación de yacimientos petrolíferos. El método más utilizado en la actualidad es el rotatorio.

1.2 HISTORIA DE LA PERFORACIÓN El tiempo y el lugar en donde se perforaron los primeros pozos no los registra la historia, pero se sabe que los chinos fueron los primeros que hicieron uso industrial de pozos perforados por medios mecánicos. Se dice que, antes del año 1700 de nuestra era, los chinos habían cavado más de 10,000 pozos a profundidades de más de 500 metros para la producción de sal. A la tecnología que para esta época se desarrolló se le denominó "cable de percusión". El procedimiento de los orientales consistía en armar una torre de madera, a manera de horqueta, sobre la que se colocaba una pértiga elástica, normalmente de bambú, de la cual colgaban las herramientas usadas para perforar el subsuelo, hasta alcanzar las minas de sal. Este tipo de procedimiento de excavación tuvo varias versiones sin que se modificara

su

esencia.

Estos

trabajos

de

perforación

ocuparon,

fundamentalmente, la fuerza humana para colocar e impulsar las herramientas suspendidas; el movimiento de persecución se obtenía de los obreros, los que

corrían sobre una pendiente corta y saltaban seguidamente uno tras otro dándole el movimiento a las primitivas barrenas; la fuerza para levantar la barrena se debía a la pértiga de bambú. El uso de un numeroso grupo de obreros y la lentitud de la perforación orilló a los chinos a buscar imaginativamente sustitutos motrices y el mejoramiento de herramientas y estructuras de apoyo. Durante muchos cientos de años, los procedimientos para la obtención de la salmuera desarrollaron técnicas que hicieron ahorro de esfuerzos e impusieron recortes de tiempo para alcanzar las minas, pero siempre sobre la idea de la percusión. Así se heredó por la industria petrolera en el siglo XIX ese método de fracturar o desgastar por rozamiento, sólo que con otros fines. Las primeras perforaciones de la salmuera en los EEUU se hicieron con la pértiga flexible a inicios del siglo XIX; sin embargo, la perforación para alcanzar los mantos de aceite se hizo con adelantos ya logrados por la revolución industrial. Aún cuando la percusión siguió siendo el sistema genérico, la fuerza para levantar las herramientas introducidas en la columna de excavación provenía de máquinas de vapor y se apoyaban en una torre o faro de madera de forma piramidal alargada, con una base amplia para soportar peso y movimientos bruscos. La horqueta oriental en ese momento de la tecnología petrolera era un antecedente no muy lejano, pero sí superado cualitativamente. El sistema para perforar las diversas capas del subsuelo, hasta alcanzar los depósitos o formaciones donde se hallan los mantos, precisó de una operación paralela que se hacía casi simultáneamente. Tales trabajos consistían en proteger las paredes de la excavación para impedir los derrumbes y para aislar los trabajos de la columna que va fracturando de una ocasional perturbación de agua o gas. La dirección de la barrena sigue siempre una posición vertical o casi vertical al igual que la columna de revestimiento. El sistema para impedir derrumbes en la excavación también evolucionó, desde el revestimiento más antiguo que consistía en proteger las paredes con largas tiras de bambú, hasta el sistema de introducción de tubería de mayor diámetro que paso a paso se iba haciendo más profunda a la par de la columna que iba

roturando el subsuelo. En todas estas maniobras hallamos todos los elementos técnicos que en conjunto se le llamaba la perforación del cable. El primer pozo perforado en Estados Unidos fue el Drake, en Pensilvania, para el año de 1859. La tecnología usada en éste y otros pozos más fue la de pértiga flexible, con métodos manuales, utilizándose la fuerza humana en jornadas pesadas, lentas y laboriosas. Después de esta primera perforación fueron ideándose medios mecánicos para sustituir la fuerza directa de los obreros; una innovación revolucionaria en el ahorro de esfuerzo y tiempo de perforación fue la introducción de la máquina de vapor, la fuente de energía más común, ya que pronto se generalizó su uso. La máquina de vapor sirvió para dar un movimiento recíproco al cable de perforación a través de una rueda grande llamada 'rueda motora', cuya flecha de metal estaba conectada a un extremo del balancín por medio de una manivela y una biela. El cable de perforación, conectado al otro extremo del balancín, recibía así un movimiento de percusión. Se usó una torre simple con tres apoyos en el piso, de forma separada, y unidos en la parte superior a manera de horqueta triple donde se hacían pender poleas como puntos de apoyo, sobre las que se proyectaba la fuerza motora para introducir o extraer herramientas. Los primeros equipos eran ligeros y pequeños porque los pozos eran poco profundos y el trabajo no muy severo. Para elevar o sacar herramienta, era suficiente un simple tripié que se hacía con tres troncos de madera atados en la parte superior y que sostenía una polea de hierro o de madera no bien acabada. El cable de perforación se pasaba sobre la polea y se aplicaba fuerza al extremo libre con un malacate operado a mano o con un tambor elevador operado mecánicamente. Esos equipos perforaban bastante bien en los terrenos poco profundos, que se exploraron primero en busca de petróleo, pero se encontraron pronto inadecuados cuando se hizo necesaria una perforación más profunda, o cuando se encontraban condiciones más difíciles. Se hicieron pequeños cambios y mejoras se agregaron partes nuevas al aumentar nuevos

trabajos, hasta que finalmente evoluciono, convirtiéndose en el equipo moderno de perforación por percusión con herramientas de cable al que llamamos “equipo americano tipo”. Noventa años de desarrollo, durante los cuales cientos de miles de pozos han sido perforados por este método, han establecido normas de calidad bastante buenas para el equipo usado. Sin embargo hay ciertas diferencias en el peso y tamaño de las partes del equipo para adaptarlo a las condiciones impuestas en diferentes campos. La perforación más profunda, característica de los campos de la América occidental, también ha influido en el aumento de ciertas partes nuevas, especialmente para el manejo de pesadas columnas de tubería de revestimiento.

Fig.1

1.2.1 LAS TORRES DE PERFORACIÓN, ALGUNOS CAMBIOS TECNOLÓGICOS La construcción de faros de madera fue todo un oficio, que estuvo siempre precedido de diseños que no daban lugar a dudas a la forma de operar de los fareros. Según el terreno que se proyectaba perforar se escogía un tipo de torre, donde se pensaba usar maquinaria más pesada; debido a la profundidad del pozo o bien a la alta resistencia del suelo, se empleaban faros cuyas características los hacían más resistentes -o en todo caso faros más altos- ya que el tamaño y el peso del equipo usado variaba de acuerdo con el diámetro y profundidad del agujero que se perforaba. Incluso la torre de perforación rotatoria era una estructura de mayor peso y altura que las torres de perforación con cable, pero muy semejante en su forma y diseño El empleo de las torres de madera, a la vez que reportaba grandes beneficios, pronto evidenció que interponía trabas para el desarrollo capitalista del trabajo industrial. La aplicación de grandes esfuerzos o movimientos muy bruscos en las torres de perforación hacían sentirlas algunas veces inestables, dado que la construcción no siempre fue adecuada. La presión del viento sobre una torre de madera es mayor que en una de acero, debido a que opone una superficie de resístesela más grande; además, la estabilidad y fuerza de estas torres dependían de la habilidad y conocimiento del equipo armador del faro. Sí una torre se clavaba en forma incorrecta, aunque fuera sólo uno de sus travesaños, o sí bien se usaba madera de inferior calidad en un lugar vital, llegaba a fallar bajo el esfuerzo. Aunque los accidentes no fueron frecuentes, el riesgo en el trabajo era alto; se tenían noticias de derrumbamientos de torres de madera que ocasionaron graves lesiones y aún muertes entre los perforadores. Según los instructivos de perforación cada torre debía llevar una plataforma en la parte superior para el apoyo del "chango" –trabajador que maneja en la cima de la torre las herramientas y tubería al momento de armar o seccionar los conductos metálicos, ya sea al introducirlos o al extraerlos-, pero esa plataforma casi nunca se construía, por lo que aumentaban los riesgos en el

trabajo, sobre todo en la época de nortes, Cuando debían sostenerse contra el aire y sobre la madera mojada por la lluvia. La ausencia de barandales de protección implicaba que, para cubrir las tareas, se requería de esfuerzo, destreza, agilidad, pero además valentía. "Sostenerse de un hilo a la altura de 40 m. era un apoyo que daba seguridad sobre todo porque se ocupaban las dos manos para el sostenimiento de herramientas y materiales, o en la lubricación de roldanas de la polea o bien para montar el cable elevador. Los motivos por los que paulatinamente se fueron dejando de usar los faros de madera, sustituyéndose por los de acero, fueron varios, contándose entre ellos el rápido deterioro que sufrían en climas de extrema humedad, como lo fue el caso de la Huasteca. Asimismo, el no raro incendio de los pozos destruía totalmente los faros debido al uso de madera cresotada -que daba mayor resistencia al deterioro por humedad-, pero que a su vez aumentaba aquel riesgo; en el traslado de las torres de madera, para continuar los trabajos de perforación en otra localización, el astillado y el rajamiento de madera era tal que en muchas ocasiones, al extraer los pesados clavos que se usaban en su construcción, las partes quedaban inservibles. Por otro lado, los componentes de acero se armaban más fácilmente, usándose pernos y tuercas que tenían un alto valor de salvamento, además de ser un soporte más rígido para poleas, ruedas y partes móviles del equipo, con mejor posibilidad de mantener el alineamiento y

asegurando una mejor

transmisión de la fuerza, pero sobre todo consideramos que la sustitución tecnológica obedeció a la economía de las empresas y no a los riesgos que las instalaciones representaban para el trabajo obrero.

1.2.2 LOS SISTEMAS ROTATORIOS DE PERFORACIÓN. El sistema rotatorio es de origen comparativamente reciente en relación con los métodos de percusión. El primer registro del uso del método rotatorio en busca de petróleo fue en 1901 en el campo spindle top, cerca de deaumont, Texas. Las formaciones superpuestas a la zona petrolera, en este campo consisten en arenas no consolidadas y esquistos que se derrumban mucho cuando se someten a la vibración de la perforación con la herramienta de percusión. Su uso efectivo en este campo, pronto condujo al uso de equipos rotatorios en

otros campos, principalmente de california, en donde existían condiciones bastantes similares a las encontradas en Texas. Por muchos años se creyó que el sistema rotatorio hidráulico solo

se podría aplicar en campos donde se

fueran a penetrar formaciones relativamente suaves, pero en años más recientes el desarrollo de las barrenas para roca dura para usar el equipo rotatorio, ha ampliado su campo de utilización, hasta que actualmente casi no hay tipo de roca que se encuentre en la penetración de formaciones productoras de petróleo que no se puedan perforar satisfactoriamente por el sistema rotatorio. Este sistema rotatorio significó un alto avance tecnológico que pronto fue preferido por los empresarios norteamericanos, ya que allí su uso se hizo más generalizado, sobre todo en los campos de las montañas Rocallosas, donde las arenas petrolíferas se hallaban a poca profundidad, o bien en los campos de grandes espesores suaves o semiconsolidados. El sistema rotatorio de perforación probó que operaban rápido, a menor costo por metro escavado y que aseguraba la producción en menor tiempo. Su empleo permitió introducir columnas de tubería a grandes profundidades con pérdidas mínimas del diámetro de trabajo y un ahorro considerable en la tubería de revestimiento; además fue muy rentable para penetrar espesores de formaciones no consolidadas en las que fue prohibitivo el empleo de las herramientas de cable. Para los trabajadores petroleros el dominio de la técnica rotatoria fue más simple, aceptándose comúnmente que, a pesar de que el equipo rotatorio requería de una técnica propia, era más fácil asimilar este arte que llegar a ser un perforador de cable experto, ya que para ello se requerían varios años de capacitación. El sistema rotatorio operaba continuamente, sin interrupciones para achicar, y eran menos y de menor variedad las operaciones de pesca.

Si la sustitución de faros de madera había significado economías importantes para las compañías petroleras, por el menor tiempo requerido para levantarlas, fue importante también la recuperación casi total de las partes de las torres de acero al desmontarlas para su subsecuente uso. Asimismo, en el empleo que se hizo de la mano de obra también se lograron ahorros significativos, ya que ensamblar partes que no se deterioraban fácilmente -atornillando los pernos en cada unión- eliminó obreros expertos en madera que si bien podían ser utilizados en las nuevas construcciones, su destreza y conocimientos dejaron de ser necesarios. Sin embargo, el impacto del cambio tecnológico resultó ser más fuerte en los trabajos de perforación propiamente dichos.

1.3 PARTES DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN Un equipo de perforación está compuesto de muchos equipos individuales que de manera integral ponen en funcionamiento los diferentes componentes de cada uno de los sistemas y forman una unidad capaz de construir pozos. Sin esta unidad no se podrían perforar o revestir los pozos. Un equipo de perforación tiene muchos componentes entre los que se observan principalmente:  Torre o mástil Las cargas del viento permitidas, se especifican normalmente cuando la tubería se encuentra en el hoyo o cuando se encuentra parada en el piso de la cabria. Cuando la tubería esta parada, sobre el piso de la cabria, aplica un momento de giro a la cabria en este punto. Deben hacerse mediciones del viento asumiendo que la carga del mismo actúa en la misma dirección que este momento de giro.  Bloque corona Es un conjunto de poleas, instaladas en la cornisa (tope) de la cabria. En conjunto con el bloque viajero, proveen el medio para bajar o levantar las sartas de tuberías utilizadas durante el proceso de perforación.

 Cable o guaya de perforación Es el eslabón más débil del sistema de levantamiento. El cable de perforación debe poseer características muy definidas para poder desempeñar el trabajo para el que se diseña. Está constituido por diferentes componentes con funciones específicas: 

Centro (alma)



Cordon

 Encuelladero Es el sitio de trabajo de la persona encargada de abrir el elevador y acomodar la tubería en los “peines” (“racks”), durante la sacada y de encuellar (cerrar el elevador sobre el tubo), para levantarla e introducirla al pozo durante la bajada.  Bloque viajero Es un conjunto de poleas integradas en una unidad compacta de gran peso y solidez, lo cual garantiza rápidas velocidades de caída libre. Su capacidad de carga varía a un rango muy amplio: desde 40 toneladas (taladros autoportantes en tierra), hasta 1200 toneladas (taladros extraprofundos).

 Gancho Va instalado en el extremo inferior del bloque viajero y debe poseer la misma capacidad de carga de este. Internamente posee un mecanismo de amortiguación para compensar las altas cargas impuestas en él.  Cuello de ganso Es la que permite la conexión entre de la manguera de lodo y la unión giratoria, es en forma de curva y por ella pasa el fluido de perforación.

 Unión giratoria Forma parte, tanto del sistema de rotación, como del sistema de circulación del taladro, en aplicación a sus funciones principales: Permitir el pase de fluido a través de ella, mediante un conducto interno empacado y absorber la rotación de la sarta mediante un sistema de engranajes. Soporta el peso de la sarta de perforación y va colgada en el gancho del bloque viajero.  Tubería parada o vertical Sirve de enlace entre la línea proveniente de las bombas, la cual termina en un múltiple de válvulas situado comúnmente en el piso de la cabria y la manguera de lodo. Su nombre deriva el hecho que se encuentra adosado verticalmente a la estructura de la cabria.  Cuadrante (junta kelly) El cuadrante es la primera porción de la tubería por debajo de la unión giratoria. La sección transversal exterior puede ser cuadrada o hexagonal, para permitir un acople adecuado al buje y poder girar. El torque se transmite al cuadrante a través del buje, el cual encaja en el buje maestro de la mesa rotaria.

 Manguera de lodo Se utiliza para conectar el extremo superior del tubo vertical a la unión giratoria.  plataforma La plataforma, también conocida como planchada o piso de la cabria, es la parte superior de la subestructura. Aloja la mesa rotaria, el malacate, la consola del perforador y la caseta del perforador. Sirve de base para las paradas de la tubería de perforación y portamechas.

 línea de descarga Es el conducto que sirve de comunicación entre el cabezal del pozo y los tanques activos de lodo.  Consola del perforador Es un conjunto de es donde van instalados los instrumentos de medición de las variables involucradas en la perforación y los controles para accionar los equipos utilizados durante la perforación. La consola del perforador posee los manómetros y palancas de control del funcionamiento de todos los equipos principales del taladro (malacate, mesa rotaria, bombas de lodo), además del control de la distribución de potencia.  Malacate Es el equipo encargado de proveer la potencia requerida para el izamiento de las cargas que están colgando del gancho. Las partes principales del malacate son: Tambor: transmite la potencia requerida para el levantamiento o el frenado, también almacena el cable de perforación necesario para mover el bloque viajero a lo largo de la altura disponible de la cabina. Frenos: Freno principal: debe tener la capacidad de detener y de sostener los grandes pesos (cargas) impuestos cuando se baja una sarta de tuberías al pozo. Generalmente, es un sistema de bandas. Freno auxiliar: se usa para ayudar a disipar la gran cantidad de calor generado durante el frenado. Generalmente, se utilizan dos tipos de frenos auxiliares:  En el tipo hidrodinámico, el frenado se obtiene a través del flujo de agua circulando en sentido contrario a la rotación del tambor.  En el tipo electromagnético se provee un freno eléctrico, por la acción de dos campos magnéticos opuestos. La magnitud de los campos magnéticos

depende de la velocidad de rotación y de la cantidad de excitación externa de la corriente suplida. Transmisión: proporciona una manera de cambiar fácilmente la dirección y velocidad del bloque viajero. La potencia debe transmitirse también a los carretos auxiliares de fricción, acoplados a ambos extremos del malacate. Los carretos auxiliares de fricción giran continuamente y pueden usarse para ayudar a levantar ó a mover equipos que se encuentran en el piso de la cabria.  Motores principales Son la fuente que origina la potencia para taladros mecánicos, es una fuente directa. Para taladros diesel eléctricos, son una fuente indirecta, puesto que la potencia requerida por los motores eléctricos es producida por generadores acoplados a los motores principales.  Tanques de lodo También se le conoce como trampa de arena, es el tanque donde se recibe el retorno del pozo. Aquí se instalan los equipos separadores de sólidos primarios (zaranda), para descartar los cortes de tamaño mayor que 74  (micrones). La arena se asienta en el mismo por gravedad. Tanque intermedio: es el tanque donde se instala el resto del equipo separadores de sólidos (desarenadores, deslimadores, centrifugas), para eliminar partículas y sólidos indeseables de tamaño entre 74 y 4 . Tanque de succión: es el tanque desde donde el fluido, casi libre de sólidos, es succionado por las bombas de lodo. En el se instalan los equipos de mezcla.  Bombas de lodo Son las encargadas de hacer cumplir el ciclo de circulación del lodo, desde que lo succionan del tanque respectivo, hasta que el fluido retorna al extremo opuesto del tanque de succión, después de pasar por el interior de las tuberías y los espacios anulares respectivos.

Bombas dobles (duplex): son bombas de doble acción, es decir, desplazan fluidos

en las dos carreras del ciclo de cada pistón, mediante juegos de

válvulas de isión y descarga en ambos extremos de la camisa. Bombas triples (triplex): son bombas de acción sencilla, es decir, el pistón desplaza fluido solamente en su carrera de enfrente y no succiona. Debido a esto, las bombas centrifugas necesitan mantener las camisas llenas de fluido y esto es logrado a través de bombas centrifugas.  Sub - estructura Se recomienda que la subestructura tenga un rango de capacidad de soporte de cargas de acuerdo a: 

El peso máximo de tubería que pueda pararse en la cabria.



El máximo peso de tubería que pueda colgarse en la mesa rotaria, sin considerar la tubería parada.  Mesa rotaria

Es el equipo generador del movimiento rotatorio. Este movimiento puede ser obtenido mediante transmisión desde el malacate o con motores individuales. Las principales característica para una mesa rotaria son: 

Diámetro libre.



Máxima velocidad de rotación



Máxima carga estática.

Dentro de la mesa rotaria tenemos los siguientes componentes: 

Buje maestro (conchas): es un buje seccionado (2 mitades) que se insertan en el espacio interior de la mesa rotaria. Tantos los bujes, como el interior de la mesa, son usados y su finalidad es permitir el acople de la mesa rotaria con el buje del cuadrante.



Buje del cuadrante: es el encargado de transmitir la rotación de la mesa rotaria a la sarta de perforación, mediante el cuadrante. “cabalga” en la parte inferior del cuadrante y se moviliza junto con este como una unidad integral. Posee un Conjunto de rodillos, que le permiten amoldarse a la forma del cuadrante (cuadrado o hexagonal).

El El Taladro Taladro de de Perforación Perforación yy sus sus componentes componentes Corona

Cable o Guaya de Perforación

Torre o Cabria de Perforación

Encuelladero

Bloque Viajero Gancho

Cuello de Ganzo Unión Giratoria

Tubería Parada

Imagen 2 Ubicación en partes y componentes de un equipo de

Cuadrante o Kelly Manguera de Lodo Linea de Desacarga Piso del Taladro

Consola del Perforador Malacate Motores Principales

.

Tanques de Lodo Mesa Rotatoria

Sub - Estructura Bombas de Lodo

Fig.2

1.4 PROCESO DE PERFORACIÓN CONVENCIONAL La perforación con rotaria consiste principalmente en perforar utilizando una barrena para cortar o triturar los estratos de la formación, para poder transmitir la rotación y peso desde la plataforma de perforación hasta la barrena se utiliza la tubería de perforación y además sirve como medio para circular los fluidos por su interior de superficie hasta la barrena estos fluidos se conocen como fluidos de perforación, las principales funciones de los fluidos de perforación son la remoción y transportación

de los recortes que son

generados por la barrena, a la superficie a través del espacio entre el agujero y la tubería de trabajo. Otra función básica del fluido de perforación es controlar las presiones ejercidas por las formaciones que atraviesa la barrena, la presión ejercida por los fluidos de perforación impiden que los fluidos de formación fluyan hacia el pozo y que los fluidos de formación presurizados causen un reventón.

En la perforación se aíslan las formaciones que se atraviesan con la barrena, para poder lograr esto se utiliza la tubería de revestimiento. Una vez que está en su lugar, es cementada, soportando la tubería de revestimiento y sellando el espacio anular con la finalidad de aislar zonas inestables, prevenir contaminación de reservorios de agua fresca, proveer un sistema de control de presión, sostiene el cabezal y sarta de revestimiento adicional, reforzar el pozo y permitir seguir perforando.

Fig.3

1.5 SISTEMAS BÁSICOS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN. Sistemas: Es todo grupo de equipos y componentes necesarios para lograr el objetivo de finalizar un trabajo en el menor tiempo posible y con los mejores índices de seguridad.

Los sistemas que componen un equipo de perforación son principalmente 5.   

Sistema de potencia Sistema de rotación Sistema de levantamiento



de cargas Sistema circulante de



fluidos Sistema de prevención de reventones

1.5.1

EL

POTENCIA

SISTEMA

DE

Fig.4 motor combustión interna Este sistema se encarga de generar y transmitir energía al equipo de perforación. Se subdivide en dos partes, en generación de potencia y transmisión de potencia existe transmisión eléctrica y transmisión mecánica. Para la generación de potencia la forma más común es el uso de motores de combustión interna, estos motores son normalmente alimentados por combustible diesel, su número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia, muchos equipos modernos tienen 8 motores de combustión interna o más. Se tienen dos métodos comunes utilizados para transmitir la potencia hasta los componentes de la instalación: el mecánico y eléctrico. En una instalación de transmisión mecánica la energía se transmite desde los motores hasta el malacate, las bombas y otra maquinaria. Se hace a través de un ensamble de distribución que se componen de embragues, uniones, ruedas dentadas, poleas y ejes. Aunque no es muy utilizada hoy en día aunque todavía se emplea en algunos equipos viejos y se denomina también sistema de transmisión compuesta. La transmisión eléctrica es una forma de transmisión de potencia y es utilizada en la mayoría de los equipos en la actualidad, los generadores producen la electricidad que se transmite a los motores eléctricos a través de cables hasta

un dispositivo de distribución y de este a los motores eléctricos que van conectados directamente al equipo: el malacate, las bombas de lodo y la mesa rotaria. Una de las ventajas principales del sistema diesel – eléctrico sobre el sistema mecánico – es la eliminación de la transmisión de la central de distribución y la trasmisión de cadenas, así como la necesidad de alinear la central de distribución con los motores y el malacate. Los motores se colocan lejos del piso de instalación, reduciendo así el ruido de los motores. Para llevar a cabo los trabajos de perforación se cuentan con tres tipos principales de equipos, de acuerdo al sistema generador de potencia:  Sistema diesel mecánico (convencional).  Sistema diesel eléctrico c.d./c.d.  Sistema diesel eléctrico c.a./c.d. Los equipos de perforación diesel mecánicos (convencional) son aquellos en que la transmisión de energía – desde la toma de fuerza del motor diesel de combustión interna – hasta la flecha de entrada de la maquinaria de perforación (malacate, rotaria y bombas de lodo), se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas, cadenas, transmisiones, cuya eficiencia mecánica varia y generalmente anda por el orden de 60% promedio. Los equipos de perforación con sistema c.d./c.d. usan generadores y motores de corriente directa que tiene una eficiencia aproximada de un 95%. La eficiencia real en conjunto con la maquinaria de perforación es de 87.5% debido a perdidas adicionales en los requisitos de fuerza de los generadores por inducción en el campo, soplador de enfriamiento, temperatura en conmutador, escobillas y longitud del cable alimentador. En este sistema, la energía disponible se encuentra limitada por la razón de que un solo generador c.d. se puede enlazar eléctricamente a un motor c.d. dando por resultado 1600 H.P. disponibles para impulsar el malacate. Los equipos de perforación con sistema c.a./c.d. (corriente alterna/ corriente directa) están compuestos por generadores de c.a. y por certificadores de

corriente (alterna a directa) scr’s (silicon controlled rectifier). Obtienen una eficiencia de un 98%; cuya energía disponible se concentra en una barra común (PCR) y puede canalizarse parcial o totalmente a la maquinaria de perforación (rotatoria, malacate y bombas) que se requiera. La ventaja de este sistema es tal que, en un momento dado y de acuerdo a las necesidades, toda la potencia concentrada en las barras podría dirigirse o impulsar al malacate principal teniendo disponible una potencia de 2000 H.P.

1.5.2 SISTEMA DE ROTACIÓN El sistema de rotación tiene 3 sub-componentes mayores: ensamblaje de mesa rotaria y/o top drive, la sarta de perforación y la barrena. Ensamblaje de Mesa rotaria y/o top drive: el sistema motriz genera y transmite la energía para hacer girar el Kelly bushing y en el top drive esta energía la convierte en movimiento  El sistema de perforación con mesa rotaria La mesa rotaria es lo que da el nombre a la perforación rotatoria. Recibe energía de la central de distribución o de su propio motor eléctrico. Los componentes del sistema de rotación: 

Unión giratoria o swivel

   

Mangera de la rotaria Kelly (flecha) Kelly bushing (buje de transmisión) Mesa rotaria

También sirve de receptáculo a las cuñas el cual es un aparato que disminuye gradualmente de diámetro y que está forrado de elementos de agarre parecidos a dientes. Estos aguantan suspendida a la tubería cuando se desconecta la flecha o kelly. La unión giratoria Es un dispositivo que se utiliza para unir dos piezas de tal manera que ambas giren libremente está conectada directamente a la válvula de seguridad superior de la flecha, permitiendo que la sarta de perforación o de producción gire en el interior del pozo. Fig. 5 perforaciones con mesa rotaria En los equipos de perforación y mantenimiento se utiliza para pasar el lobo de un lugar fijo (mangueras del tubo vertical) a otro que está girando (flecha y sarta). La unión giratoria o swivel es un aparato mecánico que va conectado al bloque del aparejo por un asa y tiene tres funciones básicas: 

Soportar el peso de la sarta de



perforación Permitir que gire la sarta de



perforación Proveer un sello hermético y un pasadizo

para

que

el

lodo

de

perforación pueda ser bombeado por la parte interior de la sarta. El fluido entra por el cuello de cisne, cuello de ganso o conexión en C, que es un

tubo curvo que conecta la unión giratoria con la manguera de la rotaria que es la que transporta el fluido de perforación desde la bomba de lodo.

Otra característica con relación al diseño es, el suministro de una lubricación eficiente para sus rios internos; para esto, se emplea el baño por medio de aceite y grasa a través de graseras. Las uniones giratorias rotan más de 200 r.p.m., sostienen cargas de cientos de toneladas, así como presiones hidráulicas superiores a los 211 kg/cm2 (3000 lb/pg2). La flecha (kelly) Es una pieza de tubo cuadrada o hexagonal que mide 12 m. aproximadamente y que forma el extremo superior de la sarta de perforación. La flecha también permite el paso del fluido de perforación hacia el interior del agujero y además transmite la rotación a la sarta de perforación y a la barrena. En la parte superior lleva una válvula de seguridad que, en determinado momento, puede cerrarse para aislar la presión que sale por la sarta de perforación.  El sistema de perforación con Top drive En este caso, el sistema rotatorio va instalado en la polea viajera es un equipo instalado justamente debajo de la unión giratoria y se usa para reemplazar el cuadrante, buje del cuadrante y la mesa rotaria y está asegurado a un riel guía que impide movimientos laterales del sistema, lo que lo hace sumamente útil para los equipos de perforación marinos. Tiene la ventaja de que la tubería de perforación se utiliza lingada por lingada en vez de tubo por tubo, lo que ahorra tiempo de conexión. La rotación de la sarta de perforación se logra a través de motores eléctricos o hidráulicos incorporados al top drive.

Fig.6 perforación con Top drive

 El sistema de perforación con motor de fondo Es una herramienta que se puede considerar como un complemento porque en superficie se cuenta con uno de los dos sistemas mencionados y el motor de fondo se coloca en el extremo inferior de la sarta de perforación y a la cual se le conecta la barrena. El movimiento de rotación es producido por la presión del fluido de perforación y tiene la ventaja de que lo único que gira es el motor de fondo y la barrena, evitando con ello el desgaste en la tubería de perforación y en los estabilizadores. Para evitar las desviaciones del agujero, es recomendable se combine su uso con el MWD y con tubería pesada.

Fig.

Perforación con Motor de Fondo

7

1.5.3 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DE CARGAS Este sistema es el que permite el movimiento vertical de la sarta de perforación así como, mediante los rios o sistema de izaje, el conectar tramos de tubería adicionales cuando se está perforando o desconectar y conectar los triples o lingadas cuando se está sacando o metiendo tubería. El sistema de levantamiento de cargas proporciona tanto el equipo necesario como las áreas de trabajo. La estructura: la sub-estructura, el piso del equipo de perforación, el mástil Principales componentes: malacate, corona, polea viajera, gancho, elevador, cable de perforación.  Mástil Es una estructura de acero con capacidad para soportar seguramente todas las cargas verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable, y el empuje máximo de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo debe estar a la altura apropiada para sacar la tubería del pozo en secciones de tres juntas de tubo (lingadas) que miden aproximadamente 27m. Dependiendo del rango de la tubería. Se establece sobre una subestructura. Esta sirve para dos propósitos principales, soportar el piso de perforación, así como facilitar espacio para el equipo y personal y proveer espacio debajo del piso para alojar los preventores de reventones. Se clasifican de acuerdo a su capacidad de soportar cargas verticales que varían de 150 hasta 700 toneladas y velocidades de viento de hasta 200 kilómetros por hora. Las construcciones del mástil son de acero estructural y puede ser: portátiles y fijos.

Las consideraciones para diseño 

El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón) o soportar

 

cargas que excedan la capacidad del cable. Deberá soportar el empuje máximo de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada de las paradas (tramo de tubería a manejar).

 Sub-estructura La función de la subestructura es soportar a la torre, el piso de perforación y los componentes del equipo de perforación requerido en el piso de perforación a una elevación a varios metros sobre la superficie del terreno. Esta forma de montaje proporciona espacio bajo el piso para instalar preventores de control y otros equipos de control del pozo, a la vez, da fácil a estas instalaciones. Se recomienda que la subestructura tenga un rango de capacidad de soporte de cargas de acuerdo a: 

El peso máximo de tubería que pueda pararse en la cabria.



El máximo peso de tubería que pueda colgarse en la mesa rotaria, sin considerar la tubería parada.



Peso de los equipos y motores.



Espacio requerido.

 Malacate Su selección requiere de un mayor cuidado al adquirir los equipos o, en su caso, al utilizarlos en un programa especifico. Los malacates han tenido algunos cambios evolutivos, pero sus funciones son las mismas. Es un sistema de levantamiento en el que se puede aumentar o

disminuir la capacidad de carga, a través de un cable enrollado sobre un carrete. El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Esto permite que pueda transportarse de una localización a otra. Función El malacate es un componente mecánico del sistema de elevación el cual tiene como funciones principales: 

Proporcionar fuerza de transmisión de características apropiadas que permiten levantar cargas de tubería de trabajo, revestimiento y producción con los motores del equipo; así como levantar y abatir mástiles con un sistema mecánico.



Transmite fuerza a la Catarina ó rueda dentada que mueve a la mesa rotaria en la mayoría de los equipos.



Transmite fuerza a los cabrestantes (retornos) cuando se arma y desarma tubería u otros rios, así como para ejecutar diversos trabajos con el cable de maniobras.

Considerando que todos los componentes de un equipo son adecuados, la capacidad del equipo son adecuados, la capacidad del equipo se limita a la carga que el malacate pueda levantar y sostener con seguridad. Con el propósito de obtener un diseño balanceado del equipo que beneficie en un menor costo y una vida útil mayor de este, se deberán analizar con cuidado los siguientes factores: Factores importantes en el funcionamiento de un equipo:  potencia de entrada  factores de diseño  dimensiones del carrete  relación de velocidad  embrague de fricción  freno auxiliar (hidromático).  Bloque Corona

El bloque de corona es un arreglo de poleas montadas en vigas, en el tope de la torre de perforación. En conjunto con el bloque viajero, proveen el medio para bajar o levantar las sartas de tubería utilizadas durante el proceso de perforación.

 Bloque Viajero Es un grupo de poleas integradas en una unidad compacta de gran peso y solidez, lo cual garantiza rápidas velocidades de caída libre. Su capacidad de carga varía a un rango muy amplio: desde 40 toneladas (taladros

autoportantes

en

tierra),

hasta

1200

toneladas

(taladros

extraprofundos).  Gancho Va instalado en el extremo inferior del bloque viajero y debe poseer la misma capacidad de carga de este. Internamente posee un mecanismo de amortiguación para compensar las altas cargas impuestas en el. El gancho del bloque de aparejo se conecta a una barra cilíndrica de acero llamada asa, que soporta la unión giratoria o cabezal de inyección.  CABLE O GUAYA DE PERFORACIÓN El cable es un elemento de transmisión entre: el sistema de potencia y el trabajo de levantamiento del aparejo, es una máquina simple, que está compuesto de un conjunto de elementos que transmiten fuerzas, movimientos y energía entre dos puntos, Este cable se enrolla y desenrolla sobre el carrete

del malacate para operar el sistema de poleas. En esta operación el cable se somete a condiciones muy severas, más que cualquier elemento del sistema de potencia. El cable es doblado y desdoblado cuando corre sobre las poleas y se enrolla y desenrolla en el carrete sometiéndose a: rozamiento, escoriado, vibrado, torcido, compresión y estirado. Estos factores se dan en su ambiente abrasivo y de pobre lubricación. Por ello, se debe aplicar un factor de seguridad de diseño. La resistencia de un cable depende de su: construcción, resistencia del material y diámetro. El cable que normalmente se usa tiene una construcción clasificada como 6 X 19 seale con centro de cable independiente. La construcción tiene como base: Número de torones x número de alambres en cada torón. En el grupo 6 x 19 (Seale) por ejemplo, se construye con seis torones y 19 alambres cada torón, enlazados en forma espiral alrededor de un alma de acero. Cada torón puede ser construido con una cantidad variable de alambres (de 6 a 26) de diámetro diferente. Esta distribución de los alambres y torones da como resultado un cable más flexible y resistente a la abrasión.

Fig. 8 La parte central del cable que forma el corazón o alma, sobre ella se forman los torones y contribuye a la flexibilidad del cable y como soporte a los torones

entorchados a su alrededor. El más utilizado en nuestras operaciones es el alma de torón (o de acero) formado por un torón igual a los demás que componen el cable, éstas soportan mejor el aplastamiento, altas temperaturas y mayor resistencia a la ruptura. El block viajero, el block de la corona y el cable de perforación constituyen un conjunto cuya función es soportar la carga que está en la torre o mástil, mientras este se mete o se saca del agujero. Durante la perforación, la carga consiste del gancho, la unión giratoria, la flecha, la tubería de perforación, la porta barrena y la barrena.  Elevadores Los elevadores son un juego de abrazaderas que sujetan a la sarta de perforación para permitir al perforador bajar o subir la sarta en el agujero. Los elevadores se aseguran al gancho, por medio de eslabones o asas.

Fig. 9 La estructura Soporte

Fig. 10 Sistema de Isaje

1.5.4 SISTEMA CIRCULANTE DE FLUIDOS

Una de las características esenciales de un sistema de perforación rotatorio es el sistema de circulación. Para que un sistema de perforación rotatorio pueda funcionar, es indispensable circular fluido a través de la sarta de perforación y por el espacio anular entre la sarta de perforación y la pared del agujero o la tubería de revestimiento. El fluido de control es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de perforación o terminación de pozo, formado por una mezcla de aditivos químicos que proporcionan propiedades

físico-químicas idóneas a las

condiciones operativas y a las características de la formación litología a perforar. La estabilización de sus parámetros físicos-químicos, así como la variación de los mismos al o con los contaminantes liberados en la formación perforada son controlados mediante análisis continuos. Funciones básicas del fluido de perforación; describen las tareas que el fluido de perforación es capaz de desempeñar, las funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:           

Transporte de recortes de roca hacia afuera del pozo. Controlar las presiones de la formación. Prevenir la entrada de fluidos de la formación hacia el hoyo perforado. Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación. Suministrar potencia hidráulica a la barrena para perforar. Mantener la estabilidad del agujero. Minimizar los daños al yacimiento. Asegurar una evaluación adecuada de la formación. Controlar la corrosión. Facilitar la cementación y la completacion. Minimizar el impacto al ambiente.

Los 3 tipos básicos de fluidos son:   

Fluidos de Perforación con Base Agua. Fluidos de Perforación con Base de Aceite. Fluidos de Perforación con Aire o Gas.

Los componentes del sistema circulación:  Tanques o Presas de Succión  Línea de Succión  Bombas de Lodo  Línea de Descarga de la Bomba VIAJERA  Línea de Conducción aPOLEA la torre  Manguera Rotaria  Sarta de Perforación TUBO REGULADOR “SWIVEL”  Espacio Anular hoyo - Sarta MANGUERA DE LA FLECHA  Línea de Retorno (L.de flujo o de flote) BOMBA DE LODO  Tanques o presas de asentamiento FLECHA O “KELLY”  Área para el acondicionamiento del lodo

PRESAS DE LODO

MESA ROTARIA

Descripción Del Sistema Circulatorio Y De Los Componentes. “TEMBLORINA”

LINEA DE FLUJO TUBERIA DE PERFORACION

En la descripción del sistema ESPACIO de circulación de lodo, es lógico iniciar la ANULAR descripción por la bomba de lodo por que este elemento es la encargada de hacer circular el fluido de control. Las Bombas de lodo: es la encargada de hacer circular el fluido de control a través del sistema circulatorio integrado por las tuberías de perforación, presas metálicas, barrena y espacio anular del pozo. Las bombas de lodo son bombas de desplazamiento positivo, algunas de las cuales producen hasta 5.000 psi BARRENA (libras por pulgada cuadrada).

Esquema generalizado del ciclo de lodo en un pozo

Fig. 11 Estas bombas son accionadas por motores diesel o eléctricos. Para producir la presión y el caudal requeridos para un conjunto específico de condiciones de perforación, será necesario seleccionar los tamaños correctos de émbolo y camisa para las bombas, y especificar los tamaños apropiados de tobera para la barrena. Este proceso se llama optimización de la hidráulica y constituye un factor clave en la perforación eficaz.

Después de salir de la bomba de lodo a alta presión por la línea de descarga y después el fluido de perforación sube por el tubo vertical, un largo tubo vertical atado al pie de la torre de perforación, pasa a través de la manguera del Kelly (manguera de perforación) (cuello de cisne) y luego fluye hacia abajo dentro del kelly. Después, el lodo viaja a través de la tubería de perforación. . La tubería de perforación tiene como función principal transmitir la rotación y peso a la barrena, para que esta al girar, corte la formación. A la vez, será el ducto para conducir al fluido de perforación hacia el área del corte de la barrena. La barrena es el elemento principal que efectúa el corte de la formación con la ayuda del fluido de control, cuyo flujo pasa a gran velocidad a través de sus toberas. En general, una barrena tiene dos o más toberas (chorros) que aceleran el lodo para obtener un chorro de gran velocidad. Este chorro de lodo de gran velocidad lava el fondo del pozo para mantener limpios los cortadores de la barrena y proporcionar una nueva superficie de roca a la barrena. A partir del fondo del pozo, el lodo sube por el espacio anular que existe entre la columna de perforación y el pozo, transportando los recortes generados por la barrena. El espacio anular se trata de la separación entre la formación litológica y la tubería de perforación, y depende del grado de estabilización del agujero perforado con las propiedades físico-quimicas del fluido de control y las condiciones operativas empleadas. El lodo y su carga de recortes fluyen fuera del “niple de campana”, pasando a través de una tubería inclinada de gran diámetro (línea de flujo) hasta llegar a los equipos de control de sólidos. Los equipo de control de sólidos: son dispositivos auxiliares empleados en el sistema circulatorio del fluido de control. Separa los sólidos de tamaños variables provenientes del corte de la barrena así como de los gases de la

formación perforada, limpia y aprovecha mejor el fluido de control para optimar la velocidad de penetración y el rendimiento de los aditivos químicos. Temblorina o zaranda es el limpiador primario del lodo, consiste en hacer caer el lodo a través de las mallas, separando del sistema de circulación la mayoría de los recortes de mayor tamaño que eran trasportados en el lodo reteniéndolas en mallas vibratorias y después los recortes son depositados en la presa de recortes. El desarenador remueve las partículas más finas por fuerza centrifuga cuando se hace pasar el lodo a través de hidrociclones (sistema de conos interconectados con entrada lateral de flujo y descarga de sólidos por el vértice y lodo limpio por el tope. Aunque no en todos los equipos se utiliza el desarenador. El lodo después de pasar a través de la malla, cae dentro de un tanque de asentamiento. Éstos son tanques metálicos rectangulares de gran tamaño, conectados por tuberías o canales. El tanque de asentamiento (trampa de arena) no es agitado, de manera que los sólidos residuales de gran tamaño puedan sedimentarse por separado del lodo. A partir del tanque de asentamiento, el lodo pasa dentro de fosos de lodo agitados, ubicados corriente abajo, donde se separa el gas, la arena y el limo. Después de eso, el lodo entra en el tanque de succión, donde las bombas lo extraen para hacerlo circular de nuevo dentro del agujero. El tanque de succión también se usa para agregar productos químicos de tratamiento y aditivos acondicionadores del lodo. En este tanque se usa una tolva de lodo provista de un medidor venturi para agregar aditivos secos tales como las arcillas y los agentes densificantes. Presa de lodos: son recipientes metálicos que almacenan el fluido de control en un equipo de perforación, con capacidad variable entre 40 y 70 m 3, cuenta con agitadores electromecánicos, pistolas hidráulicas, tanto de fondo como superficiales; válvulas y líneas para la recirculación del fluido.

1.5.5 SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONES Un reventón es un flujo incontrolado de fluidos de la formación a la superficie comienza con un “brote” o “cabeceo” que es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como aceite, gas, agua, o una mezcla de estos. Al ocurrir un brote, el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de perforación, y si dicho brote no es detectado ni corregido a tiempo, se produce un reventón o descontrol. Al manifestarse un brote durante la perforación de un pozo, el sistema de control superficial deberá tener la capacidad de promover el medio adecuado para cerrar el pozo y circular el fluido invasor fuera de él.

El Sistema para control del Pozo tiene 3 funciones:   

Cerrar el pozo en caso de un Influjo imprevisto Colocar suficiente contra-presión sobre la formación Recuperar el Control Primario del Pozo

Los componentes del sistema para control del pozo y prevención de reventones    

Conjunto de bops Línea del estrangulador Múltiple de flujo y estrangulación Unidad de cierre a distancia - acumulador

Cabezal De Tubería De Revestimiento Este forma parte de la instalación permanente del pozo y puede ser de tipo roscable, soldable, bridado o integrado. Su función principal es la de anclar y sellar la tubería de revestimiento e instalar el conjunto de preventores. El cabezal tiene salidas laterales en las que pueden instalarse líneas auxiliares de control. Preventor Anular

El preventor anular también es conocido como esférico se instala en la parte superior de los preventores de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un brote. El tamaño y capacidad deberá ser igual a los de arietes. Preventor De Arietes Este preventor tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de arietes de acuerdo a los arregles de preventores elegidos. Las características principales de estos preventores son:     

El cuerpo del preventor se fabrica como una unidad sencilla o doble. Puede instalarse en pozos terrestres o marinos. La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes. Tiene un sistema secundario para cerrar manualmente. Los arietes de corte sirven para cortar tubería y cerrar completamente el pozo.

Los arietes son de acero fundido y tienen un conjunto de sello diseñado para resistir la compresión, estos pueden ser de los siguientes tipos:   

Arietes para tubería Arietes variables (tubería y flecha) Arietes de corte

Los arietes variables son similares a los de tubería siendo la característica distintiva la de cerrar sobre un rango de diámetros de tubería, así como medidas variables de la flecha. Las presiones de trabajo de los preventores son de 3000, 5000, 10,000 y 15, 000 lb/pg2. Múltiple De Estrangulación El múltiple de estrangulación se forma por un conjunto de válvulas, crucetas y “ts”, estranguladores y líneas. Se utilizan para controlar el flujo de lodo y los fluidos invasores durante la perforación y el proceso de control de un pozo. Un sistema de control superficial de preventores se conecta a través de líneas metálicas (de matar o inyección) para proporcionar alternativas a la dirección del flujo.

Cuando se diseña el múltiple de estrangulación deben tomarse en cuenta los siguientes factores:    

Establecer las presiones máximas de trabajo. Los métodos de control a utilizar para incluir el equipo necesario. El entorno ecológico. La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y volumen a manejar.

Líneas De Matar Otro de los componentes en el equipo superficial son las líneas de matar. Estas conectan las bombas del equipo con las salidas laterales del carrete de control, para llevar a cabo las operaciones de control cuando no pueden efectuarse directamente por la tubería de perforación. Estranguladores Variables Son rios diseñados para restringir el paso de los fluidos en las operaciones de control. Con esto generan una contrapresión en la tubería de revestimiento con el fin de mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento. Esto facilita la correcta aplicación de los métodos de control. Los estranguladores variables pueden ser de dos tipos: manual e hidráulico. Este último presenta mayores ventajas sobre el manual ya que permite abrir o cerrar a una mayor velocidad lo que se convierte en una gran ventaja cuando se obstruye por pedacería de hule, formación, etc. Válvula De Seguridad de TP Este rio del sistema superficial se debe disponer en diámetro y tipo de rosca igual a la tubería y su ubicación debe ser de fácil a la cuadrilla en el piso de perforación, para que pueda colocarse rápidamente cuando se tiene un brote por la tubería de perforación.

Sistema De Control Del Conjunto De Preventores

El sistema de control del conjunto de preventores permite aplicar la presión necesaria para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas instaladas. Los elementos básicos de un sistema de control son:    

Deposito almacenador de fluido y acumuladores. Fuente de energía – unidades de cierre. Consola de control remoto. Válvula de control para operar los preventores.

Todo equipo de perforación, terrestre o marino deberá estar equipado con el numero de tableros de control remoto suficientes, y ubicados estratégicamente donde el operador pueda llegar con rapidez y operar el conjunto de preventores. Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa que se perfora, deberán siempre efectuarse las pruebas de apertura y cierre desde la unidad de cierre y posteriormente de cada uno de los tableros de control remoto, para verificar el funcionamiento integral del sistema. Estas pruebas por norma establecen 21 días para probarse nuevamente, además tendrán que ser estrictamente efectuadas en los pozos exploratorios.

1.6 PROCEDIMIENTOS DE CIERRE Los procedimientos de cierre varian para cada caso en particular. Mucho depende de la operación y el equipo que se tenga disponible en el momento de tomar la decisión de cierre del pozo.    

Procedimiento de cierre al estar perforando. Procedimiento de cierre al viajar con TP. Procedimiento de cierre al sacar o meter herramienta (lastrabarrenas). Procedimiento de cierre sin tubería dentro del pozo.

Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo con el fin de reducir al mínimo la encontrada de fluido invasor con sus posibles consecuencias. Métodos De Control De Un Brote  Método Del Perforador El método del perforador se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo completo para que los fluidos invasores circulen fuera del espacio anular, utilizando un lodo con densidad original a un gasto y presión constante y un estrangulador ajustable.  Método De Densificar Y Esperar (del Ingeniero) Este método implica cerrar el pozo mientras se espera la preparación de un lodo con densidad adecuada para equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación. Sobre todo se recabaran los datos necesarios para efectuar el cálculo de control.  Método Concurrente Este método se inicia al circular el lodo con la densidad inicial. Se adiciona barita hasta que el lodo alcanza su peso de control. Este método requiere de circular varias veces el lodo hasta completar el control del pozo.

1.7 EQUIPOS DE PERFORACIÓN Dependiendo del lugar donde se vaya a perforar, existen diferentes tipos de equipos de perforación. Los principales tipos son:   

Terrestre Lacustre o pantano Marino

1.7.1 EQUIPOS TERRESTRES

Los

equipos

terrestres

se

clasifican

en

equipos

convencionales

y

autotransportables. La diferencia es que los convencionales tienen mayor capacidad en la profundidad de perforación y los autotransportables, disponen de un conjunto de malacate-motores C.I. montados sobre un remolque que se autotransporta. Así, cuenta con mayor facilidad de transporte de una localización a otra, pero con menor capacidad en la profundidad de perforación.

Fig. 12 Equipo De perforación autotrasportable 1.7.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN LACUSTRE Equipos de perforación lacustre o de pantano (barcazas sumergibles) ideales para perforar en aguas muy someras. Pueden navegar o ser remolcados. Se sumergen cuando los compartimientos del casco son inundados con agua. El equipo se apoya en el lecho del agua y parte del mismo queda por encima del nivel del agua para permitir el trabajo de la cuadrilla de perforación. Estos equipos son apropiados para pantanos poco profundos, ríos y aguas interiores. Construidos especialmente como sumergibles. Profundidades típicas del agua son 20 pies en canales tierra adentro o pantanos.

Fig. 13 Equipo Lacustre

1.7.3 UNIDADES DE PERFORACIÓN MARINA Dependiendo del tirante de agua, los equipos se clasifican de la siguiente manera: •

Plataforma fija

•

Plataforma autoelevable o jack up

•

Barco perforador

•

Plataforma semisumergible

•

Plataforma de patas tensionadas (TLP)

•

Plataforma Spar

 Plataforma Fija La subestructura se pilotea en el fondo marino y sobre ella se colocan los diferentes módulos que la constituyen. Está dividida en varios niveles o pisos como son: producción, habitacional, etc. Se utiliza para tirantes de agua no mayores de 50 m. y desde ella es posible perforar 12 pozos, 1 vertical y 11 direccionales. El desarrollo de la perforación se puede realizar a través de plataformas fijas. Están diseñadas de tal manera que se puedan instalar equipos de perforación, terminación y reparación de pozos. La penetración del subsuelo se lleva a cabo en un tirante de hasta 100 m, dependiendo de la configuración del mismo. Algunas plataformas son autosuficientes y albergan todos sus componentes tales como equipo y áreas de personal. Otras requieren utilizar un barco de apoyo. Estos sistemas se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino. Consisten en estructuras metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho marino hasta la superficie. Estas estructuras son estables con relación al lecho marino. En los últimos años, las plataformas fijas han representado la solución estructural para conjuntos de producción y perforación. Sin embargo, la experiencia en trabajos de perforación en profundidades marinas de más de 300 m, indica que las plataformas semifijas o flotantes pueden ser una mejor alternativa. Los principales sistemas fijos hasta ahora desarrollados en el ámbito mundial son los siguientes:  

Plataformas fijas protectoras Estructuras aligeradas

Fig. 14 Plataforma Fija De Perforación

 Plataforma Autoelevable (Jack-Up) Este es un tipo de plataforma especial usada para perforación y reparación de pozos. Tiene la capacidad de moverse de una localización a otra, por medio de autopropulsión o por medio de remolcadores. Así, la perforación es su función principal, ya sea de pozos exploratorios o de desarrollo. Una vez que se encuentra en la posición deseada, las piernas son bajadas hasta alcanzar el fondo marino. Cuando las columnas o piernas se encuentran asentadas en el lecho marino, la cubierta es elevada más allá del nivel de

agua, hasta tener una plataforma de perforación estable y pueden perforar en tirantes de aguas hasta de 400 pies

Fig. 15 plataforma auto elevable Cuenta con una cubierta que tiene la capacidad de posicionarse a la elevación que se requiera. Esta soporta sobre si todo el equipo necesario para lograr su objetivo. Además de un modulo habitacional y un helipuerto. Para apoyarse en el lecho marino, esta cubierta se encuentra soportada comúnmente por tres columnas de sección triangular o circular que tienen en su extremo inferior un sistema de zapatas aisladas o losa de cimentación. Otra de sus características importantes es la torre de perforación ubicada en un cantiliver móvil. Esto permite el acercamiento de la misma a los pozos de las plataformas fijas. Consideraciones para determinar qué tipo de jack-up se debe utilizar:        

Profundidad del agua y criterio de medio ambiente. Tipo y resistencia del fondo marino. Capacidad de profundidad de perforación. Necesidad de moverse durante la temporada de huracanes. Capacidad de operar con soporte mínimo. Que tan a menudo es necesario mover la unidad. Perdida de tiempos en el movimiento. Limites operacionales y de remolque de la unidad.

Fig. 16 Plataforma Autoelevable Jack-Up

 Semisumergibles Estas plataformas realizan actividades relacionadas con la exploración y perforación de pozos. También apoyan operaciones de mantenimiento de instalaciones existentes. A pesar de la gran variedad de diseños de semisumergibles, pueden ser clasificadas en 2 grupos principales: 1) con columnas conectadas a zapatas o pontones separadas y 2) con pontones gemelos. Estas columnas soportan una sola cubierta la cual aloja el equipo e instalaciones necesarios para realizar su función. Estas plataformas cuentan con sistemas de propulsión propios ubicados en los pontones. En otras palabras, son autopropulsables.

Los principales (pontones) se encuentran sumergidos. Esto permite incrementar el periodo fundamental en sustentación de la estructura y evitar la resonancia con el oleaje. También reduce las cargas laterales generadas por dicho oleaje. Esta reducción en la carga, se debe a que los principales del casco se localizan a una elevación en la que la energía del oleaje es menor. Una semisumergible posicionada dinámicamente puede operar puede operar en aguas profundas de hasta 500 m, pero el yacimiento tendría que ser muy productivo para justificar los gastos de combustible. Los equipos semisumergibles están diseñados para operar en aguas de 180, 305 y 457 m. (600, 1000 y 1500 pies) de tirante de agua y son sometidos a condiciones de olas y vientos severos. La configuración general de un semisumergible, consiste de dos cascos inferiores longitudinales. Estos se usan como compartimentos de lastre que obtienen el calado para perforar. Cuando el equipo está en tránsito estos cascos inferiores son también los cascos primarios. En virtud de su tamaño y configuración, el semisumergible ofrece baja resistencia al remolque. Al mismo tiempo, tiene una gran estabilidad. Existen otros diseños de semisumergibles, tales como: el diseño triangular, el de cuatro cascos longitudinales y el de 5 pontones del pentagone, diseñado por los ses. La unidad pentagone es, posiblemente, la de más éxito de los tipos de cascos múltiples. Ofrece una simetría única y una uniformidad de características de estabilidad. Los semisumergibles permiten que la perforación se lleve a cabo en aguas muy profundas y se mantienen en localización, ya sea por sistemas convencionales de anclaje o por posicionamiento dinámico.

Normalmente, el sistema convencional de anclaje consiste de 8 anclas colocadas en un patrón abierto y conectadas al barco por medio de cadenas o cables de acero o una combinación de los dos. El método de posicionamiento dinámico, es una evolución del sistema de sonar del barco, donde una señal es enviada desde la unidad flotante a un transductor colocado en el fondo del mar. Al incrementarse la profundidad del agua, el uso de este sistema se vuelve necesario. Generalmente, es considerado en tirantes de agua a 305 m. (1000 pies), aunque un semisumergible ha operado en 457 m. (1500 pies) de profundidad usando la combinación de cable y cadena. Debido a la masa sumergida del semisumergible, el rol y el cabeceo son de pequeña amplitud. El movimiento vertical es el que causa problemas a los semisumergibles. Por los esfuerzos a los que se somete la sarta de perforación cuando la unidad está moviéndose verticalmente, el semisumergible que tiene una respuesta pequeña al movimiento vertical es considerado como el más adecuado. El movimiento vertical se genera como una respuesta al plano de flotación expuesto. Mientras más pequeño sea el plano de flotación, más pequeño será el movimiento vertical. Esto se consigue en el semisumergible, hundiendo los cascos inferiores y flotando al nivel de las columnas. Otra consideración en el diseño y operación de un semisumergible es la propulsión. La autopropulsión envuelve una inversión grande inicial, la cual se recupera en un periodo razonable, si lo que se requiere es tener movilidad. Pero si se considera que una vez que la unidad llega a su localización, permanece en esa área por largo tiempo, las unidades de propulsión, no solo no son necesarias, sino que además ocupan espacio y capacidad de carga muy valiosas. Factores para seleccionar un semisumergible:

     

Profundidad del agua. Profundidades a las que se requiere perforar. Datos del medio ambiente. Características de movimiento de la unidad. Capacidad de almacenamiento de materiales de consumo. Movilidad de la unidad.

Fig.17 Equipos De Perforación Semisumergibles

 Barcos Perforadores Los primeros barcos perforadores fueron unidades convertidas de: barcazas, barcos graneleros, barcos tanque o barcos abastecedores. Esta práctica casi desapareció para dar paso al nuevo diseño y construcción de barcos perforadores especializados, tales como el Glomar Challenger o el Discoverer de offshore. Los barcos perforadores se usaron extensamente para llenar el espacio de capacidad entre el jack-up y el semisumergible, y son los que han perforado en aguas más profundas. El movimiento vertical es el mayor problema cuando se usa una unidad flotante. Debido a su superficie de o con el mar y comparado con el

semisumergible, el barco perforador desarrolla respuestas muy grandes de movimiento vertical. Ha sido posible reducir el rol en los barcos por medio de tanques estabilizadores pero no se ha podido reducir el movimiento vertical. El anclaje de los barcos perforadores es similar al empleado por los semisumergibles. Sin embargo, hay un sistema adicional que ha sido desarrollado en los barcos perforadores, el sistema de torreta.

Fig.18 Barcos De Perforación Plataformas con piernas tensionadas (TLP) En campos de aguas profundas, las plataformas de patas tensionadas han sido desarrolladas

para

generar

el

potencial

económico

de

los

nuevos

descubrimientos. Se emplean para la perforación en aguas con un tirante mayor de 600 m. están sujetas mediante cables de ancla fijados en el fondo marino y se mantienen en la superficie mediante columnas flotantes. Su instalación es muy sencilla ya que no requiere barcazas grúa. Tiene una gran estabilidad en condiciones meteorológicas severas. El costo de las plataformas con piernas tensionadas se incrementa al aumentar la profundidad, debido a los cables de anclaje.

Mientras que las unidades semisumergibles y los barcos de perforación se utilizan solo para la perforación, las TLP tienen mayor ventaja en cuanto a versatilidad para perforar, recuperar y producir pozos, casi en formas simultanea. La plataforma de piernas tensionadas, es un sistema semejante a la plataforma semisumergible, solo que esta se encuentra anclada al fondo por medio de elementos verticales, los cuales se mantienen en tensión, debido al exceso de flotación en la plataforma. Los elementos verticales o tensores se anclan al fondo marino por medio de una estructura fabricada a partir de acero estructural y cimentado mediante pilotes. Una parte esencial de la TLP son las juntas flexibles. Estas juntas (llamadas Flex-ts), fabricadas con acero y material elastómero, permiten que la estructura se desplace horizontalmente sin provocar flexión en los tensores.

La aplicación de las TLPs se extiende paulatinamente. A la fecha, ha sido considerada para el desarrollo de campos en el mar mediterráneo y costas de Brasil, para usarla en aguas muy profundas el mayor tirante en el que se ha0020instalado una TLP es de 536 m. Ventajas    

Pozos superficiales. Cuenta con equipos de reparación y terminación de pozos. Costo moderado. Sistema recuperable en sus componentes principales.

Desventajas   

Soporta un solo equipo de perforación. Tecnología compleja. Costoso en aguas someras.

Fig. 19 plataformas De Perforación

1.8 PROCESO DE PERFORACIÓN CONVENCIONAL Una perforación normal consiste de (1) meter una barrena afilada en el fondo para perforar eficientemente;

(2) añadir tubos a medida que se va

profundizando el agujero; (3) sacar la sarta de perforación del hoyo para instalar una barrena nueva y devolverla al hoyo y (4) revestir y cementar el hoyo, con la tubería ancha de revestimiento que se coloca en el hoyo a intervalos predeterminados. Perforación Del Hoyo Superficial Para comenzar las operaciones, asumamos que la cuadrilla ya ha comenzado a perforar la primera parte del hoyo, y que el tubo conductor ya instalado. El diámetro del tubo conductor

varia por supuesto,

ha sido pero

supongamos que en este caso midió 20 pulgadas, por lo tanto la primera barrena que se utilice tendrá un diámetro menor que el del tubo conductor. En

esta operación utilizaran una barrena de 17 ½ pulgadas. Esta barrena se conecta al extremo del primer portabarrenas y el portabarrenas y la barrena se devuelven al hoyo. Se añaden lastrabarrenas y tubería de perforación hasta que la barrena casi llegue al fondo. Es ahora que la flecha se saca de la ratonera donde la guardaron antes de comenzar la faena y se conecta a la parte superior de la sarta de perforación que sale de la mesa rotaria. La sarta de perforación se sostiene con la parte superior fuera del hoyo por cuñas. Cuando se hace la conexión de la flecha, las bombas de lodo comienzan a funcionar y el buje rotación se inserta en el buje maestro de la mesa rotaria. La mesa rotaria comienza a funcionar y la sarta de perforación y la flecha comienzan a girar. El perforador gradualmente suelta el freno del malacate, la barrena toca fondo y comienza la perforación. Con el uso de un instrumento llamado “indicador de peso”, el perforador sabe el peso ejercido por los lastrabarrenas sobre la barrena ya que la flecha mide más o menos 30 pies (9 m), cada vez que se perforan 30 pies hay que parar la perforación y hacer una conexión.

El

perforador para la mesa rotaria, sube la flecha un poco y para las bombas de lodo. La cuadrilla se prepara para hacer la conexión. Colocan las cuñas a la parte superior de la sarta de perforación y conectan las llaves de potencia, una en la junta inferior del sustituto de la flecha y otra en la junta de la tubería de perforación. La soga de la llave (usualmente un pedazo de cable de acero) pasa del extremo de la llave al cabrestante del malacate. El perforador hace funcionar el cabrestante y este comienza a enroscar el cable con una fuerza enorme. La fuerza ejercida sobre las llaves suelta la conexión entre la flecha y la sarta de perforación. Una vez que esta suelta la conexión, la cuadrilla remueve las llaves y, en una torre moderna, el perforador hace funcionar el rotador neumático de la flecha, (montado permanentemente sobre la flecha). El rotador da vueltas a la flecha rápidamente para desenroscarlo de la sarta de perforación. La cuadrilla mueve la flecha hacia el hueco para depositar tubos, un hueco en el piso de la torre revestido de tubo en el cual una pieza de tubo se mete

anterior a conectarse a la sarta. La flecha se entierra en la conexión del tubo a agregar y el perforador le da rotación a la flecha con el rotador neumático. La cuadrilla toma las llaves de potencia y las conecta a la flecha y al tubo para hacer el ajuste final a la conexión. Ahora el perforador usa el malacate para levantar la flecha y la pieza de tubo que se le conecto fuera del hueco para depositar tubo. La cuadrilla toma el extremo inferior del tubo que está colgado de la flecha y lo mete dentro de la conexión del tubo que está en el hoyo. Se hace la conexión y se utilizan las llaves para darle torsión final a la conexión. Finalmente el perforador saca la flecha y la sarta de perforación un poco del hoyo; la cuadrilla quita las cuñas, y la pieza nueva de tubo y la flecha se bajan hasta que el buje de rotación asienta en la mesa rotaria. La operación que terminamos de describir se llama hacer una conexión y se puede llevar a cabo en casi menos tiempo del que toma explicarla. Las bombas de lodo comienzan a funcionar, la barrena se vuelve hasta el fondo y otros 30 pies se pueden perforar. Hay que hacer una nueva conexión cada vez que se llega cerca del extremo superior de la fecha, o sea, a cada 30 pies. Cerca de la superficie, donde la perforación es siempre más fácil, la cuadrilla usualmente hace varias conexiones durante cada turno. Cuando se llega a una profundidad predeterminada, desde unos cientos hasta miles de metros, se para la perforación se debe a que se ha terminado de perforar el hoyo superficial. El hoyo superficial se perfora para atravesar formaciones blandas, pegajosas, cascajo, formaciones que contienen agua dulce y otras que se encuentran relativamente cerca de la superficie. Cuando se llega a este punto se tiene que hacer un viaje de tubería. El Primer Viaje De Tubería Para hacer el viaje, las cuñas se insertan y la flecha se desconecta y se mete en la ratonera. La unión giratoria se remueve del gancho que cuelga debajo del bloque de aparejo. Dentro de la ratonera en este momento se encuentra la flecha, el buje de rotación, la unión giratoria y la manguera de lodo. Todavía conectados al gancho del bloque de aparejo se encuentra el elevador (este ha

estado conectado todo el tiempo al gancho, pero no ha estado en uso durante la perforación). El perforador baja el bloque viajero, después los ayudantes conectan el elevador a la sarta y posteriormente el perforador levanta el elevador y la sarta de perforación mientras la cuadrilla quita las cuñas. Mientras tanto el chango (utilizando un aparato de seguridad) ha subido hasta lo alto de la torre o el mástil hasta llegar a su posición final en el piso de enganche o changuera cuando la punta cuando la punta superior del tubo llega al chango, agarra el tubo y lo lleva hasta la plataforma astillero. Al mismo tiempo que el chango está llevando a cabo la función, los ayudantes en el piso de perforación sacan la parte inferior del tubo de perforación y cuidadosamente lo empujan hacia un lado. No toda la tubería de perforación o lastrabarrenas se sacan una pieza a la vez,

por lo general se sacan por

lingadas de tres tramos cada una. De cualquier forma, el perforador, el chango y los ayudantes de piso tienen que trabajar como un equipo bien coordinado para hacer un viaje. Ya que el hoyo superficial es relativamente poco profundo, no toma mucho tiempo hacer el viaje.

Primera Tubería De Revestimiento Una vez que se ha sacado toda la sarta de perforación del hoyo, la cuadrilla de revestimiento entra a trabajar. Ya que este es el hoyo superficial, la primera sarta de revestimiento se llama sarta superficial. Esta tubería es de gran diámetro y, como toda tubería de revestimiento, no es más que tubería de metal. Meter tubería de revestimiento al hoyo no varía mucho de la operación para meter tubería de perforación, con excepción de que se requiere llaves de potencia, elevador y cuñas especiales. Además en la sarta de revestimiento se instalan aparatos conocidos como centradores, collarines y raspadores en la parte exterior de la misma antes de meterla al hoyo. Los centradores son unos aparatos que mantienen la tubería centrada en el hoyo después de que se introduce, los raspadores son unos aparatos que raspan la parad del hoyo cuando la tubería de revestimiento se mueve dentro del hoyo eliminando la

costra-filtro de lodo y así propicia una superficie donde el cemento se pueda adherir mejor. Otros rios de revestimiento incluyen una zapata, que es una pieza pesada de acero y concreto que s monta en la parte inferior de la tubería para guiar a la tubería cuando llegue a las salientes en el hoyo y lleva un cople flotador (un aparato con una válvula que se instala como a dos o tres piezas de tubo

del fondo), dicho cople flotador sirve como un receptáculo para el

empaquetador de retención y para mantener el lodo en el hoyo fuera de la tubería de revestimiento. Al igual que un barco flota en el agua, la tubería de revestimiento flota dentro del hoyo lleno de lodo si el lodo se mantiene fuera de la tubería. Este efecto boyante ayuda a relevar parte de la carga que tiene que soportar el mástil o la torre mientras se sostiene la tubería de revestimiento en el hoyo.

Cementación Después que se mete la tubería de revestimiento al hoyo, la próxima operación es la cementación. Compañías de cementación tienen disponibles varias clases de cemento y equipo especializado para operaciones de este tipo (unidades de alta presión). Este equipo se lleva hasta donde se mezcla el cemento. La cuadrilla de cementación mezcla el cemento seco con agua utilizando tolvas mezcladoras-inyectoras, y el cemento seco se añade gradualmente a la tolva y un chorro de agua se mezcla completamente con el cemento para formar una mezcla aguada o una lechada de cemento. Bombas especiales llevan la lechada de cemento hacia arriba, hasta la cabeza de cementación montada en la parte superior de la tubería de revestimiento que está suspendida en el hoyo. Poco antes de que llegue el cemento, un

tapón de goma conocido como tapón de fondo se suelta de la cabeza de cementación y va corriendo enfrente del cemento por dentro de la tubería de revestimiento. Este tapón llega y se ajusta en el cople flotador donde la presión del cemento causa que se abra el tapón y deje pasar el cemento. Así que el cemento rompe el tapón y sigue hasta el fondo de la tubería de revestimiento. El cemento sale por la apertura de la zapata y comienza a subir por el espacio anular. El tapón de desplazamiento, se suelta cuando lo ultimo del cemento va entrando en la tubería de revestimiento. Este tapón sigue al cemento y lo aísla del fluido de desplazamiento que es bombeado detrás del tapón. Este fluido de desplazamiento puede ser agua salada o lodo. Mientras tanto la mayor parte del cemento pasa de la tubería de revestimiento al espacio anular. Cuando el tapón de desplazamiento por fin se sienta sobre el tapón de fondo en el cople flotador señalándole al operador de la bomba de cemento que ya puede apagar las bombas, el cemento esta solamente en la tubería de revestimiento más abajo del cople flotador y dentro del espacio anular. La mayor parte de la tubería de revestimiento está llena de fluido de desplazamiento. Después que se bombea el cemento, hay que esperar un tiempo para que se fragüe. Este tiempo se conoce como el tiempo de fraguado. Cuando el cemento se endurece, se hacen varias pruebas para asegurarse que se ha hecho una buena cementación, ya que el cemento es de suma importancia. El cemento sostiene la tubería de revestimiento, así que debe rodearla completamente; es aquí donde los centradores ayudan, si la tubería de revestimiento está centrada en el hoyo, una capa de cemento forra la tubería completamente. Otra función del cemento es que sella las formaciones del hoyo y no permite que los fluidos de una formación circulen por el espacio anular y contaminen los fluidos de otra formación. El cemento también protege a la tubería de revestimiento de los efectos de corrosión por los fluidos de las formaciones tales como agua salada. Cuando el cemento se endurece y las pruebas de cementación demuestran que el trabajo de cementación está bien hecho, la

cuadrilla de perforación conecta el preventor de reventones encima de la tubería de revestimiento, el preventor se prueba para ver si soporta bien las presiones y se continúa la perforación.

Al procedimiento de cierre al estar perforando tiene 2 variantes uno se le conoce como “Cierre suave” y tiene dos ventajas: una es reducir el golpe de ariete y la onda de presión sobre el pozo y las conexiones superficiales. La segunda es permitir observar la presión del espacio anular en caso de ser necesario la desviación del flujo.