Planeamiento De La Distribución Interna De Plantas Y Del Manejo De Los Materiales 4g1x6s

• Planeamiento de la distribución interna de plantas y del manejo de los materiales. Los estudios y decisiones sobre distribución en planta se refieren al proceso de determinación del mejor ordenamiento posible de los factores disponibles para constituir un sistema productivo capaz de lograr los objetivos fijados. En general se refiere a estudios de distribución inicial, cuando nace una nueva implantación, y de redistribuciones posteriores, siempre en función de nuevos productos o servicios, nuevas tecnologías y procesos, nuevos volúmenes de producción. Los

síntomas

más

comunes

de

la

necesidad

de

estudiar

la

redistribución

de

plantas

son:

• Congestión de las operaciones. • Mal uso del espacio. • Excesivas distancias en los flujos. • Cuellos de botella y equipos ociosos. • Ineficiente empleo de la mano de obra. • Accidentes laborales, malestar y ausentismo. • Difícil control de las operaciones y del personal. Los estudios sobre distribución y redistribución de plantas tienen como objetivos principales, en el caso de empresas industriales: • Disminuir la congestión de los flujos operativos. • Liberar áreas innecesariamente ocupadas. • Reducir el manejo de los materiales. • Disminuir los riesgos de daños para los materiales. • Disminuir los volúmenes de materiales en proceso. • Mejorar el empleo de la mano de obra, de los equipos, de los servicios. • Reducir el trabajo de la mano de obra indirecta y istrativa. • Mejorar la supervisión y el control de los procesos. • Mejorar el ambiente de trabajo y el ánimo del personal. • Disminuir los tiempos de fabricación. • Disminuir los retrasos y las esperas. • Disminuir los riesgos para la salud. • Facilitar los cambios futuros en la distribución. Son muchos los factores que influyen en los estudios sobre distribución de plantas. Entre los principales podemos citar: • Los materiales: Su tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas. • La maquinaria: El proceso, las máquinas, equipos, y el herramental necesario. • La mano de obra: Características y condiciones personales y ambientales para la mano de obra directa, indirecta, istrativa, supervisión, técnica, etc. • Otros varios: El manejo de los materiales, las esperas, el almacenamiento. Los servicios auxiliares necesarios. Las características edilicias. Las previsiones de cambios futuros. En general se considera que hay tres tipos básicos de distribución de plantas industriales: • La distribución por producto: Es adecuada para productos standard, con alto volumen de una producción constante, con flujo de trabajo en línea continua, mano de obra poco calificada, trabajo rutinario, repetitivo, de ciclo corto, con numeroso personal de supervisión y mantenimiento, con un manejo de materiales sistematizado e incluso automatizado, con alta rotación de materias primas y materiales en proceso y en cambio, alto nivel de stocks de productos terminados. El exumo por unidad de superficie es alto, pero requiere mucha inversión en equipamiento específico y presenta en general, costos fijos altos y costos variables bajos. • La distribución por proceso: Es adecuada para productos diversificados, con una producción de composición variable y volúmenes igualmente variables. La secuencia es propia de cada producto y, por consiguiente, los flujos son altamente variables. Requiere una mano de obra muy cualificada, autónoma y adaptable, y un numerosos personal en Programación, Manejo de Materiales y Control. El manejo de los materiales es muy variable, con esperas y retrocesos; generalmente hay un alto nivel de stocks de materias primas y materiales en proceso, y un bajo nivel de inventario de productos terminados. El exumo por unidad de superficie es bajo, porque los materiales en proceso requieren mucho espacio. La inversión en equipamiento es de nivel medio y generalmente presentan costos fijos bajos y costos variables altos.

• Distribución por posiciones fijas: Es adecuada para productos elaborados a pedido, con bajos volúmenes o por unidad. El flujo de trabajo es mínimo o inexistente ya que más bien son los factores de la producción los que van al producto y no a la inversa. Exige una mano de obra de alta flexibilidad, con capacidad para asignaciones de trabajo muy variables. Es importante el personal de programación y coordinación de las actividades. El manejo de materiales es escaso y muy variable, así como los inventarios, que suelen registrar frecuentes inmovilizaciones de materiales. Generalmente se usa toda la superficie disponible para unas pocas unidades por vez, y se requiere una inversión de nivel bajo o mediano, en equipos de tipo general o polivalente. Generalmente se encuentran costos fijos bajos y costos variables altos. En el caso de las empresas de servicios, los estudios sobre distribución de plantas y salones presentan algunas particularidades que conviene mencionar aquí: • En las empresas de servicios, en general se pone más énfasis en la comodidad de cliente que en el desarrollo de las operaciones del proceso. • Estos estudios generalmente se basan en cálculos poco exactos sobre las previsiones de carga de trabajo y de programación de las actividades. • En las empresas de servicios generalmente no puede lograrse el ajuste entre la producción y la demanda mediante la gestión de los stocks. En la distribución de áreas de oficinas el factor dominante suele estar dado por las modalidades de la circulación de la información. También hay que considerar, dentro del área total y su forma, el proceso en que se desarrollan las relaciones entre las personas y los grupos, y las características y requerimientos de los equipamientos. En la distribución de locales comerciales, especialmente de autoservicio, hay que tener en cuenta, en primer lugar, que el objetivo de fondo es maximizar el beneficio por m2 de estanterías, lo que implica que hay que exponer y almacenar al mismo tiempo, y asegurar un cómodo desplazamiento entre estanterías. Aquí van seis ideas para un ordenamiento efectivo de este tipo de salones comerciales: • Ubicar en la periferia del salón los artículos de consumo diario. • Ubicar en forma destacada los productos “de compra impulsiva” y los de alto margen. • Forzar mediante la distribución a hacer un recorrido completo de las estanterías. • Dispersar la ubicación de los productos “en oferta” para incrementar la exposición de los productos adyacentes a ellas. • Usar las puntas o extremos de los recorridos como expositores. • Asociar la “imagen del negocio” a la primera sección a la que accede el público. En la distribución de almacenes el objetivo principal es lograr una relación óptima entre el costo operativo del manejo de los materiales y el espacio de almacenamiento. Hay que tener en cuenta varios factores: • El uso del espacio cúbico. • Los equipos y métodos de almacenamiento y manejo. • Los requerimientos de protección de los materiales. • La localización de los materiales. • La posibilidad de aprovechamiento de espacios externos. Por ejemplo, si se decide asignar localizaciones fijas a cada producto, se facilita la gestión del depósito pero se pierde volumen de almacenamiento, porque el espacio se va vaciando a medida que se consume el stock y recién se llena cuando llega la nueva partida, de modo que en promedio la mitad del volumen de estanterías está siempre vacío. Si se decide asignar localizaciones variables, se aprovecha al máximo el volumen de almacenamiento pero se complica la gestión, porque hay que llevar un claro registro de las ubicaciones de cada recipiente y de su secuencia de llegada, para mantener el principio de “el que primero entra, primero sale”. Con respecto a los despachos, también hay factores que complican la gestión, como tener un elevado número de productos distintos, o recibir pedidos muy frecuentes del mismo producto en pequeñas cantidades cada vez. Generalmente se busca solucionar estas situaciones mediante la agregación por producto de varios pedidos, al momento de prepararlos; mediante la búsqueda de rutas óptimas para la preparación de cada pedido; y actualmente mediante el uso de programas informáticos que han venido a solucionar y simplificar muchos de estos problemas de recepción, almacenamiento y despacho en los depósitos actuales. Mayor información sobre metodos cuanti y cualitativos para estudiar la distribución de instalaciones puede encontrarse en Chase, Aquilano y Jacobs, pg. 372 y ss.

DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de información adecuado. Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.

¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un almacén y un centro de distribución. ALMACÉN Función principal

Gestiona el almacenaje y manipulación del inventario

CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Gestiona el flujo de los materiales

“Cost Driver” Principal

Espacio e instalaciones

Mano de obra

Ciclo de Pedido

Meses, semanas

Días, horas

Actividades de Valor añadido

Puntuales

Forman parte intrínseca del proceso

Expediciones

Bajo demanda del cliente

“Push Shipping”

Rotación del inventario

3, 6,12

24, 48, 96, 120

En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking. Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordará el diseño y layout desde una perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén óptimo.

¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:



Fase de diseño de la instalación. El continente



Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el layout del almacén. El contenido

¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES? El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:

  

Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta. Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación. Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.



Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO? Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

Ejemplo de Layout de un Almacén- Bryan Salazar López

MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizadoy el Almacén Caótico. GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas. Características:

 

Facilita la gestión manual del almacén Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).

GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista. Características:

   

Dificulta el control manual del almacén Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas Requiere sistemas de información electrónicos

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

   

Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos. Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos. Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

 

Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

    

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento. Establecer el sistema de manejo de materiales. Mantener un sistema de control de inventarios. Establecer procedimientos para tramitar los pedidos. Seleccionar el medio de transporte.

DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible. El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de , muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo,entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas. s y cerramientos El diseño de s y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los s y cerramientos se debe tener en cuenta que:



Los s en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.



La carretera de directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.



Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.



Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.



El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.



Las puertas de tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

Muelles Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:



Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.



Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.



Rampas y pendientes de : Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.



Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.



Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.

Zonas de Carga y Descarga La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta. Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

     

Aprovechar eficientemente el espacio disponible Reducir al mínimo la manipulación de materiales. Facilitar el a la unidad logística almacenada. Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía. Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos. Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales: Principio Unidad Máxima

Descripción Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será

Recorrido Mínimo

la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar.

Espacio Mínimo

Tiempo Mínimo

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán los recorridos. Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.

Mínimo número de

Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el mínimo de coste. Se deben

manipulaciones

de eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto. Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la

Agrupación

unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida.

Balance de líneas

Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

Basado en recomendaciones de MECALUX El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de , los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que: "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario". Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:



Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.

  

Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas. Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual. Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc. Distribución Interna del Almacén

Zona de recepción

Zona de almacenamiento

Zona de preparación de pedidos

Zona de expedición o despacho

Zonas auxiliares

  

Área de control de calidad

    

Zona de baja rotación

 

Zonas integradas: Picking en estanterías

  

Área de consolidación

   

Área de devoluciones

Área de clasificación Área de adaptación

Zona de alta rotación Zona de productos especiales Zona de selección y recogida de mercancías Zona de reposición de existencias

Zonas de separación: Picking manual

Área de embalajes Área de control de salidas

Área de envases o embalajes Área de materiales obsoletos Área de oficinas o istración



Área de servicios

BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logística y Cadena de Abastecimiento DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta. Distribución para un flujo en "U"

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Entre sus principales ventajas podemos destacar:



La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.

 

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

Distribución para un flujo en línea recta

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Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

Distribución para un flujo en forma de "T"

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Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Aunque el dimensionamiento forma parte del diseño e incide en el layout de un almacén y un Centro de Distribución, este tema será abordado en una página diferente debido a la longitud de esta página. Dimensionamiento de Almacenes y Centros de Distribución

IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES

Tal como se mencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas. Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto porestantería como por pasillo.



Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.



Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.