Produção Do Leite Em Pó 4h565z

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O leite em pó é obtido pela retirada total da água por meio de processos industriais. Para que a água (90% da massa do leite) seja extraída, as fábricas fazem-na evaporar num processo lento, hoje em dia feito através do spray drier ou através do drum dryer que não estraga as proteínas do produto.

Leite

Separação/Padronização

Clarificação

Pasteurização

Evaporação

Desidratação

Secagem (Spray Drier /Drum Drier)

Separação do pó Finos Lecitina

Secagem em leite fluidizado/Aglomeração

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Separação

Pó Aglomerado

Resfriamento

Embalagem Figura 1: Fluxograma geral do processo de fabricação de leite em pó.

Após a seleção da matéria prima há o processo de Filtração, resfriamento e estocagem, através do qual se remove as impurezas grosseiras, mantendo a qualidade do produto. Depois o leite é mantido em tanques isotérmicos. É realizada então a padronização, ajusta-se o teor de gordura em relação aos sólidos desengordurados do leite fluido. Em seguida o produto a por um pré-aquecimento para diminuir sua viscosidade. Após é feita a clarificação sendo removidas mais impurezas (como os traços de metais proveniente de equipamentos). Faz-se a Pasteurização aquecendo-se o leite para eliminar microrganismos patogênicos e fermentativos, inativar enzimas e permitir a formação de compostos sulfidrílicos (potencialmente anti-oxidantes). Já na Evaporação realizada em equipamentos a vácuo para diminuir a temperatura de ebulição, evitando modificações na estrutura do leite. Nesse processo é eliminada cerca de 70% da água do leite. Logo após é feita a Desidratação, onde o leite concentrado é pulverizado no interior de uma câmara, em gotículas muito pequenas, que entram em contato com uma corrente de ar filtrado e quente, assim ocorre a desidratação de forma instantânea. Em seguida há uma recuperação da maior quantidade possível de pó da corrente de ar que deixa a câmara de secagem, por questões econômicas, como também ambientais. Por fim, a aglomeração e instaneização que faz com que seja aumentado o poder de reconstituição do pó (como no caso do leite em pó instantâneo). Seguido de resfriamento e depois embalagem.

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Secador de Spray - Spray Dryer (Atomizador) Tem por finalidade pulverizar o leite fluído em forma de suspensão fina, que é arrastado por uma corrente de ar quente. Ocorre então uma secagem rápida do leite, capaze de ser atomizado em glóbulos de pequeno diâmetro. Comparado a outros sistemas de desidratação, o reúne a melhore condição de rendimento técnico e econômico. O processo se desenvolve com a pulverização do produto através do atomizador (os mais comuns são discos giratórios de alta rotação); o ar quente (130-250 °C) atinge o leite fluído e um sistema de exaustão arrasta o ar carregando a umidade do produto (50-80 C), pois o calor é incorporado às partículas pulverizadas e a evaporação da água se processa imediatamente. O processo de "spray drying" é realizado em duas etapas. A primeira é a evaporação da água até a obtenção de um produto com conteúdo de extrato seco entre 45 e 55%. Na segunda fase, o concentrado é bombeado até uma torre de secagem, para a secagem final. O princípio do processo de spray drying é a atomização do leite concentrado, secando-o até cerca de 2,5 - 5% de umidade, aumentando a superfície de contato do leite.

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Figura 2: Spray Drier

Figura 3

Figura 4

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Figura 5

Figura 6

Figura 7

Na figura 5, a válvula é localizada, de maneira que as gotículas de leite sejam expelidas em contra fluxo ao ar. Já a figura 6 mostra um esquema onde o fluxo de leite é expelido na mesma direção do fluxo de ar. Neste último caso, a pressão do jato de leite determina o tamanho das partículas finais. Em altas pressões (acima de 30 MPa) o pó será muito fino e com alta densidade. Já baixas pressões (20 - 5 MPa) proporcionam partículas de tamanho grande. Outro tipo muito empregado consiste de um disco rotatório, com aberturas, por onde o leite a em alta velocidade. Neste caso, as propriedades do produto final são controladas pela velocidade de rotação do disco, que pode variar entre 5000 e 25000 rpm.

SECADOR DE TAMBOR "Drum dryer" É composto por um ou mais cilindros metálicos, encamisados com vapor saturado (geralmente) ou água quente ou outro fluido térmico, que giram sobre seu eixo horizontal.

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Uma camada delgada de leite fluído se espalha sobre o cilindro giratório aquecido; o leite permanece sobre o cilindro o tempo necessário para ser desidratado, quando então é retirado por intermédio de facas ou raspadores; a película seca, após sua raspagem, é moída, obtendose um produto desidratado em pó.

Figura 8: Funcionamento dos rolos

Figura 9: Drum dryer

Legislação no Brasil PORTARIA N. 369, DE 4 DE SETEMBRO DE 1997

Umidade

REQUISITOS

INTEGRAL PARCIALMENTE

DESNATADO MÉTODOS DE ANÁLISE

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DESNATADO Umidade (% m/m) Máx. 3,5

Máx. 4,0

Máx. 4,0

FIL 26: 1982

Teor de gordura Integral (maior ou igual a 26,0%) Parcialmente desnatado (entre 1,5 a 25,9%) Desnatado (menor que 1,5%)

Microbiologia Critérios microbiológicos e tolerância.

MICROORGANISMO

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO (CODEX, Vol. H CAC/RPC 31/1983)

CATEGORIA I.C.M.S.F

MÉTODOS DE ENSAIO

Microorganismos aeróbicos mesófilos estáveis/g

n=5 c=-2 m=30.000 M=100.000

5

FIL 100A: 1987

Coliformes a 30º C/g

n= 5 c = 2 m= 10 M= 100

5

FIL 73A: 1985

Coliforme a 45º C/g

n= 5 c = 2 m < 3 M= 10

5

APHA 1992 (Cap. 24) (*)

Estafilococos coag.pos./g

n= 5 c = 2 M= 10 m= 100

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FIL 60A: 1978

Salmonella (25g)

n = 10 c = 0 m = 0

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FIL 93A: 1985

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Exercícios - Concentração de leites

PL D

1-Considerado que recebemos na fabrica 2500L de leite Fluido Desnatado, quantas latas de 360 gramas poderemos encher com a quantidade de leite concentrado desnatado que iremos obter? Red = inicial = 9,5 = 0,3015 ou 30,15% final 31,5 1,034 g/ml x 1 x

100% x= 3.102 Kg 30% 0,360 kg 3.102 kg

x= 861 Latas

2- Calcular o rendimento teórico em %e em kg na fabricação de doce de leite com 70% de sólidos, partindo da formulação abaixo: Leite fluido integral Açúcar Glucose Bicarbonato de sódio Citrato de sódio

....kg (820litros) ....kg (adicionar 24% em relação ao total de leite) .....kg (OBS: Substituir 14% do açúcar por sólidos de glucose) 0,430 kg 0,430 kg

D= M V Ingrediente Leite Açúcar Glicose Bicarbonato de sódio Citrato de sódio Total

Peso (kG) 846,24 174,67 28,43 0,43

%TSS 12,5 100 100 100

Peso dos sólidos 105,78 174,67 28,43 0,43

0,43 1050,20

100 -

0,43 309,74

Massa total produzida =

% rendimento teórico =

=

=

= 442,49 kG

= 42,13%

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3-Um lote de 4300 litros de leite que serão utilizados para fabricação de doce de leite apresentou 17,2°D de acidez. Calcule a quantidade de bicarbonato de sódio para reduzir a acidez para 13°D para evitar a coagulação de proteínas e favorecer o escurecimento não enzimático. Obs : 4300 litros com 17,2 °D p/ 13°D Diferença de 4,2 °D 1°D

0,0934

4,2°D

X

x= 0.3922g de bicarbonato de sódio

0,3922 x

1L 4300L

x= 16.86

Se é só 80% de pureza 16.86 x

80% 100%

x = 21,1

4 - Elabore um fluxograma de produção do doce de leite Fornecedores

Recepçã

Seleção

Medição

Padronizaçã

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Redução da

Adição do açúcar

Concentraçã

Adição dos ingredientes

Adição da glicose

Resfriamento

Embalage

Armazenament Recepção

Expedição O leite chega das fazendas produtoras acondicionados geralmente em latões, que são conduzidos à plataforma de recepção da fábrica. Na plataforma, retira-se uma amostra de leite de cada latão, a fim de se proceder ao teste de acidez (Dornic ou Alizarol) e a outros que se fizerem necessários. Medição e seleção Mede-se no próprio latão ou em balde graduado o leite considerado propício para a fabricação do doce, que, em seguida, é coado. O leite impróprio pode ser utilizado para a produção de caseína e requeijão, para a alimentação animal, etc. Nos dois primeiros casos, deve ser desnatado. O creme obtido pode ser vendido a terceiros ou destinado à fabricação de manteiga.

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Padronização Caso não se deseje empregar leite integral, este deve ser desnatado para o estabelecimento do padrão de gordura pretendido. O creme resultante poderá ser comercializado ou encaminhado ao setor de fabricação de manteiga ou requeijão. Redução da acidez É adicionado bicarbonato de sodio até reduzir a acidez para 13°D

Adição do açúcar (sacarose) Deve-se empregar açúcar de boa qualidade e sem acidez. Muitos preferem o refinado, em razão de seus cristais serem pequenos e de não conter água e impurezas. A quantidade de açúcar adicionado geralmente equivale a 18%-20% do volume de leite. No caso do doce de leite em tabletes, esta percentagem chega a 30%. Na fabricação do doce pastoso, usa-se acrescentar, ainda, uma quantidade de glicose correspondente a 2%, previamente dissolvida em igual volume de leite.

Concentração A concentração da mistura de leite e açúcar é feita diretamente em tacho de aço inoxidável, provido de parede dupla, exaustor e agitador mecânico. Inicia-se seu aquecimento gradual sob contínua agitação. Esta movimentação servirá para impedir que a porção de líquido em contato direto com as paredes se queime.

Evita-se ainda a formação de espuma e facilita-se a

evaporação da água. A redução da acidez do leite é feita geralmente antes do início do aquecimento, pela adição de bicarbonato de sódio previamente dissolvido em água quente. O tempo de concentração depende do tipo de equipamento utilizado, da coloração e umidade desejadas para o produto, do fluxograma de produção, etc. Quando da fabricação do doce de leite pastoso, o tempo total de concentração situa-se em torno de 2 horas e 30 minutos.

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Adição dos ingredientes saborizantes e de glicose A adição dos ingredientes de sabor é feita 40 minutos antes do término do cozimento, exceto o coco ralado (uma hora antes) e a glicose, dispensável no caso do doce em tabletes (30 minutos antes). É de suma importância saber determinar o "ponto" de cocção, ou seja, o momento da retirada do produto.

Uma concentração deficiente resulta em consistência muito fluida e pouca

durabilidade, enquanto que o excesso leva a uma consistência muito dura e à perda de rendimento. As provas mais comuns e práticas para verificação do "ponto" do doce pastoso são: • gotejamento do doce em um copo com água fria: o "ponto" foi atingido quando a gota chegar ao fundo sem se dissolver; • colocação de uma gota de doce sobre uma superfície (mármore, por exemplo): depois de fria, indicará a consistência alcançada; • análise de umidade do doce, que deve ser de, no máximo, 30%. Resfriamento Atingindo o "ponto" desejado, resfria-se o doce a 75ºC, mantendo-se o agitador ligado.

Embalagem A operação de embalagem de cada tachada deve ser realizada sem interrupção. A temperatura do doce não deve ser inferior a 70ºC ou superior a 75ºC. Existem, ainda, outros cuidados a serem tomados durante esta operação, tais como: a) disposição das latas ou vidros vazios e limpos sobre uma mesa e seu enchimento até as bordas, através do emprego de um balde inox com bico; b) recravação ou fechamento imediatamente após o enchimento; c) Inversão da posição das latas ou vidros depois de cheios, a fim de que a tampa se esterilize pela própria temperatura do doce; d) mergulho das latas de doce num pequeno tanque de água fria, imediatamente após o fechamento, conseguindo-se, assim, seu pré-resfriamento e limpeza exterior; e) secagem das latas, que devem ser empilhadas em local seco e fresco.

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