Inspeccion Visual (5).pdf 5533u

INSPECCIÓN VISUAL

INDICE • • • • • • • • • • • •

Entrenamiento, calificación y certificación Indicaciones Limpieza Visión Humana Mediciones Visión Remota, Boroscopios, Fibroscopios, Videoscopios Propiedades de los metales Producción de los metales Corrosión Soldadura Detección de Discontinuidades Cuestionario

LECCIÓN 1 ENTRENAMIENTO

ENTRENAMIENTO

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

ACERCAMIENTO A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

PROPÓSITO DE ESTE ENTRENAMIENTO • Explicar las diferentes calificaciones y certificaciones que se requieren • Diseminar conocimientos técnicos sobre las funcionales de NDT que tienen que ver con las inspecciones en VT. • Discutir por qué existe la necesidad de entrenamiento • Conocer qué compañías solicitan entrenamiento certificado. Conocer las más recientes especificaciones sobre NDT usadas actualmente • Conocer los fundamentos básicos de la Inspección Visual (VT).

ENTRENAMIENTO • Entrenamiento • Boroscopios • Indicaciones • Propiedades de los • Limpieza Metáles • Visión Humana • Producción de los Metales • Mediciones • Corrosión • Soldaduras

INTRODUCCION

METODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS • • • • • • • • • • •

AE- Emisión acústica AE- Electromagnetismo LT- Fuga PT- Liquido penetrante MT- Partículas magnéticas NRT- Radiografía neutrónica RT- Radiografía TIR- Térmico/Infrarrojo UT- Ultrasonido VA- Análisis de Vibración VT- Visual

¿QUE SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCCTIVOS? • Son métodos de inspección que se emplean para la detección y evaluación de discontinuidades superficiales y sub superficiales de los materiales sin destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad. • Son un campo de ingeniería que se aplican en la fabricación y/o construcción y en servicio de componentes, subemsables, equipos e instalaciones donde intervienen varias actividades.

CLASIFICACION DE LOS END

1-TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL. Se emplean para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas de la superficie (VT y PT) y/o muy cercanas a ellas (MT y ET).

Partículas Magnéticas

Radiografía – Inspección subsuperficial

La inspección con líquidos penetrantes es un método no destructivo de localización de discontinuidades superficiales basado en la capilaridad o en la acción capilar. En este método el líquido se aplica a la superficie del objeto de inspección y se deja pasar un tiempo suficiente para su penetración en la discontinuidad, si la discontinuidad es pequeña o angosta como una rajadura o un fino agujero la capilaridad ayuda en la penetración.

Luego que a transcurrido el tiempo suficiente para que el penetrante entre en la discontinuidad, la superficie de la pieza es limpiada. La acción capilar se usa de nuevo, cuando al aplicar un revelador a la superficie examinada, este actúa como en secante y extrae el penetrante de la discontinuidad.

2- TÉCNICA DE LA INSPECCIÓN VOLUMÉTRICA. Se emplean para verificar la sanidad interna de los materiales; comprueban el grado de la integridad de un material en todo su espesor Prueba UT – A Scan

METODOS DE END MT vs PT/ FMPI - FPI

MÉTODOS DE END Todos los métodos tienen ventajas y limitaciones; su principal ventaja es que se complementan entre si, las parejas clásicas son: MT vs PT/ET UT vs RT NRT vs RT

INSPECCIÓN POR INMERSIÓN - UT • Una instalación de prueba típica usualmente incluye los artículos mostrados debajo:

CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL Cada método de inspección requiere de calificación y certificación de los inspectores que los aplican; existen tres niveles básicos de capacitación., según SNT-TC- 1A. Nivel I en END Nivel II en END Nivel III en END

INTRODUCCIÓN • EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ES HOY UNA DE LAS TECNOLOGÍAS DE MÁS RÁPIDO DESARROLLO. • El ensayo no destructivo puede adoptar otras denominaciones tales como:

NDI / INSPECCIÓN NDT / PRUEBA NDE / EVALUACIÓN

INTRODUCCIÓN • El NDT hoy afecta nuestras vidas. Esta hecho para proveer un alto nivel de seguridad del producto mas que otra tecnología. Se puede asumir entonces que el NDT ha minimizado la cantidad de lesiones y pérdidas de vidas como resultado de una implementación adecuada.

ENTRENAMIENTO APROPIADO/ TECNICAS DE INSPECCIÓN APROPIADAS

¿POR QUÉ ES NECESARIO ESTE CAPÍTULO? • Crea conciencia de la importancia y el impacto de la inspección de NDT en la Industria de la Aviación y otras industrias. • Puntualiza la necesidad de realizar la inspección de NDT con personal calificado y certificado

¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTO? • ASME SECCIÓN I • ASME SECCIÓN III Div. I • ASME SECCIÓN V • ASME VIII Div. I • ASME SECCIÓN IX • ANSI/AWS D1.1 • API 1104

CONSTRUCCIÓN Y SUPERVISIÓN SEGURA DE LAS CALDERAS En 1905 una fábrica de zapato en Brockton Massachussets sufrió un grave accidente donde perdieron la vida 58 empleados y 117 resultaron heridos. No sólo se daño el edificio sino también el vecindario de alrededor al explotar la caldera

SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECÁNICOS (ASME) Daños en el edificio por explosión de la caldera

La caldera accidentada dentro del edificio

¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTOS? • Pratt & Whitney • Boeing / Douglas • ASTM 1444 / 1417

Boletín de Servicio / Directivas de Seguridad Aérea

¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTOS? • FAR’ S REGULACIONES DE AVIACIÓN • 121.375 MAINTENANCE & PREVENTIVE MAINTENANCE TRAINING PROGRAM • Each certificate holder or person performing maintenance or preventive maintenance functions for it shall have a training program to ensure that each person (including inspection personnel) who determines the adequacy of work done is fully informed about procedures and techniques and new equipment in use and is competent to perform his duties

¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTOS? • FAR’ S • 145.39 PERSONNEL REQUIREMENTS • (a) An applicant for domestic repair station certificate and rating, or for an additional rating, must provide adequate personnel who can perform, supervise, and inspect the work for which the station is to be rated. • The officials of the station must carefully consider the justification and • abilities of their employees and shall determine the abilities of • Its uncertificated employes performing maintenance operations on the basis of practical test or employees records. The repair station is primarily responsible for the satisfactory work of its employees.

CÓDIGO Es el documento que define los requisitos técnicos de: diseño, materiales, procesos de fabricación, inspección y prueba que debe cumplir una parte, componente o equipo.

¡CUIDADO! Los códigos son obligatorios de aplicarse o seguirse así lo puede establecer el contrato de compraventa o de fabricación de un bien

NORMA (ESTÁNDAR) • Son los documentos que establecen y definen una regla para poder: • Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte, componente o servicio. • Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones. ASTM / ISO

ESPECIFICACIONES • Describen de manera detallada un material, bien o servicio. • Define las propiedades físicas químicas o mecánicas de un material. • Establecen la forma en que deben realizarse las pruebas y las tolerancias en los resultados para aceptación o rechazo. • ASTM • INTERNOS DE COMPAÑÍA

¡CUIDADO! • Las normas y especificaciones sólo son obligatorias por acuerdo de comprador y vendedor. • Tienen condiciones que debe establecer el comprador o de lo contrario puede quedar a discreción del vendedor aplicarlas.

PRÁCTICA RECOMENDADA • Son documentos que al seguirse sus recomendaciones se obtienen resultados consistentes, pero no es obligatoria su aplicación • Describen lo que es la “buena práctica” o la forma más recomendable de hacer una actividad SNT-TC-1A

¿ENTRENAMIENTOS?

P&W

Boeing/Douglas

ASTM 1417 & 1444

ABS

SNT-TC-1A

SNT-TC-1A

SNT-TC-1A

SNT-TC-1A

ATA 105

MIL-STD-410E

ATA 105

ATA 105

MIL-STD-410E

NAS 410

MIL-STD-410E

MIL-STD-410E

NAS 410

NAS 410

NAS 410

¿ENTRENAMIENTOS? BASE DE REPARACIÓN APROBADA POR LA FAA (M.P.I.) IPM (Manual de procedimientos para inspecciones) debe establecer que procedimientos usará un taller determinado para definir su metodología de clasificación y certificación. BASADA EN?

SNT-TC-1A / NAS 410 / -189 / ATA 105 / ISO 9712 / MIL-STD-410E

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN Calificación: Habilidades y conocimientos demostrados, entrenamiento y experiencia requerida y documentada, para que el personal realice adecuadamente las obligaciones de un trabajo específico.

ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO CERTIFICACION : TESTIMONIO ESCRITO DE LA CALIFICACION

SNT-TC-1A El sistema de certificación en uso hoy en Estados Unidos conocido como “SNT-TC1A”, es un ejercicio recomendado que provee una guía diseñada para asistir al empleador en el desarrollo de su propio procedimiento o “práctica escrita”. La práctica escrita se convierte entonces en un sistema para entrenar, calificar y certificar al personal de NTD por cada empleador individualmente.

SNT-TC-1A • SNT-TC-1A / edición 2001 • SOCIEDAD AMERICANA PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

SNT-TC-1A • Este documento provee una guía para establecer un programa de calificación y certificación. • El empleador debe confeccionar “la práctica escrita” para el control y istración del entrenamiento, examen certificación del personal de NDT. (Es fundamental que el empleador lo elabore).

SHALL • Los documentos americanos son muy estrictos en su redacción. • SHALL es el imperativo en español indica que: “debe hacerse”, “tiene que hacerse” • La información o condición se debe aplicar rigurosamente no se puede aplicar “ criterios personales”.

SHOULD • Es el condicional en español, que indica que: • “Podría hacerse” • “puede hacerse”

• Indica que se recomienda seguir la condición establecida en el párrafo

SNT-TC-1A TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III

• LEVEL I: el individuo debe estar calificado para realizar adecuadamente calibraciones específicas, NDT específicos y evaluaciones específicas para determinaciones de aceptación o rechazo de acuerdo con las instrucciones escritas y antecedentes. El nivel I de NDT debe recibir las instrucciones necesarias o supervisión de un individuo de NDT certificado como nivel II ó III.

SNT-TC-1A EXAMEN Y PUNTUACIÓN • Promedie los resultados de las evaluaciones: general, específicas y práctica. • La mínima puntuación en cada exámen es de 70/100, pero el promedio de los tres no menor a 80/100. • Examen visual (visión de cerca) / diferenciar contrate de color

SECCIÓN

PREGUNTAS

General

(40)

Específico

(30)

Práctico

(10)

NDT COURSE

Level I/II Total hours

OJT Training Hours Level I

Level II

CEU credits

Visual Testing

24

70

140

2.4

Fluorescent Magnetic Particle

24

70

210

2.4

Liquid Penetrant

16

70

140

1.6

Eddy Current

40

210

630

4.0

Ultrasonic

40

210

840

4.0

Este certificado no es transferible y mantiene su vigencia tanto tiempo como el trabajador nombrado arriba permanezca activo en la disciplina en que se ha certificado y empleado por la compañía donde se certifica.

SNT-TC-1A • La cantidad de horas de entrenamiento laboral (OJT) se establece en el procedimiento escrito de cada compañía individualmente. • SNT-TC-1A indica las horas recomendadas

MÉTODO

NIVEL I

NIVEL II

ET

210

630

MT

70

210

PT

70

140

UT

210

840

VT

70

140

SNT-TC-1A • Los intervalos máximos de recertificación recomendados son: NIVEL I

(3) AÑOS

NIVEL II

(3) AÑOS

NIVEL III

(5) AÑOS

ANSI/ASNT 189 • Norma Americana que establece los requisitos mínimos y certificación del personal. • Es obligatoria en comparación a la práctica recomendada SNT-TC-1A. • El único nivel III que reconoce es el certificado por la A.S.N.T. • A diferencia de la SNT-TC-1A que requiere como agudeza visual Jaeger N. 2, esta exige la Jaeger N.1 (20/20)

ATA 105 / ATA 107 • ATA NDT – El especialista requiere de una guía de entretenimiento específicamente ajustada para la INSPECCIÓN DE AVIONES. • ESTE DOCUMENTO CONTIENE LAS ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS QUE HAN SIDO DESARROLLADAS EN LOS TÓPICOS QUE ABORDA. • ATA - SU USO NO ES MANDATORIO

ATA 105 • Primer requerimiento • La persona certificada debe establecerse un programa escrito para el control y istración de entretenimiento del personal, examen, calificación y documentación. Este programa debe incluir un método para el mantenimiento de las habilidades y los pasos para reentrenar y recertificar según se requiera.

ATA 105 Mínimos requerimientos de entrenamientos en clases y experiencia.

EXP. (HORAS/MES) NIVEL I NIVELII

MÉTODO DE NDT

INSTRUCCIÓN EN CLASES (HRS)

ET

40

480/3

1440/9

UT

40

480/3

1440/9

MT

16

160/1

480/3

PT

16

160/1

480/3

RT

40

480/3

1440/9

ATA 105 • La experiencia para MT y PT puede reducirse hasta 80 horas (2 semanas) si el inspector tiene una licencia de A & P o un certificado para reparaciones

ATA 105 • EXAMEN VISUAL DE CERCA. • JAEGER # 2 – PRUEBA DE AGUDEZA VISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS

ATA 105 UN TÉCNICO DE NDT PUEDE CALIFICAR DIRECTAMENTE PARA NIVEL II SIN HABER SIDO CERTIFICADO PARA NIVEL I, SI ALCANZA LA EXPERIENCIA REQUERIDA QUE CONSISTE EN LA SUMA DE LAS HORAS DE LOS DOS NIVELES Y APRUEBA LOS EXAMENES DE NIVEL II.

MIL – STD 410 E • Norma militar norteamericana aplicable a todo aquel que fabrique, venda o inspecciones materiales para el departamento de la defensa. • Es exigida de la inspección de mantenimiento preventivo de aviones comerciales.

MIL – STD 410 • • • • •

MIL – STD - 6866 MIL – STD - 6868 MIL – STD - 1949 MIL – STD - 410 MIL – I – 25135 CANCELADO

NAS 410 • • • • • • •

NIVELES DE CALIFICACIÓN APRENDIZ NIVEL I NIVEL II NIVEL III INSTRUCTOR AUDITOR NIVEL DE CERTIFICACIÓN NIVEL I, II Y III

NAS 410 • Mínimo de horas de entrenamientos, niveles I y II. MÉTODO

(1) + (2) = (3)

PT

8

8

16

MT

12

8

20

ET

12

40

52

UT

40

40

80

RT

40

40

80

NAS 410 • EXPERIENCIA MÍNIMA REQUERIDA MÉTODO

(1)

(2)

(3)

PT

130

270

400

MT

130

400

530

ET

130

1200

1330

UT

400

1200

1600

RT

400

1200

1600

NAS 410 / – 189 • EXAMEN VISUAL DE CERCA. • JAEGER # 1 PRUEBA DE AGUDEZA VISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS • ASTN / ATA 105 : JAEGER # 2 PRUEBA DE AGUDEZA VISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS

EL EXAMEN PUEDE REALIZARSE CON LA VISIÓN NATURAL O AGUDEZA DE VISIÓN CERCANA CORREGIDA CON UN OJO AL MENOS, DE MANERA TAL QUE EL APLICANTE SEA CAPAZ DE ALCANZAR UNA LECTURA MÍNIMA JAEGER (J2).

LA DISTANCIA PARA MEDIR LA AGUDEZA DE VISIÓN CERCANA EN EL OJO CON RESPECTO A LA CARTA DEBE EXCEDER (SEA MAYOR) QUE 12 PULGADAS

NAS 410 NIVEL I es el primer nivel de calificación certificable. El individuo de NIVEL I debe tener las habilidades y conocimientos para realizar pruebas específicas, calibraciones específicas y con la aprobación previa de un individuo de NIVEL III, realizar interpretaciones y evaluaciones de producto específicas para su aceptación o rechazo, y documentar los resultados de acuerdo con los procedimientos específicos

SECUENCIA PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

APRENDIZ Mientras un individuo esta en proceso para ser entrenado, calificado y certificado, debe ser considerado como un aprendiz; este debe trabajar con un individuo certificado. El no debe ejecutar, interpretar, evaluar o reportar los resultados de ningún método de END en forma independiente

NIVEL I EN END Es un individuo que esta calificado para: • Conocer los principios básicos del método. • Realizar una inspección siguiendo un procedimiento calificado. • Realizar inspecciones específicas. • Aplicar criterios de aceptación establecidos en un procedimiento

NIVEL II EN END Es un individuo que está calificado para: • Ajustar y calibrar equipos. • Interpretar y evaluar los resultados con respecto a los códigos, normas y especificaciones aplicables.

NIVEL II EN END • Ejercer la responsabilidad asignada para el entrenamiento en el trabajo y guía de los aprendices y de los nivel I. • Ser capaz de organizar y reportar los resultados. • Estar fuertemente familiarizado con el alcance y limitaciones del método.

NIVEL III EN END Es un individuo que esta calificado para: • Establecer técnicas y procedimientos. • Interpretas códigos, normas especificaciones y procedimientos. • Designar el método particular, técnicas y procedimientos a ser usados

NIVEL III EN END • Preparar, revisar y/o aprobar los procedimientos de inspección. • Entrenar, examinar y certificar a personal Nivel I, Nivel II u otro Nivel III. • Estar familiarizado con los otros métodos comunes de END.

VIGENCIA DE LA CERTIFICACIÓN El periodo de validez del certificado es: • 3 años para el NIVEL I. • 3 años para el NIVEL II. • 5 años para el NIVEL III.

Durante la vigencia, el empleador puede a discreción examinar el personal técnico según SNTTC-1A, edición 2001

RECERTIFICACIÓN Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con un de los siguientes criterios: • Evidencia de continuidad satisfactoria. • Reexaminación donde considere necesario el NIVEL III del empleador

SUSPENCIÓN O CANCELACIÓN DE LA CERTIFICACIÓN • Esta puede suceder cuando: • Se falle en la reexaminación hecha a discreción del empleador. • Se rebase el período permitido de servicio interrumpido. • Se viole el código de ética.

ISO 9712 • Establece que cada país debe tener una agencia central calificadora. • La certificación es requerida por un sector industrial: • • • •

Química y petroquímica. Aeroespacial. Metal-mecánica. Naval.

LECCIÓN #1 1. La responsabilidad de expedir un certificado a un técnico en NDT es siempre del empleador si el documento de SNT-TC-1A lo indica ?. A. Verdadero B. Falso 2. NAS 410 es más exigente que SNT-TC-1A ?. A. Verdadero B. Falso 3. Si se siguen los lineamientos de ASNT-TC-1A, el nivel III debe tener conocimiento de los otros métodos de NDT así su certificación sea únicamente para el área de líquidos penetrantes. A. Verdadero B. Falso 4. Para cumplir con los lineamientos de ASNT-TC-1A todos los niveles I y II debe tomar un examen general, uno práctico y específico. A. Verdadero B. Falso 5. Es recomendable que todo empleador use SNT-TC-1A para establecer una práctica escrita. A. Verdadero B. Falso

Lección 2 INDICACIONES

INHERENTES, DE PROCESO Y DE SERVICIO. 1. Las discontinuidades se forman, usualmente, cuando el material es derretido (fundido). Discontinuidades diferentes de la forja: relacionadas con el derretido y solidificaciones del lingote original antes de ser transformados en planchas y tochos. Discontinuidades inherentes de fundición: relacionadas con el derretido, vaciado y solidificación de un artículo fundido. Usualmente causadas por variables inherentes a una alimentación inadecuada, temperatura de vaciado excesiva o gases atrapados

2. Discontinuidades de proceso: usualmente relacionadas con varios procesos de manufactura como maquinado, formado, extrusión, rodadura, soldadura, tratamiento al calor y enchapado. 3. Discontinuidades de servicio: relacionadas con varias condiciones de servicio como el stress, corrosión, fatiga y erosión.

Durante el proceso de manufacturación, muchas discontinuidades sub-superficiales se abrirán a la superficie debido al maquinado, esmerilado, etc

Recuerde que la discontinuidad no es necesariamente un defecto. Cualquier indicación verdadera encontrada por el inspector se le llama discontinuidad hasta tanto esta pueda ser identificada y evaluada de acuerdo al efecto que tendrá en el servicio o a los requerimientos de las especificaciones.

Clasificaciones de las discontinuidades por su origen: discontinuidades inherentes: relacionadas con el derretido original y solidificación del metal en el lingote o en la fundición. Las discontinuidades típicas encontradas en el lingote son inclusiones, agujeros en el aire, bolsas de contracción y segregación.

1. 2. 3. 4.

Las inclusiones no metálicas, como escorias y óxidos, pueden estar presentes en el lingote original. Los agujeros de aire y la porosidad se forman por la presencia de gas insoluble en el metal derretido y que es atrapado cuando el metal se solidifica. Las bolsas de contracción (pipe) están en el centro de lingote, causadas por encogimientos internos durante la solidificación. La segregación de aleaciones ocurre cuando la distribución de varios elementos no es uniforme a través del lingote. Esta indicación llamada “Banding”, no es regularmente significativa

Cuando el lingote es posteriormente transformado en planchas, changotes y tochos, es posible que las discontinuidades anteriores cambien en forma y tamaño. Las discontinuidades, luego de la laminación y el conformado son llamadas laminaciones, vetillas o fisuras en función del tipo de proceso o del tipo de discontinuidad original. Usualmente al lingote le es recortado el “remate” (Hot Top) para removerle una buena parte de las discontinuidades antes de ser sometidos a procesos posteriores

DEFECTO • Es toda aquella discontinuidad que por su tamaño, forma o localización debe ser rechazada. • Para rechazar una discontinuidad se debe evaluar conforme a la norma o documento aplicable. • No hay defectos aceptables.

EVALUAR • Es la acción de comparar las dimensiones o característica de una discontinuidad con las limitaciones que impone el documento aplicable. • Para poder evaluar podemos contar con el código, norma, especificación o documento que rige la especificación. • No se evalúa de memoria.

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES

• • • •

Discontinuidad superficial (A) Discontinuidad subsuperficial (B) Discontinuidad subsuperficial abierta a la superficie (C) Discontinuidad interna (D)

• Las discontinuidades inherentes típicas encontradas en piezas fundidas son las grietas del temple (COLD SHUT), las grietas de contracción, las cavidades de contracción, las microcontracciones, los agujeros de aire y la porosidad. • Grietas del temple (COLD SHUT): se originan cuando el metal derretido es vaciado sobre el metal sólido como se muestra a continuación.

Grietas de contracción (HOT TEARS): se originan cuando ocurre una contracción desigual entre las secciones más livianas y más pesadas, según se muestra a continuación

• Cavidades de contracción: Usualmente aparecen por la ausencia de metal suficiente para llenar el espacio creado por la contracción (PIPE) en el lingote

Microcontracciones: Usualmente aparecen en forma de pequeños agujeros subsuperficiales en la entrada del molde. Las microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal derretido debe pasar desde una sección a otra más fina, y de esta a otra más gruesa. Agujeros de aire: Son pequeños agujeros en la superficie del metal fundido causado por el gas que proviene del mismo molde. Muchos moldes son hechos de arena. Cuando el metal derretido hace o con el molde, el agua en la arena se convierte en vapor. Porosidad: Se produce por gases atrapados. La porosidad es usualmente sub-superficial, pero puede ocurrir en la superficie en dependencia del diseño del molde.

Discontinuidad de proceso: son aquellas que se encuentran o producen durante las operaciones de formado, incluyendo la rodadura, la forja, la soldadura, el maquinado, el esmerilado y el tratamiento al calor. Laminaciones : Aparecen cuando los tochos son aplanados y las inclusiones no metálicas se expanden. Las bolsas de contracción y porosidad también podrían causar laminación de la manera en que se indican.

• Vetillas (Stingers) : Aparecen cuando los tochos son rolados y convertidos en barras, y las inclusiones no metálicas se comprimen en más largas y finas discontinuidades llamadas vetillas.

LAMINACIONES

TREN DE LAMINACION

LAMINACIONES

LAMINADO EN FRIO

• El metal pierde sus propiedades de resistencia si se calienta por arriba de la temperatura de recristalización.

LAMINADO EN FRIO

DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA: SON DISCONTINUIDADES DE PROCESO

POROSIDADES • Las porosidades son debidas a gas atrapado durante la solidificación del metal de aporte y se clasifican en: • • • • •

Porosidades aisladas. Porosidades aglomeradas. Porosidades alineadas. Poros en túnel o agujeros de gusano. Porosidades en la raíz.

POROSIDADES

Porosidades superficiales

FUSION INCOMPLETA

PENETRACION INCOMPLETA O FALTA DE PENETRACION

FALTA DE PENETRACION POR DESALINEAMIENTO

FALTA DE FUSION ENTRE CORDONES

EXCESO DE PENETRACION

FORJA Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal usualmente caliente, está siendo impactado o presionado para darle forma. La pieza forjada se fortalece debido a que el grano se orienta tomando la forma de la matriz. La “solapa de forja” es causada por metal plegado en la superficie de la pieza forjada, usualmente cuando algunos metales forjados son comprimidos dentro del molde desalineado.

La “quebradura de forja” es una ruptura causada por forja a temperaturas inadecuadas pueden ser internas o abiertas a la superficie como se muestra a continuación:

Las rajaduras de esmerilado son de proceso: es un tipo de discontinuidad causada por el stress creado por el calentamiento excesivo que se produce entre la rueda de amolar y el metal. Las rajaduras de esmerilado aparecen usualmente en ángulo recto a la rotación de la rueda de amolar.

Las rajaduras por tratamiento al calor ocurren, a menudo, debido al stress producido durante el calentamiento y enfriamiento. El enfriamiento desigual entre las secciones más livianas y pesadas puede causar rajaduras por tratamiento al calor. Las rajaduras por tratamiento al calor no se encuentran en un lugar específico y usualmente comienzan en los cantos del material más expuesto a la concentración de stress.

Discontinuidades de servicio: Son también tipos de discontinuidades importantes a considerar. Los artículos que pueden desarrollar defectos debido a la fatiga del metal son considerados extremadamente críticos y requieren de mucha atención. Las rajaduras por fatiga son discontinuidades de servicio que usualmente se abren a la superficie. A menudo comienzan en los puntos de concentración del stress. Las rajaduras por fatiga ocurren solamente luego de que la pieza esté prestando algún servicio, pero puede aparecer como resultado de la porosidad, inclusiones u otras discontinuidades en una parte metálica altamente estresada.

ELEMENTOS ESTRESANTES DE LOS COMPONETES EN SERVICIO La fatiga y la corrosión son los mayores enemigos de los metales.

EL ORIGEN PUEDE ENCONTRASE EN UN ARAÑAZO E INCLUSO EN UNA MARCA DE HERRAMIENTA

LECCIÓN #2 1. 2.

3. 4.

5.

6.

Las grietas de fatigas superficiales son más críticas que las subsuperficiales. A. Verdadero B. Falso Durante el proceso de manufacturado del acero, la parte superior del lingote es removida para ayudar a eliminar discontinuidades como porosidad e inclusiones no metálicas ?. A. Verdadero B. Falso La falta de penetración y la falta de fusión se refieren al mismo tipo de discontinuidad ?. A. Verdadero B. Falso Las discontinuidades inherentes son consideradas porque se formaron cuando el metal estaba en condiciones de metal fundido ? A. Verdadero B. Falso La porosidad podría causar laminaciones si el metal fuese conformado a partir de un tocho plano ?. A. Verdadero B. Falso Las discontinuidades y los defectos son términos que están considerados con el mismo significado en un examen de corrientes inducidas. A. Verdadero B. Falso

Lección 3 LIMPIEZA

INTRODUCCIÓN La Inspección Visual (VT) es una de los métodos más antiguos y ampliamente usados en los ensayos no destructivos. Ha sido usada para la inspección de partes que van desde una bujía de encendido en un automóvil común hasta los componentes más complejos de una aeronave, recipiente a presión, máquinas en general, etc. Siempre debe ser considerada como la primera alternativa de inspección.

ASPECTOS BÁSICOS DE LIMPIEZA ¿Qué es limpieza? • “Todo limpio” es lo que está libre de impurezas o lo que está purificado. • En general, limpieza es el acto de remover suciedades, impurezas o materias extrañas.

LIMPIEZA Industria de alimentos Industria médica Industria nuclear Industria en general

• Industria de alimentos: Requerimientos de limpieza la remoción de algún residuo u organismo que pueda causar suciedad. Los productos de limpieza deben ser compatibles y/o ser capaces de ser removidos, sin afectar al alimento que se está procesando.

• Industria médica: Limpieza significa esterilización de equipos y medio ambiente

• Industria nuclear: Limpieza significa la ausencia de contaminantes residuales que van en detrimento de los equipos y controles en instalaciones nucleares.

Los materiales perjudiciales pueden incluir metales con bajo punto de fusión que incluyen: El mercurio, haluro, sulfuro y otros elementos los cuales pueden causar corrosión en las diferentes especialidades.

• En la industria: Limpieza significa la remoción los contaminantes que puedan afectar el procesamiento de una parte de la producción en cadena.

PROCESOS DE LIMPIEZA MECÁNICA O LIMPIEZA QUÍMICA

Los químicos usados en actos de limpieza de las manchas se usan por virtud de su composición. Los limpiadores químicos pueden disolver a otros, ser dispersantes o reaccionar con las manchas o contaminantes para removerlas de la superficie.

LIMPIEZA MECANICA La limpieza mecánica significa empleo físico para remover suciedades desde la superficie. Este tipo de limpieza esta considerada más como preparación de la superficie que como limpieza.

SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN CON PENETRANTE FLUORESCENTE (FPI) 1.

ANTES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES: LIMPIEZA A CHORRO CON ESPESOR     



Anodizado de Al o Mg Engomado Pulido al vapor Impregnación Remachado Revestimiento

    



Lijado Lustrado Pulido Enchapado Pintura Baleo

Excepciones Las operaciones que tienden a mancharla superficie de metal, como la limpieza a chorro con aspersor o vapor, el lijado, son permisibles antes de FPI siempre que la FPI final sea precedida por una operación de baño de acido. (ETCHING)

2.

DESPUES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

   

Maquinado Alineado Prueba de presión Agua fuerte.(baño de ácido)

  

Esmerilado Balanceo Tratamiento al calor

RESIDUO? Es importante que el limpiador no deje ningún residuo durante el proceso que pueda interferir con la inspección visual (VT). Las partes que irán a operaciones subsiguientes requerirán limpieza de su superficie, tales como pinturas, niquelado, revestimiento; etc. Es importante que ellas sean limpiadas después de la inspección. Limpiar la película reveladora y las trazas de penetración desde la superficie

EQUIPAMIENTO IMPACTO DEL MEDIO AMBIENTE (DESECHOS) SALUD Y SEGURIDAD (MSDS)

LA FORMULA DE LIMPIEZA CONCENTRACIÓN X TEMPERATURA X TIEMPO X ACCIÓN MECANICA = LIMPIEZA

Usualmente alguna variable puede estar fija, la limpieza o pulcritud puede acompañarse del ajuste de una o más de las otras variables. Nota: Un aumento o disminución pueden ser necesarios

Es importante los conocimientos que usted tenga de limpieza, porque no todos los limpiadores son adecuados para todos los sustratos. Un limpiador que contiene hidróxido de sodio puede atacar el aluminio. Materiales ferrosos pueden necesitar un limpiador con protección para el herrumbre.

LECCIÓN #3 1. 2.

3.

4. 5.

6.

Los materiales perjudiciales incluyen metales con bajo punto de fusión: A- VERDADERO B- FALSO Los químicos usados en el acto de limpieza de las manchas se usan por virtud de su composición: A- VERDADERO B- FALSO La limpieza mecánica significa empleo químico para remover suciedades desde la superficie: A- VERDADERO B- FALSO Todos los limpiadores son adecuados para todos los sustratos A- VERDADERO B- FALSO Los residuos que permanecen en la superficie después de la limpieza mecánica no intervienen en la inspección visual: A- VERDADERO B- FALSO La fórmula de la limpieza está dada por las variables: concentración, temperatura, tiempo y acción. A- VERDADERO B- FALSO

Lección 4 VISION HUMANA

INSPECCION VISUAL INTRODUCCION

• Es la mas antigua y común en la inspección de NDT • Limitada a la inspección de la superficie de objetos opacos • Inspección interna de objetos transparentes       

Número Forma Reflectividad al color /tono Dimensiones Características funcionales Discontinuidades Terminado de la superficie

  

Talla Color Apto o idóneo

LA INSPECCIÓN VISUAL ES USADA CON OTROS METODOS DE NDT

• MT • PT • RT • ET • UT

RANGO DE LA DISTANCIA Y ANGÚLO A CONSIDERAR EN LA INSPECCION. En el Insp. Visual (VT) el ojo debe de estar entre 10-24 pulgadas del objeto y posicionado a un ángulo no menor de 30 grados a la superficie de inspección.

VISION EL OJO • El instrumento mas común usado en la prueba de visión • Capaz de adaptarse y proveer visión bajo variaciones de distancia e intensidades de luz

Humor acuoso

Pupila

MECANISMO DE LA VISIÓN: La placa usada en una cámara Fotográfica esta representada en el ojo por la retina, la cual contiene las placas terminales del nervio óptico. Estos receptores son estructuras extremadamente complicadas llamadas conos o bastones. Los impulsos nerviosos surgen aquí y son conducidos a lo largo de un camino visual hasta la región occipital del cerebro. El mecanismo de convertir la energía luminosa en impulso nervioso es un proceso fotoquímico que ocurre en la retina

PROCESO FOTOQUÍMICO 1. La luz entra a través de una película de lagrimas en la cornea. Ocurre la refracción. 2. Luego la luz pasa a través del iris / pupila, que controlan la cantidad de luz que entra al ojo. 3. La luz pasa del iris hasta el cristalino (lentes) aquí cambia su forma para enfocar la luz en la retina.

La retina esta cubierta con células llamadas conos y bastones El ojo esta lleno de un gel claro: el humor vítreo

PUPILA E IRIS Controlan la habilidad del ojo para adaptarse a condiciones de luz diferentes

PUPILA.- Apertura central del ojo

• Transparente a la luz • Contraída y dilatada por el iris • Moduladora de la cantidad de luz que alcanza la retina • Corrige las aberraciones (defectos) esféricos y de cromatismo de la retina • Aumenta la profundidad de la visión

IRIS.- Es una delgada cortina de forma circular

• Dilata y controla el músculo del esfínter pupilar • Expande y contrae la apertura de la pupila

• Ambos el humor vítreo y el humor acuoso son líquidos que proveen soporte a la estructura del ojo y le permite la habilidad de refractarse

Humor acuoso

EL OJO COMO UN INSTRUMENTO REFRACTARIO Cornea y cristalino (lentes) • Proveen la mayor habilidad de enfocado al ojo

Cornea • Cubre el iris y la pupila • Provee el 70% de la habilidad refractaria del ojo Cristalino • Provee el 30% de la habilidad refractaria del ojo • Mantiene la imagen de la retina con nitidez aunque la distancia cambie. • El músculo que esta atado a los lentes pueden cambiar su grosor.

FORMACIÓN DE UNA IMAGEN Ejecutada por la retina y sus componentes • • • •

FOVEA CENTRAL NERVIO OPTICO MACULA CONOS Y BASTONES

RETINA • Delicada membrana nerviosa localizada detrás del ojo • Convierte la luz en señales eléctricas • Transmite las señales eléctricas por la vía del nervio óptico hasta el cerebro (región occipital).

RECEPTORES VISUALES -

CONOS Y BASTONES

• BASTONES

• Responden a bajas intensidades de la luz • Responden mas al color azul y menos al rojo • No presentan sensación al color

EL OJO COMO UN INSTRUMENTO REFRACTARIO

• El mayor porcentaje de habilidad de enfocado del ojo lo provee la cornea y los lentes del cristalino con una menor participación de la pupila y del índice refractario del humor vítreo y del humor acuoso. • La cornea cubre el iris y la pupila; provee alrededor de un 70% de la habilidad refractaria del ojo

RECEPTORES VISUALES – CONOS Y BASTONES CONOS • CONCENTRADOS EN LA FOVEA CENTRAL

Casi completa ausencia de bastones • TRES TIPOS DE CONOS (Sensibles a específicas longitudes de onda de la luz) • 455 nanómetros--------------azul • 550 nanómetros--------------verde • 575 nanómetros -------------amarillo

PRESENTAN SENSACIÓN AL COLOR • La sensación al color varia cuando la intensidad de la luz varia • En la luz natural el amarillo es de intensidad luminosa

COLOR Y VISIÓN DE COLOR Visión de color es una función del ojo cuando se adapta a la luz depende de la agudeza de los conos • Colores tienen tres características

• Tono y color (tinte). Características que dan al color este nombre • Saturación o pureza. 100% saturación – verdadero color • Brillantes o luminosidad. El factor más importante para ver un color depende del factor reflexión y de la intensidad de la luz excesiva brillantez causa fulgor (luz intensa y molesta)

PROCESO FOTOQUIMICO El mecanismo de conversión de la energía luminosa en impulsos nerviosos es un proceso fotoquímico que ocurre en la retina. La visión natural (luz del día), la cual nos permite ver color y detalles, es dada por los conos, principalmente en la fovea central.

EVALUACIÓN DE COLOR Y CAMBIOS DE COLOR NECESARIAMENTE FRECUENTES VISIBILIDAD DE UN OBJETO DEPENDIENDO DE LA AGUDEZA DEL OBSERVADOR

ILUMINACIÓN • Luz fluorescente- menor intensidad menor sombra y oscuridad • Incandescente –alta intensidad • Mínima intensidad: 100 candela pie (1000lux) en la superficie de inspección • Excesiva brillantes (o brillantez dentro del campo de visión con variaciones • Mayores de 10 a 1) causan una sensación llamada fulgor deslumbrante. • El fulgor interfiere con la habilidad de una visión clara, critica observación y juicio. El fulgor puede evitarse usando luz polarizada u otros dispositivos polarizados (en la misma lámpara o usando lentes)

• VISIÓN ESCOTOPICA - ADAPTACIÓN A LA OSCURIDAD/USA BASTONES SOLAMENTE • VISIÓN FOTOPICA – ADAPTACIÓN A LA LUZ NATURAL/ USA CONOS SAOLAMENTE • VISIÓN MESOPICA – USA AMBOS, BASTONES Y CONOS HIPERTERMIA - destruye las células del ojo debido al calor intenso / perjudicial infrarroja

LIMITE ESPECTRAL DE VISIBILIDAD • El ojo percibe todos los colores del espectro solar entre el violeta (390mμ) y el rojo (720mμ)

LOS OBJETOS BRILLANTES APARECEN DE MAYOR TAMAÑO QUE LOS OBJETOS OSCUROS DE LA MISMA TALLA

PROPIEDAD DE LA LUZ – INCLUYE LOGITUD DE ONDA, FRECUENCIA Y REFRACCIÓN

RANGO DE ÓPTIMA LONGITUD DE ONDA DESDE 470 MΜ HASTA 610 MΜ TANTO UM BAJO NIVEL DE ILUMINACIÓN COMO EL FULGOR CAUSAN FATIGA AL OJO

• Individuos ciegos de color (DALTONISMO) no pueden distinguir el color verdadero, el rango entre el rojo y el verde. • Error en la percepción – no pueden distinguir entre colores. • La luz blanca está compuesta de todos los colores del espectro

• Ojo humano - órgano perfectamente esférico. • Procesamiento de la visión preatención primero entrada al campo segundo enfocado. • El iris da calor al ojo LA LUZ ENTRA PRIMERO EN LA CORNEA QUE EN LOS LENTES DEL CRISTALINO

RETINA ES SIMILAR A UNA PELÍCULA DENTRO DE UNA CÁMARA

AGUDEZA DE VISIÓN – HABILIDAD PARA VER E IDENTIFICAR CUAL ES EL PARECIDO

• GLAUCOMA – ENFERMEDAD QUE DAÑA EL NERVIO ÓPTICO DEBIDO A ALTA PRESIÓN. • PRESBICIA – DIFICULTAD EN EL ENFOCADO / PRESENTE EN EDADES DESPUES DE LOS 40 – 45 AÑOS. DEBIDO A LA PÉRDIDA DE LA FLEXIBIVIDAD EN LOS LENTES DEL CRISTALINO

• VERSIÓN – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVEN SIMULTÁNEAMENTE RN LA MISMA DIRECCIÓN. • VERGENCIA – DONDE LOS DOS OJOS SE MUEVEN EN IGUAL Y OPUESTA DIRECCIONES.

MIOPÍA, HIPERMETROPIA Y ASTIGMATISMO OCURRE CUANDO LA LUZ ES ENFOCADO EN UN PLANO DE LA RETINA Miopía (corto de vista), es un problema de visión experimentado por alrededor de un tercio de la población. Los miopes tienen dificultad para la lectura de los signos del camino y ver otros objetos a distancia, pero pueden ver tareas cercanas tales como las lecturas

Hyperopia (visión larga), es un problema común de visión, que afecta alrededor de un cuarto de población. Personas con hipermetropía pueden ver muy bien objetos distantes, pero tienen dificultad para ver objetos que están muy cercanos

El astigmatismo es el más común problema de la visión. Algunas veces lo llamamos incorrectamente “astigmatismo”. Astigmatismo puede acompañarse cerca o es causada por una irregularidad en la forma de la cornea y es corregida con espejuelos, lentes de o, o cirugía refractaria.

EL OJOS COMO UN INSTRUMENTO REFRACTARIO La habilidad del enfocado del ojo es provista mayormente por la cornea y los lentes del cristalino, con una menor asistencia desde la pupila y el índice refractario del humor vítreo y humor acuoso. La cornea cubre el iris y la pupila y la provee alrededor del 70% de la capacidad refractaria de los ojos

LECCIÓN #4 1.

El instrumento más comúnmente usado en los exámenes visuales son los ojos:

2.

El fulgor deslumbrante puede ser reducido en una inspección de la superficie con el uso de la luz espectral y luz visible:

A- VERDADERO B- FALSO

A- VERDADERO B- FALSO

3.

En el examen visual el ojo debe estar entre 10 – 24 pulgadas de la superficie a inspeccionar o el objeto que va ser inspeccionado: A- VERDADERO B- FALSO

4.

la placa usada en una cámara fotográfica está representada en el ojo por la retina:

5.

Un bajo nivel de iluminación y el fulgor no causan fatiga visual:

6.

La energía luminosa se convierte en impulsos nerviosos por un proceso fotoquímico que ocurre en la retina:

A- VERDADERO B- FALSO

A- VERDADERO B- FALSO

A- VERDADERO B- FALSO

Lección 5 MEDICIONES

INTRODUCCIÓN LA SISTEMA DE MEDIDAS El sistema de medidas lineal incluye solamente las medidas que envuelven una línea recta aislada y en una sola dimensión. Las reglas son esenciales y se usan frecuentemente en una variedad de trabajos suplementando a un número de estilos diferentes.

Las reglas más comunes son de acero y están graduadas en fracciones de una pulgada o sistema métrico decimal.

INTRODUCCIÓN A LOS DISPOSITIVOS DE MEDIDAS EXACTITUD – GRADO DE CONFORMIDAD DE UNA MEDIDA CON SU VALOR REAL.

PRECISIÓN – CAPASIDAD DE UN INSTRUMENTO DE REPRODUCIR SUS PROPIAS MEDICIONES.

DIFERENCIA ENTRE UNA ESCALA Y UNA REGLA. • Una escala está graduada en proporción a una unidad de longitud. • Una regla es unidad de longitud, sus dimensiones son los múltiplos.

• PARALOX: Aparente cambio relacionado con la observación de un punto. • Reglas gruesas tienen un mayor problema con ángulo de visión

Reglas – las de acero tienen un rango de longitud hasta 144” y 1000 mm. Su rango en estilos va desde totalmente-flexibles hasta semi-flexibles, también templadas con elasticidad, hasta templadas con elasticidad muy pesadas.

Seleccionamos reglas graduadas en pulgadas porque el sistema de pulgadas sigue con graduaciones gruesas (tales como 8ths y 16ths) y con muy finas graduaciones tales como 64ths y 100ths, más que el sistema milimétrico. El sistema milimétrico está limitado a mm y ½ mm de graduación

ESCALA DEL PIE DE REY (INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN) La regla de acero está clasificada como un sistema de mediciones que no tiene gran precisión y básicamente es usada cuando las mediciones de fracciones son adecuadas. Los pie de rey son instrumentos de medición de mayor precisión los cuales son capaces de realizar medidas en unidades decimales hasta un factor de precisión de 0,01 mm.

La escala pie de rey está considerada básicamente como un instrumento de medición de mayor precisión. El sistema de pie de rey es usado en varios instrumentos de medición de gran precisión tales como: MICRÓMETRO DE VERNIER / ALTURA DE VERNIER / ESCALA HIDROMÉTRICA / INTRUMENTOS DENTADOS VERNIER / INSTRUMENTOS TRANSPORTADOS VERNIER.

UN VERNIER ES UNA COMBINACIÓN DE DOS ESCALAS Y LA ESCALA DE VERNIER

La escala principal puede estar dividida en ambos, pulgadas o centímetros. Cada pulgada está dividida en 10 partes (significa 1/10 de una pulgada). Cada una de estas partes subdivididas, generalmente en cuartas partes, cada una representando 1/40 de una pulgada. Para convertir esta fracción en su equivalente decimal, dividimos el denominador con el numerador. 1 dividido por 40(1/40) = 0.025. Otro nombre para 0.025 de una pulgada es 25 MILS

EL PIE DE REY ES UN INSTRUMENTO DECIMAL NO UNO REFRACCIONAL

Este provee capacidad de precisión

LA ESCALA DE PIE DE REY ESTA CALIBRADA EN MILESIMAS DE UNA PULGADA, CON 25 GRADUACIONES ES NUMERADA (0,5,10). CADA SEGMENTO INDUVIDUAL REPRESENTA UN VALOR DE 1/1000 PULGADAS DE LA ESCALA PRINCIPAL

LECTURA DE LA ESCALA DEL PIE DE REY / CUATRO PASOS 1. Note la cercanía de la subdivisión de las décimas en la escala principal a la izquierda del cero Vernier. Adiciones esto al paso 1. 2. Cuente el número de líneas graduadas en la escala principal entre las subdivisiones decimales más cercanas y el cero de Vernier. Multiplica el número de graduaciones (0.025), y adiciona este número a los resultados del paso 2. 3. Mira en la escala del pie de rey para una graduación que coincida perfectamente con la alguna división de la escala principal. Recuerda que cada graduación de Vernier representa 1/1000 de una pulgada, adicione el valor que coincide con la graduación de Vernier al resultado del paso 3, y luego obtenga la lectura verdadera. 4. Encuentre el cero en la escala de Vernier. Note la cercanía de los números enteros en pulgadas en la escala principal a la izquierda del cero.

• Los calibradores corredizos (pie de rey) son instrumentos de medición muy versátiles. Ellos no tienen la precisión extrema de un micrómetro, pero son muy exactos y cada uno de ellos tiene un rango mayor que un micrómetro simple o aislado. • La mejor esfera digital de los calibradores corredizos, con respecto a resolución se considera exactamente entre .001” or .03 mm. • Los calibradores corredizos (pie de rey) vienen en diferentes estilos – cartabones digital electrónico, calibradores de esfera mecánica, calibradores de Vernier y cartabones corredizos planos

Es importante mantener la superficie de deslizamiento limpia y ligeramente lubricada

MEDICIÓN DENTRO DE LA PIEZA

MEDICIÓN EXTERNA • Exactitud Hasta 0.001 de una pulgada

MEDIDA DE PROFUNDIDAD • Los cartabones esféricos son usados para el chequeo rápido de dimensiones de mayor ancho con relativa toleracia.

EQUIVALENCIAS DE LOS SITEMAS METRICO INGLES 1 PULGADA IGUAL A: 25.4 Milímetros 2.54 centímetros .0254 metros .0000254 kilómetros

CM 2.54

In.

CUADRO DE LOS MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DEL METRO Denominación

Símbolos

Valores en metro

Múltiplos

Kilómetro

km

1000

Múltiplos

Hectómetro

hm

100

Múltiplos

Decámetro

dam

10

Unidad

Metro

m

1

Submúltiplos

Decímetro

dm

0.1

Submúltiplos

Centímetro

cm

0.01

Submúltiplos

Milímetro

mm

0.001

CUADRO DE LOS SUBMULTIPLOS DEL MILÍMETRO Denominación

Símbolos

Unidad

Milímetro

mm

Submúltiplos

Décima

0.1

Submúltiplos

Centésima

0.01

submúltiplos

milésima

0.001

Valores en milímetro 1

PREFIJOS MÉTRICOS Kilómetro 1,000 = 10(3) Hectómetro 100 = 10(2) Decámetro 10 = 10 Metro 1 = 1 Decímetro 0.1 = 10(-1) Centímetro 0.01 = 10(-2) Milímetro 0.001 = 10(-3) mm / cm

MICRÓMETROS Un micrómetro puede ser usado con seguridad hasta una medida dentro de 0.0001 de una pulgada de exactitud. El micrómetro opera con el principio del tornillo de exactitud hecho con una inclinación de 40 roscas por pulgada pudiendo acercarse (.025) de una pulgada con cada vuelta completa. Este tornillo de rosca está marcado longitudinalmente con cuatro líneas por pulgada que se corresponden con el número de roscas en el perno. Cada cuatro líneas esta numerado con los dígitos desde 0 hasta 9 que indican el .000 hasta .900 lecturas.

El borde biselado del dedal está marcado en 25 divisiones alrededor de la circunferencia y es un número desde 0 hasta 24. Cuando el micrómetro está cerrado, solamente la línea cero en el dedal se alineó con la línea horizontal o axial del maguito (CABO). Si la línea 0 del dedal no está alineada con la línea horizontal o axial en el manguito, este último puede ser ajustado hasta cero, usando una herramienta de medición que generalmente la provee cada instrumento

MEDIDA DEL DIÁMETRO EXTERNO Grandes variaciones en la temperatura pueden producir errores

PARA MEDIR LAS CARAS ESTAS DEBEN ESTAR LIMPIAS Y LIBRES DE ACEITE, IMPUREZAS, HILACHAS, ETC.

• La medición de las caras puede estar paralela a la superficie de prueba, o perpendicular al diámetro de la parte redonda. • Ser muy cuidadoso durante el ejercicio y engranaje del yunque con la pieza de prueba. • Las vibraciones del yunque contra la pieza de la prueba tienen a producir un uso desigual y esto debe ser evitado. • No desengranar la pieza de prueba antes de tomar la lectura.

El micrómetro es la herramienta manual de mayor precisión y exactitud utilizada por operaciones hábiles. Los Vernier corredizos son versátiles por sus capacidades de medida de longitud, pero cuando son necesarias medidas pequeñas, el micrómetro es la mejor herramienta de trabajo para medición, porque puede medir y leer en la misma dirección y al final el yunque es soportado por una estructura fuerte

• Las medidas de altura (height gages) vienen en una variedad de estilos, tallas, lecturas externas, y exactitudes acordes a las necesidades individuales. • El rango de exactitud va desde .000050” y 0.001 mm hasta .001” y 0.03 mm en nuestra esfera y medidas de altura de Vernier. • Las medidas de altura son normalmente usadas en superficie planas conocidas. • Algunas aplicaciones requieren el uso de medidas de altura en un plano vertical

MICRÓMETRO MEDIDOR DE PROFUNDIDAD LOS MICRÓMETROS MEDIDORES DE PROFUNDIDAD SON USADOS DE MANERA SIMILAR AL USO DE LOS CARTABONES MEDIDORES DE PROFUNDIDAD EXCEPTO QUE SU LECTURA ES OBTENIDA DESDE EL MANGO Y CASQUILLO DEL MICRÓMETRO.

• Los medidores de profundidad están disponibles en varios tipos y ofrecen exactitud de selección y habilidades mecánicas a conveniencia. • Se fabrican estos instrumentos: electrónicos, con esfera, Vernier, o reglas de precisión de lectura externa con un rango desde .001” (0.03 mm) en la esfera marcadora de profundidad (dependiendo del indicador usado) hasta 64th y ½ mm de precisión en nuestras reglas medidoras de profundidad. Las medidas estandar de profundidad tiene un rango hasta 12” (300 mm), pero estan disponibles también longitudes especiales

MICROMETRO DE ROSCA INTERNA

LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SER TOMADAS CUANDO USAMOS UN MARCADOR O INDICADOR DE CARATULA.

• En el indicador debe ser usado un material que el uso excesivo no cause puntos de o, por lo que se usa un cromo duro, carburo de tungsteno, puntas de diamante. • Los puntos de o no deben apretarse ajustadamente. La distorsión puede causar adhesividad o ligadura. • Montar firmemente los indicadores de carátula (esferas) cercanos al dispositivo de soporte para eliminar los movimientos desorientados. • Mantener limpia la superficie y el nivel de referencia

LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SER TOMADAS CUANDO USAMOS UN INDICADOR DE CARATULA (ESFERA) O UN MARCADOR

• Evitar golpes intensos en el lado de los puntos de o. • Mantener la aguja del indicador limpia para prevenir el uso inadecuado y adhesión. • Inspeccionar la exactitud del marcador con un plan fijo regido acorde con su uso. • Limpiar el indicador de carátula con jabón, agua y un solvente apropiado. • La manguera de aire no puede ser usada para limpiar un marcador o indicador de carátula porque esta fuerza húmeda y sucia puede pasar a las partes en movimiento.

COMBINACIÓN DEL SET (JUEGO) DE ESCUADRAS Chequear la cabeza de la escuadra Aspecto externo de la escuadra Medida de profundidad Chequear ángulo de 45 grados Chequear el centro de la escuadra Localizar en centro circular de la maquinaria Chequear la cabeza del instrumento transportador Desmonte de la herramienta Colocarla fuera del ángulo en una base o soporte plano • Medida del ángulo de la maquinaria • • • • • • • • •

• Esta sección concierne a lo que llamamos herramientas “UTILES”. Un par de compases (en términos comunes, un compás) es uno de los mas antiguas herramientas de medición usadas para comparación. Ellos dependen de un “indicador” para la medida de una parte, transfiriendo esta dimensión a una regla de precisión, micrómetro o pie de rey (cartabón corredizo), y luego hacer una buena lectura. Esto necesita habilidad y experiencia. Si es correctamente usado, los compases pueden medir hasta como mínimo. 004” or 0.01mm • Mediciones con un compás requiere tanto como sea posible de luz y tacto porque la mayoría de las comparaciones son hechas con reglas, donde el compás esta colocado contra las graduaciones, sin tener o con ninguna otra cosa. • Los compases están divididos y se ofrecen en dos tipos generales de diseños: de resorte o muelle y de unión firme. Los compases de resorte o muelle están estirados o tensos contra el tornillo

• Las herramientas de esta sección son usadas para medir huecos, ranuras, y cavidades o depresiones. Ellas son muy convenientes, relativamente baratas, y cubren un amplio rango de tallas para diversas variedades de aplicaciones • Las herramientas de medición angular como instrumento transportador vernier tienen un rango de lectura hasta 5 minutos de un grado, los regulares (transportador) leen hasta un grado y son capaces fácilmente de un estimado de hasta 30 minutos. • Estos marcadores o herramientas de medición angular tiene un propósito especial tales: como desmonte de instrumento de corte, para diseñadores de instrumentos de transportación. Para marcar el diámetro de la broca o ranura y pueden tener una combinación del instrumento transportador y los marcadores de profundidad en series

Esta sección esta hecha de marcadores estándar que son rápidamente chequeados, de varias dimensiones y que los trabajadores hábiles necesitan para medir en el curso de su trabajo. ESTOS PRODUCTOS INCLUYEN: • Marcadores de tornillos graduados • Marcadores de radio • Marcadores de ranura • Marcadores de diámetros y bolas • Marcadores de centro • Marcadores de ángulos • Marcadores de grosor • Marcadores de planchas y alambres

UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DE CUALQUIER TIPO QUE SE HA CAIDO O SE A MALTRATADO EN CUALQUIER OTRA FORMA DEBE SER CALIBRADO ANTES DE SER USADO NUEVAMENTE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE PARTES EN MEVIMIENTO PUEDEN RECIBIR OCACIONALMENTE UNA GOTA DE ACEITE EN EL INSTRUMENTO PARA LUBRICARSE DURANTE LA EJECUCIÓN DE LAS TAREAS.

LECCIÓN #5 1.

2.

3.

4.

5.

6.

Cuando usamos el pie de rey o micrómetro la lectura debe ser tomada en la pieza de trabajo siempre que sea posible: A – VERDADERO B – FALSO El pie de rey es un instrumento fraccional: A – VERDADERO B – FALSO El término de exactitud se refiere a un grado de conformidad de una medida con su valor real: A – VERDADERO B – FALSO El símbolo de √125 representa una superficie mas fina que el símbolo logaritmo √16: A – VERDADERO B – FALSO Los carbones corredizos (pie de rey) son instrumentos de medición de mayor precisión que un micrómetro: A – VERDADERO B – FALSO El micrómetro es la herramienta manual con mayor precisión y exactitud usada por operadores hábiles: A – VERDADERA B – FALSO

Lección 6 MAGNIFICADORES, BOROSCOPIO Y FIBROSCOPIOS

BÁSICOS DE BOROSCOPIOS, FIBROSCOPIOS Y SONDAS DE VIDEO

Introducción a los equipos básicos de inspección Visual Remota

TÉCNICOS DE BOROSCOPIOS

BOROSCOPIOS Y FIBROSCOPIOS Ampliamente usados para examinar tubos, huecos profundos, grandes longitudes interiores, conductos, partes internas de maquinarias

EL BOROSCOPIO VIENE EN DIFERENTES MEDIDAS Los boroscopios mas comunes están equipados con fuentes de luz localizadas cerca de la punta

TIPOS DE MOTORES DE TURBINA

HAY TRES TIPOS 1. 2. 3.

Turborreactor básico, o turborreactor Turbohelice Motor de doble flujo

SOBREVISIÓN • Boroscopios, telescopios de fibras y sondas de video • Breve historia • Componentes y configuraciones • Consideraciones al seleccionar un equipo • Productos nuevos

HISTORIA BOROSCOPIO • El primero fue inventado en Alemania en 1806(médico). Los primeros modelos producidos en 1900 (médico) uno de los primeros telescopios industriales fue hecho por Westinghouse Co. Para mirar dentro del robot de una turbina de vapor alrededor de 1921. • En 1946 el baroscopio de luz ultravioleta fue desarrollado. • En 1962 boroscopios resistente a la radiación y temperaturas. El los años siguientes la televisión de circuitos fue usada con baroscopios. • Estos progresos llevaron al nacimiento de los fibroscopios y sondas de video.

COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN BOROSCOPIO • Diámetros desde .098 hasta .472 pulgadas pies. • Dirección de visión: 0, 15, 45, 70, 90, 110 grados • Campo de visión: 35, 40 y 45 grados • Distancia de 1.5 hasta 62 • Cristales estándar de cuarzo para

COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN BOROSCOPIO • Maquinarias específicas ensambladas y especializadas para satisfacer necesidades específicas. • Estuche para: Allison, Garrett, General Electric, Pratt & Whtney, Royce y otros

COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN MICRO FIBROSCOPIOS • Diámetro desde .028” hasta .100” • Hasta 10,000 paquetes de píxel • 50 o 70 grados de campo de visión • Distancia desde 1” hasta 72” • Visión directa a ángulo recto • Revestimiento o cubierta protectora adecuada

COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN FIBROSCOPIOS • Diámetro desde .126 hasta .236 pulgadas • 2 y 4 formas de articulación hasta 130 grados • Pieza del ojo magnificada: 25x y 30x • Guia de luz ambiental puede estar sumergida en: Agua, JP4,JP5,Jet A y gasolina • Construcción de la guia de luz: Uretano, SST Tungsteno trenzado • Distancia desde20 hasta 108 pulgadas • Campo de visión:45 hasta 60 grados • Profundidad del campo: 20ª .40 pulgadas

FIBROSCOPIO El fibroscopío esta hecho de una multitud de fibras de vidrio muy pequeñas las cuales están preparadas para transmitir la luz a través de ellas y no salga luz a través de la paredes de la fibra. TAMBIEN TIENE UNA FUENTE DE LUZ EN LA PUNTA PARA ILUMINAR EL AREA DEL INTERES

FIBROSCOPIO • Los fibroscopios están revestidos para prevenir la difracción. • El paquete de luz solamente lleva luz • Las fibras pueden mantener la misma orientación • Si la orientación cambia, la imagen comienza a desenfocarse • Las fibras rotas pueden dar puntos negros • Las fibras rotas pueden ser reparadas, pero el costo es alto

COMPONENTES COMUNES Y CONFIGURACIÓN VIDEOSCOPIO • Día. Desde 6 a 12mm • Detector de imagen: ¼” CCD • Campo de visión: 80 grados • Distancia de 6 a 98 pies • Resolución espacial:470,000 • Foco ajustable distal • Cierre electrónico:1/60 a 1/40,000 • Angulo de visión 0 a 90 grados • Potencia: 110 VAC o 12 VDC

CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN EQUIPO DIAMETRO DE - Los rios electrónicos pueden aumentar el tamaño de la sonda y / o el campo de visión - Típicamente se selecciona el diámetro más grande con el que se pueda trabajar mientras se considera el mínimo radio de inclinación

DISTANCIA PARA TRABAJAR - Cortas, no se pude trabajar distancias largas es incómodo. ¡Aprenda esta aplicación! - Largas distancias (longitudes) = mayor inversión ARTICULACIONES - Ninguna, 1 paso, 2 pasos, o 4 pasos de articulación REGIDA o FLEXIBLE LA SONDA ¿Cuáles son las necesidades de ajuste? ¿Hay que considerar aplicaciones futuras?

CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN EQUIPO MAGNIFICACIÓN (AMPLIACIÓN) BOROSCOPIOS están típicamente entre 2x y 8x considera: un baroscopio trabajando con 2x de magnificación a 1 pulgada de distancia puede magnificar 4x a ½ pulgadas de distancia. Un mayor rango de magnificación es más aprovechable. CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE Impermeabilidad, resistencia a los productos químicos, altas temperaturas o radiaciones, es un requerimiento? Sondas especiales están disponibles.

INSPECCION TIPICA DE BOROSCOPIO

SOPORTE DE LOS FIBROSCOPIOS DE INSPECCION

ESTRATEGEMA DE MAGNIFICACIÓN UN OBJETO APARECE CON SU TAMAÑOINCREMENTADO CONFORME SE ACERCA AL OJO PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN, EL TAMAÑO VERDADERO DEL ABJETO ES EL QUE SE APARECE EN LA IMAGEN A 10 PULGADAS DEL OJO ESTE VALOR DE 10 PULGADA ES USADO COMO UN ESTANDAR PORQUE ESTA ES LA DISTANCIA DESDE EL OJO , EN QUE UN OBJETO PEQUEÑO SE PUEDE VER USUALMENTE CUANDO LO EXAMINAMOS. LA LETRA X ES NORMALMENTE USADA PARA DESIGNAR LA POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN DE UN LENTE (10X)

DISTANCIA FOCAL LA DISTANCIA FOCAL ES LA DISTANCIA DESDE EL LENTE HASTA EL PUNTO EN EL CUAL LOS RAYOS PARALELOS DE LUZ CHOCAN CON EL LADO POSITIVO DEL LENTE HACIENDOLOS LLEGAR HASTA EL LADO OPUESTO DEL FOCO. FORMULA DE MAGNIFICACIÓN M = 10/F M = MAGNIFICACIÓN F = DISTANCIA FOCAL DEL LENTE (PULGADA) 10 = CONSTANTE

DISTANCIA FOCAL

Un lente con una distancia focal de 5 pulgadas tiene una magnificación de 2 o se puede decir que el lente tiene doble magnificación (se escribe 2x)

TIPOS DE LENTES CONVERGENTES Y DIVERGENTES

• TODOS LOS LENTES SON CONVEXOS (ABULTADOS HACIA FUERA), CÓNCAVOS (HUNDIDOS HACIA DENTRO), O PLANOS. • A continuación tenemos tres defectos inherentes a todos los lentes; los cuales son corregibles. El grado de corrección dicta la calidad de los lentes. • distorsión • aberración esférica • aberración cromática

TRES DEFECTOS EN LENTES 1.

DISTORSIÓN- No aparece una imagen natural. La calidad de material de los lentes ( el rozamiento y pulido) son ambos la causa y el propósito para la corrección de este problema

2.

ABERRACIÓN ESFÉRICA- Los rayos de luz pasando a través del centro del lente y en los bordes vienen hasta el foco en puntos diferentes.(naturalmente, la distorsión es peor en lentes de mayor diámetro que los de menor diámetro). La aberración esférica puede corregir con una ligera modificación de la superficie curva del lente.

3.

ABERRACIÓN DE CROMATISMO (NO ENFOCADO) – Esto es un efecto de prisma: cuando los colores se descomponen, los rayos de luz no enfocan en el mismo lugar. Este efecto puede ocurrir tanto lateral como longitudinal. Esto es corregible por el uso de lentes compuestos de diferentes tipos de cristales.

POTENCIA (GRADO) DE MAGNIFICACIÓN

AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN / DISMINUYE LA DISTANCIA FOCAL / Y DISMINUYE EL AREA DE INSPECCIÓN

CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN EQUIPO.. • Documentación / grabaciones requeridas como elabora reportes y donde estos deben ser enviados ? se pueden usar: • Cinta (tape) (VCR) • Disco duro (hard copy) (printer) • Grabaciones digitales (memoria de computadoras) memory chips, computadoras) • Con el avance tecnológico se puede realizar inspecciones y transmitir una copia exacta de las imágenes y el texto a cualquier lugar alrededor del mundo en minutos. …. ¿Puedes valorar esto por ti mismo?

PRODUCTOS NUEVOS Cámara CCD Muy utilizadas desde hace años Costo reducido Pequeño footprint (rastro) Alta resolución Requiere mucho menos luz para una buena imagen buena • Equipos de potencia (Baterías) • • • • • •

Todos los diversos componentes pueden operarse por una batería (ej: fuente de luz, sonda de video, monitores, dispositivos de grabación)

PRODUCTOS NUEVOS OPCIONES DE INSPECCIÓN • Los displays de cabeza permiten: • - reducir el tamaño del equipo • - mantener tus manos libres MONITORES w/VCR • Displays de plano compacto con /8mm de grabaciones • Dispositivos de toma digital puede ser fácilmente adicionados al sistema para añadir habilidades digitales.

PRODUCTOS NUEVOS PROGRAMAS DE COMPUTADORAS • Estas tienen un ancho rango de habilidades disponibles IPG que específicamente desarrolla el Sistema DIDBS que para el mercado de NDT permite: • Anotación de la imagen • Detalles y cese de la transmisión de la imagen • Reporte generalizado de habilidades para fácil documentación

PRODUCTOS NUEVOS Amplificador estéreo • IPG resientemente a adicionado otro producto visual llamado el MANTIS. Sus características incluyen: • Bajo costo, un sistema de visión para mesa de trabajo • Incrementa la productividad y control de calidad • Reduce la tensión del ojo y la fatiga del operador • Exalta la visión de superficies complejas • Ofrece verdaderas imágenes estéreo • Magnificaciones (amplificaciones 2x hasta 10x)

LECCIÓN #6 1.

Los lentes de aumento son los únicos que pueden ser utilizados para realizar las mediciones en el examen visual: A – VERDADERO B – FALSO

2.

Las linternas son un buen modo de suministrar luz al área que va a ser visualmente examinado: A – VERDADERO B – FALSO

3.

Los boroscopios y fibroscopios son muy utilizados para examinar interiores, profundos de difícil : A – VERDADERO B – FALSO

4.

El fibroscopio no necesita de una fuente de luz en la punta para eliminar el ara de interés: A – VERDADERO B – FALSO

5.

Para determinar la potencia de magnificación , el tamaño verdadero del objeto es la que aparece en la imagen a 10 pulgadas del ojo: A – VERDADERO B – FALSO

6.

Todos los lentes convexos son abultados hacia afuera: A – VERDADERO B – FALSO

Lección 7 PROPIEDADES DE LOS METALES

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES • RESISTENCIA • • • •

Maleabilidad de los metales Duraza de los metales Ductilidad de los metales Elasticidad de los metales

¿QUE SON LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS? Es la aplicación de métodos físicos directos, que dañan y alteran de forma permanente las propiedades: físicas, químicas mecánicas o dimensiónales del material, parte o componente sujeto a inspección.

¿PARA QUÉ SE EMPLEAN LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS? Para determinar cuantitativamente: • Composición química • Resistencia mecánica • Dureza • Tenacidad

ENSAYOS DESTRUCTIVOS FORMA DE EMPLEO • Por muestra en los lotes de fabricación, por lo que sus resultados deben considerarse representativos de la pieza o del lote de piezas que no fueron probadas.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CLASES: • PROPIEDADES QUIMICAS • Resistencia a la corrosión • Aluminio contra hierro

• PROPIEDADES FISICAS • • • • •

Dureza Resistencia – tensión – comprensión Elementos aleatorios Propiedades de procesamiento Moldeabilidad/ soldabilidad / maquinibilidad.

SISTEMA DE VOLUMEN Y MATERIAL DEFECTUOSO: • • • •

Tensiones normales – tensión – comprensión Tenciones de corte Esfuerzo de flexión Tensiones – volumen de la parte

• EFECTOS DE LA TENSIÓN – aumenta el volumen hay flujo plástico cuando son alcanzados los valore críticos • Efectos como las fracturas, son el resultado final

PRUEBA PARA EVALUAR PROPIEDADES MECANICAS PRUEBA DE TENSIÓN

PUNTO DE DEFORMACIÓN: tensión a la cual la deformación aumenta sin acompañarse de un aumento de la tensión

PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES TENSIÓN GENERAL – la curva de deformación muestra porciones elásticas y plásticas de una típica curva. La deformación elástica se refiere a la habilidad de los metales de volver a su talla y forma original después que han sido cargados y sobrecargados Deformación elástica es el estado en el cual la mayoría de los componentes de los métales fueron usados en servicio

PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES A–B B C D E F

= = = = = =

Rango de elasticidad Límite de elasticidad Punto de deformación Punto de endurecimiento para trabajar Resistencia final Fatiga de ruptura

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS • TENSIÓN: carga o peso de un material de prueba dividido por el área a través del cual este actúa • DEFORMACIÓN (DISTENSIÓN): cambios por unidad de longitud en una dimensión lineal del material de prueba; usualmente expresado en %. • LIMITE ELASTICO: tensión máxima aplicada en un material de prueba sin deformación plástica • RESISTENCIA A LA TENSIÓN: resistencia final (máxima) del material de prueba sometido a la carga de tensión

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS • TENSIÓN DE RUPTURA: tensión nominal desarrollada en un material al romperse. • DUCTILIDAD: extensión hasta la cual un material puede soportar deformación plástica sin ruptura. • FLUJO PLASTICO: deformación que pertenece después que la carga causante de la misma es retirada. • LIMITE ELASTICO: la mayor tención que puede ser aplicada a un material sin causar deformación (permanente).

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS • Elongación: medida de la ductibilidad de un material determinado en una prueba de tensión. • TENACIDAD: extensión (limite) hasta la cual un material absorbe energía sin fractura. • FIRMEZA: medida de la resistencia de un material hasta que se localice deformación plástica.

• MALEABILIDAD: habilidad convertido en planchas.

de

ser

martillado

y

• Fragilidad: requieren pequeñas cantidades de energía para producir ruptura.

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS

• PRUEBA DE RUPTURA TRANSVERSA: MATERIALES QUEBRADIZOS (FRAGILES), TALES COMO CONCRETO, CERAMICA, ETC. NO SON PRACTICOS PARA LA PRUEBA DE TENSIÓN. • PRUEBA DE RESISTENCIA AL CORTE: NECESARIO CONOCER LA CARGA DE CORTE, TORNILLOS /REMACHES

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS • PRUEBA DE FATIGA: un método para determinar la conducta de los materiales sometidos a cargas fluctuantes. • PRUEBA DE FLUENCIA LENTA (CREEP): método para determinar el deslizamiento o tensión de relajación de un material que esta sujeto a una tensión prolongada bajo una temperatura determinada. Rango de deslizamiento es medido como rango de deformación

PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS Resistencia a la tensión de ruptura: la tensión requerida que produce fallo y prescribe valores de tiempo y temperatura. Prueba de barra marcada: • Prueba charpa.- prueba de impacto • Prueba de carga y elevación (energía potencial) • Determina la resistencia a temperaturas

TIPOS DE ESFUERZOS

ESFUERZOS Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES Esfuerzo cerca de un agujero, o de un cambio de sección de una pieza, es mucho más alto que el esfuerzo medio en otras zonas.

3X MAS ALTO

Rotura de la pieza se produce en la zona del agujero, que es la sección de material mas cargada

LECCIÓN #7 1.

El punto de deformación (Yield Point) es la tensión a la cual la deformación aumenta sin acompañarse de un aumento de la tensión: A – VERDADERO B – FALSO

2.

La dureza es una propiedad química de los metales: A – VERDADERO B – FALSO

3.

La deformación elástica no le permite a los metales volver a su talla original, por lo que se considera una deformación permanente: A – VERDADERO B – FALSO

4.

La dureza o la resistencia es la extensión hasta la cual un material absorbe energía sin fractura: A – VERDADERO B – FALSO

5.

La resistencia a la tensión de ruptura es una prueba para propiedades mecanicas de los metales: A – VERDADERO B – FALSO

Lección 8 PRODUCCION DE LOS METALES

INTRODUCCIÓN La manufactura del hierro y el Acero es una tecnología relacionada con la producción de Hierro y sus aleaciones, particularmente alguna de ellas conteniendo un pequeño porcentaje de carbón. Las diferencias entre los varios tipos de hierro y acero pueden ser confundidas en algunas ocasiones por la nomenclatura usada. El acero en general es una aleación de hierro y carbón, frecuentemente con una mezcla de otros elementos. Algunas aleaciones que son llamadas comercialmente de hierro contienen más carbón que el acero comercial. El proceso a fogón abierto para hierro forjado contiene algo más de un 2 % de carbón.

Aceros de varios tipos contienen desde 0.04 por ciento hasta 2.25 por ciento de carbón. El hierro fundido maleable, y el hierro en lingotes contienen cantidades de carbón que varían desde 2 a 4 por ciento. Una forma especial de hierro maleable que no contiene virtualmente carbón, es conocida como hierro maleable de corazón blanco. Un grupo especial de aleaciones de hierro, conocidas como ferroaleaciones, son usadas en la manufactura del hierro y las aleaciones de acero; ellas contienen desde 20 hasta 80 por ciento de un elemento aleatorio, tal como manganeso, silicio, o cromo. El hierro bruto fundido es vaciado en un horno básico de oxigeno (BOF) para su conversión en acero. El acero es una forma de hierro producido desde el hierro mineral, coque, y piedra caliza en un alto horno. El exceso de carbón y otras impurezas son removidos para hacer un acero fuerte.

HORNO ELÉCTRICO

¿FIERRO O HIERRO? FIERRO(Fe) - Es elemento N° 56 de la tabla periódica de los elementos. HIERRO - Es una aleación de fierro con contenidos de carbono mayores al 2%.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ACEROS? La mejor clasificación es en base a los aleantes (composición química) que lo forman: - Aceros al carbono - Aceros aleados

Se dividen en aceros: - Bajo carbono 0.08%<% C <0.35% - Medio carbono 0.35 %< C < 0.60 % - Alto carbono 0.60 % < % C < 2.0 % Los aleantes que se analizan son: carbono, azufre, fósforo, silicio y manganeso

ACEROS BAJO CARBONO • También se les conoce como aceros dulces. • Por lo general no responden al templado • Son suaves • Maleables

• Son de uso general como planchas trabajadas en frió, perfiles y varillas.

ACEROS DE MEDIO CARBONO SON DE USO GENERAL. • Pueden templarse desde agua hasta aceite • Sirven para hacer algunos tipos de herramientas

• Se emplean en la fabricación de piezas forjadas para partes automotrices por su bajo costo y fácil templado.

ACEROS DE ALTO CARBONO • Se emplean para herramientas de bajo costo (cinceles, dados, punzones). • Se templa muy fácilmente en aire y pueden dar altas durezas. • Tienen a ser frágiles y difíciles de maquinar.

ACEROS ALEADOS Los aceros aleados se clasifican en: • Baja aleación 2.5% max. de aleante. • Media aleación de 2% a 9% de aleante. • Alta aleación más de 9% hasta 50% de aleante.

¿QUÉ ES UN ACERO? • Es una aleación compuesta principalmente de hierro y carbono. • El contenido de carbono en un acero puede variar entre: • 0.08% mínimo de carbono. • 2.00% máximo de carbono.

• Un hierro tiene más del 2% de carbono

ACEROS DE BAJA ALEACION • Son aceros de mejor resistencia mecánica. • La aleación es diseñada para un servicio en particular. • • • •

Aceros para cementado y nitrurado. Acero para industria automotriz. Aceros para herramientas. Aceros de resistencia mecánica.

• Aceros para regular temperatura.

ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN • Son aceros para servicios definidos. • • • •

Servicio de alta temperatura Servicio a baja temperatura Servicio bajo erosión Servicio bajo abrasión

• Sus propiedades mecánicas dependen de los aleantes y del tratamiento térmico.

HIERRO-BRUTO PRODUCCIÓN Los materiales básicos usados para la manufactura del hierro bruto son: hierro mineral, coque y piedra caliza. El coque es encendido como un combustible al calor del horno; al consumirse por el fuego, el choque se convierte en monóxido de carbono, el cual se combinará con el óxido de hierro en el mineral, reduciéndose luego a hierro metálico. Esta es una acción química básica. La piedra caliza en el horno cambia y es usada como un fuerte adicional de monóxido de carbono y como un “flujo” se combinará con sílice infusible (en infusión) presente en el mineral para formar silicato de calcio fundido. Sin la piedra caliza, el silicato de hierro pudiera ser formado, con una resultante pérdida de hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota en el tope del metal fundido hasta el fondo del horno. Ordinariamente el hierro bruto es producido en altos hornos que contienen hierro, alrededor de un 92%; carbón, 3 ó 4 %; Sílice, 0.5 a 3%; manganeso, 0.25 a 2.5%; fósforo, 0.04 a 2% y una traza de azufre.

El orden de convertir el hierro en mineral crudo en hierro bruto usable, las impurezas pueden ser removidas. Un alto horno efectúa una mezcla de mineral, coque y piedra caliza acompañada de una fuerza de aire extremadamente caliente, a todo esto lo llamamos carga. Unas carretas llamadas vagones de volteo llevan las cargas hasta el tope del horno, donde es filtrada hacia abajo a través de unos contenedores en forma de campana llamados tragantes. Una vez en el horno, la carga esta sometida a unos chorros de aire que pueden ser tan calientes como 870° C (1600° F). (El horno puede estar recubierto por una capa de ladrillos refractarios, en orden de sostener estas temperaturas). El metal fundido se colecta en el fondo del horno. El metal de desecho, llamado escoria o cagafierro, flota en el tope del hierro bruto fundido. Ambas sustancias son drenadas, o botadas, periódicamente por otros procedimientos

PROCESOS BÁSICOS CON OXÍGENO El más antiguo proceso para producir el acero en grandes cantidades, es el proceso de Bessemer, este consiste en un alto horno en forma de pera llamado, convertidos de Bessemer, que puede ser inclinado o ladeado oblicuamente (de costado) para cargarse y vaciarse por cantidades. Grandes cantidades de aire están circulando a través del metal fundido; el oxígeno químicamente unido con las impurezas es transportado luego hacia fuera. En orden de convertir el hierro bruto fundido, (hierro crudo) en acero; con un horno de Bessemer, el aire puede estar circulando y se funde con las impurezas. Este gravado de una factoría de acero ilustra el proceso desarrollado por Sir Henry Bessemer en 1855 y usado hasta 1950.

Un lingote, al rojo vivo y maleable por las altas temperaturas de un horno de recalentamiento, es sacado fuera del horno para su posterior procesamiento. Cuando este acero es trabajado y recalentado se comienza a fortalecer

La fundición continua (flechas rojas, a la derecha) es un método de trabajar el acero que transfiere el acero desde su estado fundido hasta convertirlo en lingotes o láminas gruesas. El metal blanco caliente es vaciado en unas aperturas moldeadas y continúan luego pasando a través de unos rollos enfriados por el agua. Una serie de rollos guían las formas deseadas. Sin embargo, sólido en caliente (flechas azules, a la izquierda) es aun un medio primario del acero laminado. Este proceso comienza con láminas gruesas de acero preformadas, las cuales son recalentadas en el horno de recalentamiento. El acero pasa a través de una serie de laminadoras: el laminador de tochos, el laminador preparatorio, y el laminador de terminado, los cuales los van haciendo progresivamente más delgado o fino. Finalmente, el acero es enrollado en unas bobinas y transportado a donde será procesado posteriormente.

PROCESADO SIEMENS-MARTIN (HOGAR ABIERTO) Esencialmente la producción del acero desde el hierro bruto es un proceso que consiste en la combustión externa del exceso de carbón y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad de la manufactura del acero está en su alto punto de fundición, alrededor 1370° C (alrededor 2500° F), lo cual previene el uso ordinario de hornos y combustibles. Para sobrepasar esa dificultad el horno (hogar abierto) fue desarrollado; este es un horno que puede operarse a altas temperaturas por precalentamiento regenerativo del gas combustible y el aire usado para la combustión en el horno. En el precalentamiento regenerativo, los gases de escape desde el horno son tirados a través de una serie de cámaras que contienen una masa enladrillada y le aumentan al calor a los ladrillos. Luego este flujo atraviesa el horno en sentidoo contrario (contramarcha), el combustible y el aire pasan a través de las cámaras calentadas y recalentadas por los ladrillos. Con este método de hornos (hogar abierto) se pueden alcanzar temperaturas tan altas como 1650° C (aproximadamente 3000° F). Virtualmente el hierro puro es también producido por el método de electrólisis (electroquímica), consiste en pasar una corriente eléctrica a través de una solución de cloruro ferroso. Ni el método directo ni el proceso electrolítico han alcanzado todavía un gran significado comercial.

En algunos hornos, es usada la electricidad en ves de fuego para suplir el calor necesario para la fundición y el refinamiento del acero. Las condiciones de refinamiento en tales hornos pueden ser más estrictamente reguladas que en los hornos de hogar abierto (open-hearth), o en hornos de oxígeno básico, los hornos eléctricos son particularmente usados para la producción de acero inoxidable y otras aleaciones altas en acero que puedan tener especificaciones más exactas. El refinamiento tiene lugar en una cámara estrechamente apretada, donde las temperaturas y otras condiciones son mantenidas bajo un rígido control por dispositivos automáticos. Durante las etapas tempranas del proceso de refinamiento, el oxígeno de alta pureza es inyectado a través de una lanceta, levantando una temperatura del horno y disminuyendo el tiempo necesario para producir el acero final. La cantidad de oxígenos que entra al horno puede ser siempre estrictamente controlada, para mantener bajas las reacciones de oxidación indeseables.

Los cambios más frecuentes consisten casi enteramente en chatarra. Antes de estar lista para ser usada, la chatarra debe ser primero analizada y clasificada, porque su contenido en aleación podría afectar la composición del metal refinado. Otros materiales, tales como las pequeñas cantidades de hierro mineral y la cal seca, son adicionados en orden de ayudar a remover el carbón y las otras impurezas que están presentes. Los elementos aleatorios van dentro de la carga, y más tarde, el acero que está refinado es vaciado en la colada. Después de que el horno está cargado, los electrodos están debajo muy cercanos a la superficie del metal. La corriente entra a través de uno de los electrodos, los arcos eléctricos van hasta la carga metálica, fluyen a través del metal, y luego los arcos pasan al próximo electrodo. El calor es generado para sobreponerse a la resistencia al flujo de corriente a través de la carga. Este calor, unido a la llegada de un arco intensamente caliente, rápidamente funde el metal. En otro tipo de horno eléctrico, el calor es generado por una bobina.

TUBOS Los tubos de diferentes grados están formados por flejes planos flexionados, o rolados, de acero caliente en forma cilíndrica; sus bordes sometidos a soldaduras hasta completar el tubo. Para pequeñas tallas de tubos, los bordes planchados están usualmente superpuestos y son pasados entre los rollos apariados curvos hasta que se alcance el diámetro externo del tubo. La presión en los rollos es suficientemente grande que permite soldar los bordes unidos. Los tubos sin costuras o tuberías son fabricadas a partir de varillas sólidas que van pasando luego entre un par de cilindros inclinados que tienen una barra metálica puntiaguda, o mandril, colocado entre ellos de una manera tal que las varillas sean perforadas y formen el diámetro interno del tubo y al mismo tiempo los cilindros estén conformada el diámetro

CLASIFICACIÓN • • • •

Acero al Carbono Aleaciones de acero Alta resistencia (acero de baja aleación) Acero Inoxidable

LECCIÓN #8 1.

2.

3.

4.

5.

6.

Agujeros de aire son considerados discontinuidades superficiales comúnmente encontradas en piezas fundidas: A – VERDADERO B – FALSO La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente tensionadas: A – VERDADERO B – FALSO El alto punto de fundición del acero no constituye una dificultad en el proceso de su manufactura: A – VERDADERO B – FALSO La fundición continua es un método de trabajar el acero que lo transfiere desde su estado fundido hasta convertirlo en lingotes o laminas gruesas A- VERDADERO B – FALSO En el proceso de producción del acero no es necesario controlar estrictamente la cantidad de oxigeno que entra al horno: A – VERDADERO B – FALSO La chatarra antes de ser usada debe ser analizada y clasificada porque su contenido de aleación puede ser afectada la composición del metal refinado: A – VERDADERO B – FALSO

Lección 9 CORROSION

INTRODUCCIÓN / CORROSIÓN DE LOS METALES La corrosión es una reacción química entre un metal y su medio ambiente, resultando en la deterioración y posibles fallos en el metal. Existen muchas formas, la mayoría de las cuales pueda ser explicada en términos de reacciones electroquímicas. El proceso de corrosión vuelve una reacción de oxidación (anódica) y una reacción de reducción (catódica). En la reacción anódica, los átomos del metal son convertidos a iones con carga positiva (iones cargados), con liberación de los electrones.

PROCESO DE CORROSIÓN • Parte de la reacción tiene la tendencia inherente de los metales de retornar a su estado original en la naturaleza. • Esto no sirve para explicar porque el hierro oxidado (herrumbroso) está así desde que está encontrado en la naturaleza como óxido de hierro, mientras que el oro no está corroído y por supuesto es encontrado en la naturaleza como oro puro. • La corrosión es uno de los problemas más costosos el los Estados Unidos, se invierten hasta 40 billones anuales en combinar los esfuerzos para análisis de fallos, reemplazamientos, reparaciones, alto costo de los materiales usados, y además el costo de la prevención. • Conocer los diferentes tipos de corrosión que existen y las evidencias visibles a las que puede asociarse la misma, sería un paso en la dirección correcta y podría conducirnos a disminuir significativamente los costos.

OXÍGENO El proceso de corrosión lleva implícito una reacción de oxidación, por lo que el oxígeno es necesario para que la misma ocurra

NIVELES DE CORROSIÓN SEGÚN BOEING 1er NIVEL DE CORROSIÓN • Daño por corrosión que ocurre entre inspeccione consecutivas, es local y puede ser retrabajada (reworked) / Removida dentro los límites permisibles determinados por el fabricante. • ENTRE LOS LÍMITES PERMITIDOS

DOCUMENTO D6-54929 DE BOEING 2DO NIVEL DE CORROSIÓN • Corrosión que ocurre entre las inspecciones consecutivas, que requiere de un solo retrabajado (reworked) que excede los límites permisibles, requiriendo un reparación / reforzamiento, relleno, o reemplazo parcial de un elemento estructural principal, según se define por el manual de reparación estructural del fabricante original del equipo del equipo, u otra estructura enumerada en el Programa de Línea Básica. EXCEDE LÍMITES PERMITIDOS

CONCERNIENTE A LA ACTITUD PARA VOLAR 3er NIVEL DE CORROSIÓN • Corrosión detectada durante la primera y subsecuente inspección, que es determinada (normalmente por el operador) por ser un asunto urgente que concierne a la aptitud para volar y requiere de acción inmediata.

CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN POR DAÑOS DE ACUERDO A FAA/43-4A SECCIÓN 4: DAÑOS DE CORROSIÓN Y LÍMITES DE RETRABAJADO • Corrosión ligera – Caracterizada por desconsolación o erosión a una profundidad máxima de aproximadamente 0.001 pulgada. • Este tipo de daño es eliminado temporalmente mediante un ligero lijado a mano o un mínimo tratamiento químico.

AC 43-4A • Corrosión moderada- se manifiesta de manera similar a la corrosión ligera, excepto que pueden aparecer algunas ampollas o evidencias de escalas y escamas. La profundidad de la erosión puede ser de hasta 0.010 pulgadas. Este tipo de daño es normalmente eliminado mediante un lijado mecánico extenso.

DAÑO POR CORROSIÓN Y RETRABAJADO • Corrosión severa- La apariencia general puede ser similar a la corrosión moderada con exfoliación severa por ampolladura, escalas y escamas. La profundidad de erosión será mayor que 0.010 pulgadas. Este tipo de daño es eliminado normalmente por un lijado mecánico extenso y esmerilado. El daño por corrosión severa por encima de los límites del manual de Reparación Estructural de la Aeronave requiere una autorización de Ingeniería aprobada por la FAA. LA CORROSIÓN SEVERA REQUIERE LA INCISIÓN TOTAL DEL ÁREA DAÑADA

TIPOS DE CORROSIÓN

• • • • • • • • • • • • • •

Existen diferentes tipos de corrosión cada una con evidencias visibles únicas. Ellas incluyen: General y uniforme Corrosión por picadura Galvánica En grietas De frontera granulada Por erosión Por cavitación Por altas temperaturas Selectivamente porosa Con nivel de líquido Por exfoliación Por calentamiento Calada o hendida Corrosión por stress

TIPOS DE CORROSIÓN GENERAL Y UNIFORME Forma de corrosión simple que consiste en: • Pérdida del material en toda la superficie de exposición • Originada por las agresiones atmosféricas en el material base • Controlada exclusivamente por la atmósfera • Este tipo de corrosión puede medirse en progreso

CORROSIÓN DISEMINADA / CAVIDAD • Puede causar fallos prematuros • Altamente localizada, el ataque de penetración es profundo • Procede más rápidamente que la general • Más severa en material de aleación rica • Ciertos materiales: se corroen en combinaciones más serias • Se produce frecuentemente en soluciones estancadas, bajo depósitos o en grietas donde pueden formarse uno de los posibles y variados tipos de concentración. SON MÁS DIFÍCILES DE DETECTAR

CORROSION POR PICADURAS

CORROSION NIVEL II

CORROSIÓN POR PICADURA

Descripción del daño: corrosión encontrada en las paredes internas del muelle regulador. La corrosión se ha desplazado a las paredes de la cavidad del pistón, permitiendo la fuga (goteo).

CORROSIÓN GALVÁNICA • Este tipo de corrosión se produce cuando dos metales diferentes están estrictamente unidos en un electrolito causando una reacción química. • Corrosión rápida activa: metales pasivos en o. • Ocurre cuando el área pasiva es pequeño: si el área pasiva es mayor el ataque es más rápido. • Ejemplo: el aluminio ando con el acero se corroe rápidamente.

EN GRIETAS • La corrosión en grietas es la que se produce por bajo contenido de oxígeno. • También se produce bajo los depósitos en el fondo de los contenedores de líquidos. • El ritmo de corrosión es aceleradamente mayor. • Ejemplo: los guardafango de los autos, en las juntas arandelas

BAJO UNA TUERCA O ARANDELA

DE FRONTERA GRANULADA / INTERGRANULAR • Corrosión normalmente producida por la diferencia de composición entre dos materiales unidos. • Un ataque selectivo a lo largo o cerca de las fronteras granuladadas. • Ejemplo: dos materiales que fueron soldados

EROSIÓN • Corrosión producida por la alta velocidad flujo de los líquidos debido a algún fallo o diseño. • Comúnmente encontrado dentro de los codos de un tubo. • Un factor desencadenadamente puede ser algún fallo en el diseño que aumenta la velocidad del flujo. • Puede ser reducida por: rediseño, reductor de velocidad (Baffles), codos de mayor longitud

ALTA VELOCIDAD DEL FLUJO (CORRE EN ABUNDANCIA)

CAVITACIÓN • Comúnmente encontradas en las bombas • La causa es un reventón hacia adentro con atropamiento de gases en el líquido • El ataque es acelerado por el estallido interno (reventón) de energía y colapso. • Se crean patrones con dispositivos de aviso en forma de herradura (punto de contracorriente) • Se reduce por incremento de presión en la succión del sistema de bombeo de líquido. ENCONTRADA EN LAS BOMBAS Y TAMBIÉN EN LOS TUBOS CON GASES EN EL LÍQUIDO (BURBUJAS)

CORROSIÓN POR ALTAS TEMPERATURAS • Generalmente las altas temperaturas aceleran todas las reacciones incluyendo la corrosión. • En algunos materiales esto es drático. • Vanadio en combustibles residuales

CORROSION SELECTIVA • Las áreas ricas en un elemento se corroen rápidamente y selectivamente. • Un problema particular a lo largo de las fronteras granuladas de metales (cobre – zinc)

NIVEL LÍQUIDO • Los líquidos de reservorios están expuestos a cambios en el nivel de líquido mostrando rapidez de corrosión en la “zona de salpicadura”. • Grandes cantidades de oxígeno por encima de la superficie y bajas cantidades de oxígeno en el líquido crean un ánodo: cavidad del cátodo: la escoria o residuales de desechos a lo largo de la superficie del líquido acelera la corrosión también.

EXFOLIACIÓN • “El Granulado Terminal” de algunos materiales laminados son especialmente susceptibles. • Examina: menor corrosión-en capas de aluminio resistente (2024 T6). • Se reduce por la protección de las superficies de “Granulado Terminal”.

CORROSIÓN – FRICCIÓN (FREETING CORROSION) • La corrosión es acelerada en las uniones superpuestas que tienen movimiento o vibran. • Se desarrolla corrosión por picadura y daños abrasivos a la superficie. • La superficie dañada con hendiduras comienza a rajarse por la fatiga. • Un problema que se nota rápidamente en las uniones.

CORROSIÓN POR STRESS CON RAJADURA • Es de las formas más serias de corrosión. • Se producen en materiales sometidas a una alta tensión se stress, tensión residual o ambas. • El % de stress combinado con la corrosión conduce a fallos tempranos. • Ninguna condición aislada puede causar este fallo. • Ciertas aleaciones: combinaciones corrosivas particularmente malas • Ejemplo: acero inoxidable en cloruros. • En esta corrosión el trayecto de rajadura puede ser intergranular. • La superficie puede no dar muestras de muchos signos de corrosión.

SUMARIO DE CORROSIÓN La corrosión es una reacción química entre un metal y el ambiente que resulta en la deterioración y posibles fallos del metal.

LECCIÓN #9 1.

La corrosión por stress con rajadura se inicia en las superficies expuestas al medio ambiente corrosivo: A – VERDADERO B – FALSO

2.

Agujeros en el aire son considerados discontinuidades superficiales comúnmente encontradas en piezas fundidas: A – VERDADERO B – FALSO

3.

La fatiga y la corrosión son los principales enemigos de los metales: A – VERDADERO B – FALSO

4.

La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente tensionadas: A- VERDADERO B – FALSO

5.

Las altas temperaturas generalmente aceleran el proceso de corrosión: A – VERDADERO B – FALSO

Lección 10 SOLDADURAS

PROCESO DE SOLDADURAS Y DISEÑO • DEFINICIÓN (SOLDADURAS): una coalición localizada de metales y no metales producida en parte, por el calentamiento del material a temperaturas adecuadas con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación de presión solamente, y con o sin el uso de material de relleno. • COALISIÓN – la unión intima de materiales que están siendo soldados. LA UNIÓN PERMANENTE DE SUPERFICIES METÁLICAS POR EL ESTABLECIMIENTO DE ENLACES ÁTOMOÁTOMO ENTRE LAS SUPERFICIES.

• CONJUNTO DE PARTES SOLDADAS: un montaje cuyas partes componentes están unidad por soldadura. Estructurada unificada que funcionalmente tiene propiedades de una parte sólida. • ENLACES: fuerza de enlaces – es la fuerza que sostienen dos átomos unidos. El resultado es una disminución en la energía que los acerca uno al otro. Los dos requerimientos son: • LIMPIEZA • DENSIDAD

• ENLACES POR FUSIÓN: alta fuerza requerida / superficies fundidas y flujo de unión / impurezas que flotan en la superficie / no presión requerida

PROCESO DE SOLDADURA EFECTOS METALÚRGICOS DE LA FUNDICIÓN: • Cambios en el tamaño de grano • Alta energía de consumo localizada • Contracción (reducción) • Discontinuidades similares.

FORTELEZAS DE LAS UNIONES JUNTAS SOLDADAS: • Fortaleza 100% • Cambio de composición • Cambios estructurales – tensión o stress residual (alivio de tensiones) • Impurezas – discontinuidades • Geometría de diseño

PROCESO DE SOLDAR Presión de enlazamiento (unión): • • • • •

La presión es buena pero el calor es mejor Derrame flexible establece unión estrecha El calor remueve la capa inherente de óxido Mínima distorsión Puede ser suficientemente fuerte para su talla / el derrame flexible aumenta las uniones (enlaces) de las cadenas.

MATERIAL DE APORTE • Bajas temperaturas de fundición, menos metal de relleno que metal base • Baja fusión del metal base • Densidad atómica por metal de relleno • Limpieza atómica por aplicación ce metal fundente

SOLDADURA CON BRONCE O LATÓN Un método de soldadura que utiliza un metal de relleno con su punto derretido por encima de 450 grados °C (840 grados F) pero por debajo del punto del metal base.

SOLDAR CON LATÓN (EN FUERTE) Un método de soldadura que USA: • Metal rellenador con un punto de fusión 8 (derretido) por encima de 450 grados °C (840 grados F) pero por debajo del material base. • El metal rellenador se distribuye apropiadamente, a la medida de las superficies cercanas por atracción capilar.

SOLDADURA • Temperatura de derretido (fundición) o rellenador por debajo de 425 °C (800 °F). • Fuerza de enlace débiles estrechez de fluido – eléctrico.

ENLAZAMIENTOS (UNIONES) EN FRÍO • Alta presión – no calor • Densidad atómica • La presión provee acción de limpieza

METALURGIA DE LAS SOLDADURAS • • • •

Problemas complejos Rápido ritmo de calentamiento – enfriamiento Sobrecalentamiento localizado Gases solubles de metales fundidos.

EFECTOS DE COMPOSICIÓN • Segregación de elementos de aleación • Hidrógeno fragiliza los metales • Lava y gras atrapado

MATERIAL DE APORTE • Compensatorio para soldaduras imperfectas (defectuosas) • Adicionar Níquel como material de aporte en soldaduras de hierro fundido. • Adicionar inoxidables para la corrosión • Sensibilización de los aceros inoxidables (los carburos)

ESTRUCTURAS DE TAMAÑO DE GRANO • • • • • • • •

Efectos de templado de metal: Transformación y recristalización EFECTOS DEL METAL BASE Calentamiento – zona afectada (HAS) TEMP. INICIAL Ritmo de calentamiento de energía ABSORBIDA Temperatura de transformación.

ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE

MÚLTIPLES RANGOS DE ENFRIAMIENTO • Efecto de templado (enfriado) martensita • Aleaciones fuera de lugar por varilla • Efecto de temple – normalizado PRECALENTAMIENTO • Elimina material base • Mayor tamaño de grano • Pero más docilidad

SOLDADO A PRESIÓN • Menor tamaño del haz • Menos merma (pérdida) EFECTOS EN PROPIEDADES • Rango desde condición del temple hasta la condición de temple hasta la condición de enfriamiento intenso • Normaliza la tensión de reparación • Puede afectar la corrosión grande

DISTORSIONES Y TENSIONES • El calentamiento causa expansión volumétrica • Contracción causa aumento de esfuerzos • Contracción = distorsión

MEDIDAS CORRECTIVAS • • • • •

Precalentamiento Postcalentamiento – alivio de tensiones Normalización Demora de inspección – 24 horas (cuidado) Secuencia de soldaduras

SOLDADURA POR ARCO MANUAL ELÉCTRICO • Es un proceso de arco eléctrico que produce coalición de los metales por el calentamiento con un arco electrodo de metal recubierto y la pieza de trabajo. • Este proceso es usado con refuerzo desde la descomposición del electrodo recubierto sin la aplicación de presión con metal de relleno desde el electrodo. • Varilla de soldadura o varilla de electrodo de soldadura

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL BÁSICAMENTE UN PROCESO DE OPERACIÓN MANUAL

EL ELECTRODO

RECUBRIMIENTO Tiene las siguientes funciones: • Proporcionan un material ionizante para estabilizar el arco. • Producir una atmósfera protectora y eliminar el aire (CO2). • Proporciona aleantes y desoxidar al metal aportado. • Producir un escoria protectora que reduce la velocidad de enfriamiento

LIMITACIONES • Existe un gran desperdicio (sólo se deposita el 60% en peso de aporte). • Su calidad depende principalmente de la habilidad del soldador. • El costo del aporte es el más elevado de todos los procesos. • Es lento y de baja eficiencia (max. 20 KG de soldadura/día/operador).

SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO MANUAL PROTEGIDO CON GAS • Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que provee o produce coalición de los metales por calentamientos de estos con un arco entre un electrodo de metal de relleno continuo y la pieza de trabajo. (MIG) metal gaseoso y arco de soldadura o soldadura con Cobalto

METAL GASEOSO Y ARCO DE SOLDADURA

VENTAJAS Es un proceso muy popular que ha desplazado al electrodo • • • •

Tiene gran eficiencia (95% de metal depositado). Es fácil de aplicar en toda posición. Es muy versátil sobre todo en espesores delgados. Casi no produce escoria por lo que se puede automatizar fácilmente

LIMITACIONES Para escoger este proceso se debe dar cuenta: • La penetración depende del amperaje y del tipo de gas empleado. • Se requiere de botellas de gas. • Es muy sensible a los golpes de viento. • La transferencia puede ser en corto circuito, globular o en roció. • La aleación es limitada por el alambre.

SELECCIÓN DE GAS DE PROTECCIÓN El gas se selecciona en función del metal a soldar y su espesor • Argón para espesores delgados o en posición plana. • Helio para espesores mayores, alta penetración o posición sobrecabeza. • Mezclas para mejora las condiciones del proceso.

FLUJO CENTRAL Y ARCO DE SOLDADURA • El arco de soldadura de flujo central es un proceso que produce coalición de los metales por calentamiento de los mismos con un arco entre un electrodo de metal de relleno continuo y la pieza de trabajo. • El refuerzo lo provee un flujo contenido dentro de un electrodo tubular. El reforzamiento adicional puede o no puede ser obtenido desde un abastecimiento externo de gas o una mezcla de gas.

GAS DE PROTECTOR Es opcional para algunos alambres: • Se recomienda para evitar porosidades o mejorar la calidad del cordón. • Normalmente se emplea CO2 o la mezcla CO2/AR 75-25.

VENTAJAS LAS PRINCIPALES: • Tienen gran penetración, ideal para grandes espesores. • Reduce los problemas de penetración. • Puede emplearse singas de protección. • Alta eficiencia operativa. • Poca habilidad del soldador.

LIMITACIONES LAS PRINCIPALES SON: • Alta producción de humo, no se recomienda en lugares cerrados. • Puede producir problemas de escoria atrapada. • Su alta penetración puede provocar quemaduras o socavados

ARCO DE SOLDADURA SUMERGIDO (SAW) • Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que produce una coalición de metales por calentamiento de estos con un arco o arcos entre un electrodo de metal no recubierto o electrodos y las piezas de trabajo. • El arco y el metal fundido son reforzados por un fusible universal de material granulado en las piezas de trabajo.

ARCO DE SOLDADURA SUMERGIDO (SAW) • El proceso produce profundidad de penetración

VENTAJAS • Las mas importantes son: • • • • •

Alto indice de deposición Alta penetración Se puede mecanizar facilmente Se puede automatizar facilmente Facil de entrar al operadar

GAS TUNGSTENO Y ARCO DE SOLDADURA • Es un proceso de arco de soldadura que produce un coalición de metales pro calentamiento de los mismo con un arco entre un electrodo de tungsteno ( no consumable) y las piezas de trabajo. • El refuerzo es obtenido desde el gas. • Soldadura tungsteno / soldadura arco (helio) soldadura (helio)

GAS TUNGSTENO Y ARCO DE SOLDADURA

VENTAJAS LAS PRINCIPALES SON: • Un proceso muy limpio. • De alta calidad y precisión en l cordón depositado. • Se puede mecanizar o automatizar fácilmente. • Excelentes en espesores muy delgados. • Especial para motores muy reactivos como aluminio, cobalto, o titanio.

LIMITACIONES LAS PRINCIPALES SON: • • • •

Paco tolerancia a la contaminación. Su velocidad de deposición es muy baja. Requiere de gran habilidad manual del soldador. Produce inclusiones de tungsteno.

PLASMA Y ARCO DE SOLDADURA • Es un proceso de arco de soldadura que produce coalición de los metales por calentamiento de estos con un estrecho arco entre el electrodo y las piezas de trabajo (arco de traspaso) o del electrodo y el pulverizador (soplete) estrecho (arco de no traspaso). • Gas de refuerzo puede ser un gas inerte o una mezcla

PLASMA Y ARCO DE SOLDADURA PRESION PUEDE O NO PUEDE SER USADA, Y EL METAL DE RELLENO PUEDE Y NO PUEDE SER USADO

ELECTRODOS PARA CORTE • Los electrodos usado para carbón de aire, arco de cortadura y melladuras pueden ser de carbón puro o grafito. • DC electrodo es el mas común. Los electrodos se desgastan siempre rápidamente durante servicios de cortadura pesados.

CARBON DE AIRE Y ARCO DE CORTADURA UN DISPOSITIVO COMPRESOR DE AIRE SECO ES REQUERIDO

SOLDADURA CON OXÍGENO COMO COMBUSTIBLE • Es un proceso de soldadura con gas que produce coalición de los metales por calentamiento de los mismos con un llama de gas obtenida desde la combustión del acetileno con el oxígeno. • La llama producida por la combustión del acetileno con el oxígeno es un de las más ardientes, alcanza valores de temperatura muy elevadas.

SOLDADURA CON OXÍGENO COMO COMBUSTIBLE • La llama funde (derrite) los bordes de la unión (juntura) y del metal de relleno (si es usado).

DISEÑOS DE SOLDADURA TIPOS DE UNIONES Existen 5 tipos básico de uniones, ellas pueden ser usadas en combinaciones

TYPES OF WELDS

SIMBOLOS DE SOLDADURA • La soldadura es un disciplina que requiere de un sistema de comunicación que reúna la información técnica y no técnica que permita la realización correcta del trabajo. • Los símbolos es el mejor medio para comunicar ideas completas en poco espacio.

NORMA APLICABLE La elaboración de los símbolos de soldadura está normalizada por la especificación: AWS A 2.4 “SÍMBOLOS PARA SOLDADURA Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS”

JUNTAS Sólo existen 5 tipos de juntas en soldaduras. • • • • •

Junta a tope. Junta en esquina. Junta en “T”. Junta a traslape. Junta de orilla.

La geometría de una junta consiste únicamente del perfil de su sección de su sección transversal, antes de realizar la soldadura.

JUNTA A TOPE

SOLDADURA EN ESQUINA

SOLDADURA EN T

SOLDADURA A TRASLAPE

TIPOS BÁSICOS DE UNIÓN La junta debe prepararse para poder soldarla existen 19 tipos básico, los más importantes son: • • • • • •

Ranura a escuadra. Ranura en bisel sencillo. Ranura en V Ranura en J Ranura en U. Filete.

RANURA A ESCUADRA SE EMPLEA PARA ESPESORES DELGADOS. • LAS DOS CARAS SON PARALELAS • ES FÁCIL DE APLICAR

• Apertura de raiz: la separación entre los que se unieron en la raíz de la unión • Superficie de la raiz: La superficie acanalada adyacente a la raiz de la unión • Superficie acanalada (Ranurada); La superficie del miembro incluido en la ranura • Angulo de inclinación: el ángulo formado entre el ángulo preparado de un miembro y el plano perpendicular a la superficie del miembro. • Angulo de acanalado: el angulo total de acanalado (ranurado) entre las partes que fueron unidas por ranuras. • Talla de la soldadura: La penetración de la unión (profundidad del acanalado es incrementada en la raiz cuando se especifica). • Espesor del plato: Espesor del plato soldado • Maquinado: perforación de un tubo hasta corregir por fuera la redondez resultante del proceso de manufactura (para alinear).

TIPICA SOLDADURA ACANALADA DE EXTREMO MAS ANCHO EN LA UNION. TERMINOLOGIA

DISCONTINUIDADES DE LA SOLDADURA

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIAL

TIPOS DE DISCONTINUIDADES CONCAVIDAD EXCESIVA

PIERNA INSUFICIENTE

GARGANTA INSUFICIENTE

CONVEXIDAD EXCESIVA

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

SOLDADURAS SOLAPADAS DE ORIGEN METALICAS – NO FUNSIONADAS

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIAL O SUBSUPERFICIAL

TIPO DE DISCONTINUIDADES

PENETRACION EXCESIVA (CONVEXIDAD DE RAIZ), FUNDIDA A TRAVES DE CANELONES O METRALLAS

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

SOLDADURAS CON EXCESO DE MANCHAS O SALPICADURAS

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

• RAJADURAS • Tansversa • Longitudinal • En crater

IMPROPIO USO DEL CALOR / SUPERFICIAL O SUBSUPERFICIAL

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

PUNTALES DE REFUERZO

ELEMENTOS DE LA SOLDADURA SIMBOLOS “símbolo de punto de soldadura” y “símbolo de soldadura”

• El símbolo del punto de soldadura indica el tipo de soldadura y el símbolo de soldadura es un método de representar el punto de soldadura o diseño, e incluye información suplementaria.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA CONSISTE EN OCHO ELEMENTOS, DE LOS CUALES NO TODOS SON USADOS AL MENOS PARA CLARIDAD. • • • • • • •

Línea de referencia flecha Símbolo básico de soldadura Dimensiones y otra información Símbolos suplementarios Símbolos de terminado Cola Especificación, proceso, u otras referencias.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA • EN LA ELABORACIÓN DE UN SÍMBOLO DE SOLDADURA, EL ELEMENTO PRIMARIO QUE SIEMPRE ESTA INCLUIDO ES LA LINEA DE REFERNCIA.

• ESTA PUEDE APARECER EN EL DICEÑO COMO UN LÍNEA HORIZONTAL, PORQUE ESTA ES UN SIGNIFICANTE INFORMACIÓN QUE DESCANSA POR ENCIMA Y POR DEBAJO DE LA LÍNEA.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA El próximo elemento del símbolo de la soldadura es la flecha. Este segmento de línea está conectado a una terminación de la línea de referencia y a los puntos hasta el lado del punto de unión de la soldadura. Esto ahora aporta significado a los términos del lado de la flecha y del otro lado

SIMBOLOS DE SOLDADURA

CONTORNO DE LA CORONA

FORMAS DE ACABADO Se emplea una letra a lado del símbolo auxiliar.

SIMBOLO DE SOLDADURA El inspector de soldadura pasa una gran parte de su tiempo comunicándose son otros que están envueltos en la fabricación de las diferentes estructuras y componentes de las soldaduras. Símbolo de soldadura / taquigráfico. Los símbolos de soldadura pueden presentarse a confusión. Por tanto el inspector de soldadura debe aprender sus significados a través del entrenamiento y su experiencia actual.

LECCIÓN #10 1.

La porosidad puede causar laminaciones si el metal fuera formado en un tocho plano: A – VERDADERO B – FALSO

2.

Las grietas de tratamiento térmico están frecuentemente asociadas con puntos de concentración de tensión sobre la pared tratada térmicamente: A – VERDADERO B – FALSO

3.

Las grietas en cráter e inclusiones de tungsteno son asociadas con discontinuidades formadas durante el proceso de soldaduras: A – VERDADERO B – FALSO

4.

Las discontinuidades inherentes son consideradas que se forman cuando el metal está en condiciones de metal fundido: A- VERDADERO B – FALSO

5.

El calentamiento de la zona afectada (HAZ) es la porción de la base de metal que ha sido fundida y resolidificada A – VERDADERO B – FALSO

INSPECCION DE SOLDADURAS AWS

Presentación basada en el guia de la SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA (AWS) para capacitar a los aspirantes al examen de: INSPECTOR CERTIFICADO DE SOLDADURA (CWI)

¿QUÉ ES UN CWI? • Es un inspector de soldadura que ha cumplido los requisitos establecidos en la norma: “NORMA ANSI/AWS QC-1-96 PARA LA CERTIFICACIÓN DE INSPECTORES DE SOLDADURA”

¿QUÉ ES UN INSPECTOR DE SOLDADURA? • Es aquel individuo que esta debidamente capacitado y calificado para decidir la calidad de una soldadura basando su veredicto en: • • • •

UN CODIGO UNA NORMA UNA ESPECIFICACION UN REGLAMENTO

• Un inspector certificado de soldadura (CWI), debe actuar eticamente para preservar la seguridad y el bienestar de la sociedad y la comunidad en que vive, realizando sus actividades de inspección de forma imparcial y profesional.

• Los inspectores pueden tener diferentes areas de actividad • • • • •

De agencias De código De aseguradoras Del fabricante Del comprador

REQUISITOS DE UN BUEN INSPECTOR • Son requisitos de un buen inspector • • • • • • • •

Ética profesional Buena salud física y mental Habilidad para interpretar dibujos y documentos Experiencia previa Conocimiento de soldadura Conocimientos de los métodos de prueba Habilidad para entrenar Orden y disciplina para mantener los registros.

CONOCIMIENTO NECESARIO • • • • • • • •

Principios de metalurgia Procesos de soldadura Aplicación de códigos y normas Interpretación de planos y dibujos Elaboración de procedimientos Pruebas destructivas Pruebas no destructivas Relaciones humanas

EXAMEN DE CERTIFICACIÓN DE AWS • Para poder presentar el examen se deben cumplir los siguientes requisitos: • • • •

Presentar la solicitud a AWS Tener una agudeza visual cercana jaeger j2 Demostrar una experiencia de 5 años Presentar y aprobar los examenes • Fundamentos de la soldadura • Especifico (API, AWS, ANSI O ASME) • PRACTICO

ATENCION • Sus obligaciones como inspector son: • Estudiar cuidadosamente sus documentos y planos y revisar si no hay desviaciones respecto al código o norma aplicable • Solicitar que las modificaciones de los requisitos de inspección sean establecidos emitidos y revisados por el ingeniero responsable de los calculos de diseño

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR • Verificar las ordenes de compra, comprobar que han sido especificados correctamente los materiales de aporte y de base. • Verificar la identificación de los materiales según las ordenes de compra • Verificar las características de los materiales de base y de aporte según norma

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR • Verificar el almacenamiento correcto de: • Materiales de aporte • Materiales de base

• Verificar el estado del equipo para soldar • Maquinas de soldar • Hornos de almacenamiento • Oxicorte y maquinas biseladoras

• Investigar y reportar las desviaciones.

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR • Verificar la preparación de las juntas a soldar • Verificar el desalineameinto • Verificar que la soldadura se realice según el WPS calificado y aprobado • Verificar la calificación de los soldadores y operadores de soldadoras

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR • Seleccionar las muestras de producción para el control de calidad • Evaluar las resultados de las pruebas de las muestras de producción. • Mantener el registro de sus actividades • Preparar los reportes de avance

Lección 11 DETENCION DE DISCONTINUIDADES

DETECCION DE DISCONTINUIDADES

• En todos los métodos de Ensayos No Destructivos se producen indicaciones en forma directa o indirecta, las cuales deben ser correctamente interpretadas antes de obtener información útil. • Los términos de “interpretación” y “evaluación” se refieren a dos etapas de proceso de inspección que requieren niveles distintos de conocimientos y experiencia.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS • Interpretar significa predecir que tipo de discontinuidades puede ser la causa de la indicación. • Evaluar consiste en comparar las características de la indicación o posible discontinuidad con los requisitos establecidos por una norma. • La evaluación es posterior a la interpretación • Puesto que la evaluación correcta de las indicaciones obtenidas dependen de gran parte de la interpretación de las mismas es necesario clarificar algunos conceptos importantes empleados en la inspección no destructivas.

SENSIBILIDAD • Es la capacidad método de VT para detectar discontinuidades que tienen una cierta dimensión establecida por un código, norma o especificación. INDICACIÓN • Puede ser producida por una alteración en el material o pieza sujeta a inspección.

TIPOS DE INDICACIONES

• Las indicaciones pueden ser: • Falsas • No relevantes • Relevantes

INDICACION FALSA • Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser provocada por una mala aplicación del método INDICACION NO RELEVANTE • Es producida por la estructura del material o por la configuración de la pieza • Se produce por interrupciones de la configuración de la pieza INDICACION RELEVANTE • Es aquella producida por una discontinuidad

DISCONTINUIDAD • Es la interrupción en la estructura física normal de una material • Puede ser deficiencia en la configuración física de una pieza, parte o componente. Tipos de discontinuidades • Las discontinuidades pueden ser: • No relevantes • Relevantes

DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE • Es aquella que por su tamaño, forma o localización requiere de ser interpretada, pero no es necesario evaluarla

DISCONTINUIDAD RELEVANTE • Es aquella que por su tamaño, forma o localización requiere de ser interpretada y evaluada.

DISCONTINUIDADES CRITICA • Es la discontinuidad más grande que se puede aceptar a la más pequeña que puede ser rechazada.

INTERPRETACION • Es la determinación del tipo de discontinuidad que ha provocado la indicación y la predicción del posible origen de la misma

EVALUACION • Es la ponderación de la severidad de la discontinuidad después de que la indicación se ha interpretado; es decir, si la pieza debe de ser aceptada, rechazada o reparada.

INTERROGANTE DURANTE EL PROCESO DE EVALUACIÓN • Se plantean por lo general las 4 interrogantes siguientes: • ¿Qué tipo de discontinuidad causa la indicación? • ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad? • ¿Qué efecto tiene la discontinuidad en la calidad de la pieza? • ¿Cuáles son las tolerancias establecidas por el documento para la indicación?

CONSIDERACIONES PARA ACEPTACION Y RECHAZO

• El tipo y tamaño de la discontinuidad no sólo se determina con respecto a la amplitud de la indicación, sino también en base a la experiencia del técnico

DISCONTINUIDADES INHERENTES • Son aquellas que se forman durante la solidificación del metal fundido • Estas discontinuidades están directamente relacionadas con la calidad, el tipo de aleación, la forma del vaciado y solidificación del metal.

DISCONTINUIDADES DE PROCESO • Son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura tales como maquinado, tratamiento térmico, recubrimiento métalico, etc. • Durante estos procesos discontinuidades subsuperficiales se puede convertir en superficiales.

DISCONTINUIDADES DE SERVICIO • Son aquellas que generan por las diferentes condiciones del servicio al que se sujeta la pieza.

• Son originadas por esfuerzos de tensión ó comprensión, fatiga, fricción, o corrosión.

Lección 12 TAREAS

TAREAS # 1 1.

2.

3.

¿Cuál técnica utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas en la superficie? a. b. c. d.

PT RT UT MT

a. b. c. d.

PT VT RT MT

¿Cuál técnica utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades en la subsuperficie?

¿Cuál técnica utilizar para la sanidad interna de los materiales, para comprobar el grado de integridad de una material en todo su espesor? a. b. c. d.

4.

Una discontinuidad relacionanda con la soldadura se puede catalogar de a. b. c.

5.

Inherente Proceso Servicio

Las discontinuidades se clasifican de la siguiente forma. a. b. c. d. e.

6.

PT MT ET UT

Discontinuidad superficial Discontinuidad subsuperficial Discontinuidad subsuperficial abierta a la superficie Discontinuidad interna Todas las anteriores

De las discontinuidades anteriores, cual de ellas es la más crítica. Argumente su respuesta. ___________________________________________________________________________________

7.

Las porosidades son debido al gas atrapado durante la solidificación del metal a. Verdadero b. Falso Mencione dos (2) tipos de porosidades existentes _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

8.

¿Cuáles son las mayores enemigos de los metales?

9.

¿Cuál es la formula de limpieza?

10.

E rango del ángulo de medición en la inspección debe ser:

a. b. c. d.

Fatiga Esmirilado Corrosión Fatiga y corrosión

______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________

a. b. c. d. e. f.

2 – 9 pulgadas 10 – 24 pulgadas 25 – 39 pulgadas 10 grados 20 grados No menor a 30°

TAREAS # 2 1.

Los equipos que se usan para examinar los interiores (Tubos, huecos, conductos, etc.)

2.

Mencione dos (2) de las consideraciones a tomar en cuenta al seleccionar un equipo para examinar los interiores (tubos, huecos, conductos, etc.)

a. b. c. d.

a. b.

Boroscopios Fibroscopios Microfibroscopios Sondas de videos

_______________________ _______________________

3.

Mencione la formula de magnificación

4.

Diga dos (02) propiedades mecánicas de los metales

5.

Que entiende Ud. por punto de deformación

6.

En las propiedades físicas de los metales se contemplan varios aspectos. Mencione tres (3) de ellos.

7.

¿Cómo se clasifican los aceros?

______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________

a. b.

____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________

___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________

a. b. c.

____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________

___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________

Tareas # 3 1.

Marque con una (V) si es verdadero y con una (F) si es falso, los siguientes planeamiento: _______________ La corrosión protege el metal del medio ambiente _______________ La corrosión es una reacción química entre el metal y su medio ambiente. _______________ Deteriora y crea la posible falla en el metal _______________ Lo permite una mayor vida útil al metal

2.

Mencione tres (3) tipos de corrosión a. b. c.

3.

_______________________ _______________________ _______________________

La corrosión galvanica se produce cuando dos metales diferentes están eléctricamente unidas en un electrolito causando una reacción químico _____________ Verdadero _____________ Falso

4.

La corrosión por EXFOLIACIÓN no es “el granulado terminal” de algunos materiales laminados son especiales susceptibles. _____________ Falso _____________ Verdadero

5.

Mencione con sus palabras, que entiende Ud. por SOLDADURA ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________

6.

El método de soldadura que utiliza un metal de relleno con un punto de derritido por encima de 450°C (840°F), pero por debajo del punto del metal base se conoce como __________________________________________________________________________

•

Las funciones del recubrimiento en la soldadura son: (Mencione dos (02) de ellas): __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________

•

Los tipos de gases que se utilizan en función del metal a soldar son: a. b.

___________________________________________________ ___________________________________________________