Laporan Pkl Pt Pokphand 2d453
This document was ed by and they confirmed that they have the permission to share it. If you are author or own the copyright of this book, please report to us by using this report form. Report 3b7i
Overview 3e4r5l
& View Laporan Pkl Pt Pokphand as PDF for free.
More details w3441
- Words: 5,526
- Pages: 28
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
SISTEM PENGELOLAAN AIR UMPAN DALAM ALAT BOILER DI PT CHAROEN POKPHAND INDONESIA
Disusun Oleh: Ebtyani Arifana Trisnawati 24030113120039
JURUSAN KIMIA FAKULTAS SAINS DAN MATEMATIKA UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG FEBRUARI, 2015
HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN : Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat
Judul
Boiler di Pt Charoen Pokphand
Indonesia Nama
: Ebtyani Arifana Trisnawati
NIM
: 24030113120039
Perusahaan
`
: PT Charoen Pokphand Indonesia
Lokasi Perusahaan
:
Durasi PKL
: 1 Bulan
Telah diseminarkan :
Semarang, …………………….2016 Mengetahui
Menyetujui
Koordinator PKL
Dosen Pembimbing
(…………….….)
(………………….)
NIP.
NIP.
HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN : Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat
Judul
Boiler di Pt Charoen Pokphand Indonesia Nama
: Ebtyani Arifana Trisnawati
NIM
: 24030113120039
Perusahaan
`
: PT Charoen Pokphand Indonesia
Lokasi Perusahaan
:
Durasi PKL
: 1 Bulan
Telah diseminarkan :
Semarang, …………………….2016 Mengetahui
Menyetujui
Kepala Bagian
Pembimbing Lapangan
(…………….….)
(………………….)
NIK.
NIK.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas petunjuk dan rahmatNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyususnan laporan kerja praktek dengan judul Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat Boiler di Pt Charoen Pokphand Indonesia Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan mata kuliah praktek kerja lapangan di Fakultas Sains dan Matematika Universitas Diponegoro Semarang. maka pada kesempatan yang diberikan penyusun mengucapkan terima kasih kepada: 1. Dr. Widowati,Si. selaku Dekan Fakultas Sains dan Matematika Universitas Diponegoro Semarang. 2. Dr. Khairul Anam, S.Si, M.Si selaku Ketua Jurusan Kimia 3. Sriatun, S.Si, M.Si selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan 4. Dra. Dewi Kusrini, M.Si selaku dosen pembimbing Praktek Kerja Lapangan atas saran dan bimbingannya. 5. Bapak Ciptaharto, ST selaku Manager divisi QSHE PT Choroen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yang telah bersedia menerima, membimbing dan memberi arahan serta penjelasan selama pelkasanaan Praktek Kerja Lapang. 6. seluruh staf karyawan PT Choroen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang atas penjelasan dan bimbingan selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan. 7. Semua pihak yang tidak dapat penyusun sebutkan satu persatu. Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu. Penyusun mengaharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun sehingga dapat menjadikan perbaikan untuk kedepannya. Akhir kata semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca. Semarang,
Penyusun DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL.......................................................................................i HALAMAN PENGESAHAN........................................................................ii KATA PENGANTAR ...................................................................................... DAFTAR ISI....................................................................................................iii BAB I PENDAHULUAN..............................................................................1 1.1 Latar Belakang..............................................................................1 1.2 Perumusan Masalah..................................................................2 1.3 Tujuan...........................................................................................2 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI......................4 2.1 Pengertian Limbah........................................................................4 2.2 Jenis Limbah Berdasarkan Jenis Senyawa....................................5 2.2.1 Limbah Organik .........................................................................5 2.2.2 Limbah Anorganik .....................................................................5 2.3 Pengolahan Limbah......................................................................6 BAB III TINJAUAN PUSTAKA...................................................................7 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN.......................................................7 4.1 Jadwal Kegiatan............................................................................7 BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN.........................................................8 BAB VI PENUTUP ........................................................................................ 6.1 Kesimpulan ................................................................................... 6.2 Saran .............................................................................................. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB I
I. PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Pakan merupakan faktor penting dan strategis dalam meningkatkan produksi dan
produktivitas
ternak,
yang
akan
berdampak
langsung
dalam
pembangunan pada sektor indutri pakan ternak. Pembangunan di sektor industri pakan ternak akhir-akhir ini berkembang sangat pesat. Dalam sebuah pabrik, produksi diperlukan suatu alat Boiler. Boiler merupakan unit yang penting bagi sebuah pabrik. Karena boiler merupakan penghasil uap
yang nantinya digunakan untuk menggerakkan equipment lain atau sebagai media pertukaran panas. Kemampuan boiler menghasilkan uap air dengan temperatur yang diinginkan mempengaruhi efisiensi pengolahan. Boiler membutuhkan air umpan dengan persyaratan tertentu. Air sangat dibutuhkan dalam proses sebagai air umpan boiler. Air dari sumber air yang digunakan belum memenuhi syarat-syarat tersebut. Oleh karena itu perlu diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai air umpan. Water treatment (pengolahan air) diperlukan pada pabrik ini dikarenakan air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan boiler harus memenuhi standart. Dengan kata lain proses water treatment sesungguhnya adalah proses pengolahan air untuk mengurangi dan menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat dalam air sehingga air dapat memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan dalam penggunaannya. Pada proses pengolahan air umpan ketel diperoleh dari air Alam seperti air sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air lainnya. Air alam mengandung senyawa-senyawa kimia seperti garam-garam yang sifatnya dapat merusak bahan-bahan logam. Seperti kita ketahui bahwa air alam sangat jarang yang murni karena air dalam siklusnya telah terkontaminasi dengan bahan-bahan kimia yang ada di permukaan bumi yang sifatnya sebagai polutan, baik itu sebagai polutan yang ada di tanah maupun diudara atau mungkin di kandung oleh air sendiri, sehingga sifat kimia air dapat berubah. Misalnya air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus dilakukan. Perlu dilakukan “ water treatment” untuk menghasilkan air yang sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan ekonomis. Berdasarkan
latar
belakang
diatas
maka
penyusun tertarik untuk
melaksanakan praktek kerja lapangan PT. Charoen Pokphand Indonesia. I.2 Rumusan Masalah Adapun perumusan masalah dalam laporan ini yaitu untuk mengetahui bagaimanakah Sistem Pengelolaan Limbah Cair Pabrik Food Division PT. Charoen Pokphand Indonesia Semarang I.3 Tujuan
Tujuan Praktek kerja lapangan(PKL) ini dilaksanakan guna memenuhi mata kuliah wajib Fakultas Peternakan Universitas Gadjah Mada. Tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaa praktek kerja lapangan antara lain a. Dapat mengetahui dan ikut bekena secara langsung serangkaian proses pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan di PT.
Charoen
Pokphand Semarang Jawa Tengah b. Membandingkan teori yang diberikan selama kulah dan proses di lapangan khususnya skala besar mengenai pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan di PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah. c. Mencari permasalahan yang dihadapi PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah dalam hal pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan dan dapat memberikan solusi dalam menghadapi permasalahan yang dihadapi I.4 Manfaat Kegiatan praklek kerja lapangan diharapkan dapat memberikan manfaat, baik bagi mahasiswa sendiri maupun pihak PT Charoen pokphand Semarang Jawa Tengah Praktek kerja lapangan merupakan sarana yang baik dalam meningkatkan pemahaman mahasiswa dilapangan Mahasiswa diharapkan mampu menganalisis permasalahan yang ada di lapangan Melalui program praktek kerja lapangan juga dapat menambah pengalaman mahasiswa di bidangnya, sehingga saat lulus dari bangku kuliah diharapkan mahasiswa dapat memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan bahkan mahasiswa dapat mendirikan usaha berdasarkan pengalaman yang telah dibangun sebelumnya Penting untuk dicermati bahwa melalui praktek kerja lapangan juga dapat digunakan sebagai tambahan referensi dalam dunia petemakan Hal ini dikarenakan setiap tempat memiliki ciri khas tersendiri dalam penanganan atau manajemen perusahaan sehingga perlu adanya media komunikasi belajar yang baik. Tidak hanya itu, melalui program praktek lapangan dapat meningkatkan hubungan baik antara PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah dengan Fakultas Sains dan Matematika.
BAB II II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN II.1Umum PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk (“Perusahaan”) didirikan di Indonesia dalam rangka Undang-undang Penanaman Modal Asing No. 1 tahun 1967 berdasarkan Akta Notaris Drs. Gde Ngurah Rai, S.H., No. 6 tanggal 7 Januari 1972. Akta pendirian tersebut telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam Surat Keputusan No. YA-5/197/21 tanggal 8 Juni 1973 dan telah diumumkan dalam Berita Negara No. 65, Tambahan No. 573 tanggal 14 Agustus 1973. Anggaran Dasar Perusahaan telah mengalami beberapa kali perubahan, yang terakhir adalah dengan Akta Notaris Fathiah Helmi, S.H., No. 94 tanggal 19 Juni 2015. Perubahan Anggaran Dasar terakhir ini telah diterima dan dicatat oleh Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia berdasarkan Surat Keputusan AHU-AH.01.03-0949604 tanggal 8 Juli 2015. Kegiatan usaha Perusahaan sesuai dengan Anggaran Dasar, meliputi industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam dan sapi termasuk unit-unit cold storage, menjual makanan ternak, makanan, daging ayam dan sapi, bahan-bahan asal hewan di wilayah Republik Indonesia, maupun ke luar negeri dengan sejauh diizinkan berdasarkan peraturan perundang-undangan yang berlaku. Kantor pusat Perusahaan terletak di Jalan Ancol VIII No. 1, Jakarta dengan cabang-cabangnya di Sidoarjo, Medan, Tangerang, Cirebon, Balaraja, Serang, Lampung, Denpasar, Surabaya, Semarang, Makassar dan Salatiga. Perusahaan mulai beroperasi secara komersial sejak tahun 1972.
Gambar 1 Logo PT Charoen Pokphand Indonesia
II.2...................................................................................................................Sejar ah dan Perkembangan Perusahaan PT Charoen Pokphand merupakan perusahaan agrobisnis terbesar di Negara Thailand dan telah didaftarkan sebagai perusahaan resmi di Bangkok pada tahun 1951 Logo Charoen Pokphand Indonesia sepert pada Gambar 1 Pabrik pakan temak Charoen Pokphand pertama kali didirikan di Bangkok pada tahun 1953 Tahun 1971 Charoen Pokphand mengembangkan usahanya ke Indonesia pertama kali mendirikan pabrik pakan ternak yang berlokasi di Ancol Barat, Jakarta Utara PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk(Perseroan) didirikan secara resmi sebagai anak perusahaan dari Charoen Pokphand overseas Investment Co Ltd Hongkong Pabrik tersebut mulai aktif beroperasi pada tahun 1972 Produk utama yang dihasilkan adalah pakan temak unggas dengan kapasitas produksi sebesar 20 000 ton per tahun PT Charoen Pokphand Indonesia mengembangkan usaha untuk menghadapi tantangan dalam menghasilkan produk yang dapat dipercaya dan berkualitas tinggi dengan membangun fasilitas produksi di Balaraja Timur), Bandar Lampung(Lampung). Medan(Sumatera utara), Makassar(Sulawesi Selatan) dan pembangunan perusahaan baru di daerah Demak, sekitar 1 km dari PT Charoen Pokphand Semarang yang diperkirakan akan selesai pembangunan pada tahun 2017 Jaringan pabrik pakan tersebut secara bersama-sama membuat perseroan menjadi produsen pakan ternak tersebar dan terpercaya satu-satunya di Indonesia Perseroan tersebut memiliki posisi
strategis untuk memenuhi kebutuhan petemak ayam di seluruh negeri sehingga menjadi perusahaan penghasil pakan temak yang terpercaya. PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang pertama kali didirikan bernama PT Proteina Prima pada nggal 30 April 1980 dengan akte notaris no 59 tahun 1980 dibawah pengesahan notaris I Gede Ngurah Rai.
SH PT Proteina Prima berlokasi di Jalan Raya Semarang-
Demak KM 8 Genuk, Semarang Luas area pabrik pada saat itu hanya 2,3 ha dengan kapasitas produksi awal rata. rata hanya 3000 ton per bulan dan sekarang luasnya 4,6 Ha dengan produksi 1500 ton per hari, 45000 ton per bulan. Seiring dengan berkembangnya dunia petemakan, maka pada tahun 1989 PT Proteina Prima melakukan akuisisi dengan penusahaan pakan ternak PT Tunggal Eka Sakti Surabaya Kedua perusahaan tersebut melebur menjadi satu dan berubah namanya menjadi PT Central Proteina Prima Semarang Perubahan ini berdasarkan akte notaris no 75 tanggal 6 september 1989 dengan notaris I Gede Kartayasa, SH. Sejalan dengan rencana Charoen Pokphand Group yang akan membagi dua kegiatan usaha utamanya yaitu agribisnis dan akuakultur maka pada bulan januari 2008 PT Central Proteina Prima Semarang dibeli oleh Charoen Pokphand Group dan berubah nama menjadi PT Charoen Pokphand Indonesia Industri agribisnis akan dilakukan melalui Perseroan dan anak perusahaannya sedangkan industri agrikultur akan dilakukan melalui PT Central Proteina Prima Tbk dan anak perusahaannya. PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dalam kegiatan usahanya memproduksi pakan ternak sesuai dengan pemintaan atau order yang masuk Hal ini dimaksudkan agar produk yang dihasilkan saat diterima konsumen tetap dalam keadaan baik dan untuk mencegah penumpukan produk yang terlalu banyak dan terlalu lama disimpan di gudang. Produk yang dihasilkan oleh PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang antara lain pakan ayam pedaging dan peterlur,
pakan burung puyuh,
pakan itik dan pakan babi Pakan yang
dihasilkan dibedakan menjadi dua bentuk yaitu tepung(mas). butiran(pellon
dan remah(crumble)
Berdasarkan kandungan nutrisinya,
pakan yang
diproduksi dibedakan menjadi dua yaitu Complete food dan konsentrat Complete feed yaitu pakan ternak yang siap dikonsumsi langsung oleh ternak tanpa harus dicampur bahan lainnya, biasanya mengandung protein kurang dari 24%,
sedangkan konsentrat yaitu pakan lemak yang tidak dapat
dikonsumsi langsung oleh temak tetapi harus dicampur dengan bahan lain, biasanya mempunyai kandungan protein yang tinggi(lebih dari 28%) II.3 Visi dan Misi Perusahaan Visi dan misi merupakan langkah yang ditempuh suatu organisasi atau perusahaan untuk mencapai tujuan yang diinginkan Visi dan misi PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yaitu menghasilkan pakan berkualitas dengan harga yang kompetitif mengembangkan karyawan yang berkualitas yaitu mempunyai kompetensi tinggi sekaligus berdedikasi, serta menghasilkan keuntungan yang bagus untuk setiap investasi proyek II.4 Lokasi Perusahaan PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang terletak di Jalan Raya Semarang Demak KM 8 Genuk, Semarang Lokasi ini berada di wilayah perbatasan antara kota Semarang dan Kabupaten Demak. Sebagian lokasi pabrik berada di desa Trimulyo,
Kecamatan Genuk
Semarang dan sebagian besar lokasi pabrik berada di desa Sriwulan Kecamatan Sayung, Kabupaten Demak. II.5 Sarana dan Prasarana PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dibangun di atas lanah seluas 4,6 hektar Bangunan yang terdapat di area ini terdiri atas kantor utama atau istrasi, pabrik, gudang penyimpanan bahan baku pakan, gudang penyimpanan pakan jadi, silo, tangki, pemanas, timbangan truk, area pengambilan sampel 1 dan 2, tempat biosecurity, pos jaga, tempat parkir area tunggu, mushola dan kantin Denah PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmu Dvision cabang Semarang terdapat pada lampiran 1 II.6 Struktur organisasi Struktur organisasi pabrik pakan ternak PT Charoen Pokphand Indonesia cabang Semarang terdiri dari divisi yang berjumlah 11 divisi di bawah pimpinan direktur Divisi tersebut meliputi divisi personel dan general
affair,
Domestic purchasing,
marketing,
feed technology,
finance, ing,
legal and permit,
production,
commercial dan
intemal audit Setiap divisi terdapat manager, supervisor, dan staf Adapun bagan struktur organisasi di PT Charoen Pokphand Indonesia cabang Semarang disajikan pada lampiran 2. II.7 Ketenagakerjaan PT Charoen Pokphand Indonesia Foodmia Division cabang Semarang terdiri atas karyawan tetap dan tenaga kena outsourcing(karyawan harian dan borongan)
Karyawan tetap adalah tenaga keria yang telah memenuhi
persyaratan penerimaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan terikat pada hubungan kerja dengan perusahaan dan digaji bulanan Karyawan harian merupakan tenaga kerja outsourcing yang tidak termasuk pegawai tetap dan diupah dengan sistem hanan Tenaga kerja borongan merupakan tenaga kerja yang tidak terkat dan diupah berdasarkan hasil kerja yang telah dicapai PT. Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang mempunyai karyawan sebanyak 530 orang dengan jumlah karyawan tetap untuk produksi sebesar 162 karyawan Tenaga kerja outsourcing(karyawan harian dan borongan) berjumlah 368 tenaga kerja Jadwal kerja PT. Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dibagi menjadi karyawan non shift dan karyawan shift yang terdiri atas 3 shift. Karyawan non shift bekerja dari jam 08.00-17.00 WB dengan jam istrirahat pukul 12.0013.00 WIB. Selain itu perusahaan juga menetapkan sistem kerja lembur di luar jam dari hari kerja apabila dibutuhkan oleh perusahaan tersebut Jam lembur dari hari sabtu sampai hari minggu, keadaan seperti ini hanyalah pada saat jumlah bahan baku yang diterima melebihi kapasitas atau melimpah serta permintaan pakan yang melebihi biasanya. Karyawan shift dibagi menjadi tiga yaitu shift 1 Jam 06.30-15.30 WIB dengan jam istirahat jam 12.00-13.00 WIB, shift 2 Jam 15.30-24.00 WIB dengan jam istirahat jam 18.00-19.00 WIB, dan shift 3 Jam 24.00-07.00 WIB dengan jam istirahat jam 03.00-03.30 WIB.
BAB III III. TINJAUAN PUSTAKA III.1
Alur Proses Produksi Pakan Ternak Charoen Pokphand
III.1.1 Intake Intake merupakan proses pengisian material material dari warehoase menuju ke bin milling dan bin maing melalui proses penimbangan dan penyaringan yang terdiri atas drmsieve, dan spoutmagnet. Proses intake dimulai dengan dimasukannya raw material dari gudang Dalam memasukkan material ini diantara material kasar dan material halus hanus dibedakan. Untuk material yang kasar dimasukan pada tempat tersendiri yang mempunyai saringan kecil yang selanjutnya akan masuk ke bin milling. Sedangkan untuk material halus dmasukan ke tempat lain yang mempunai saringan lebih besar. Hal ini bertujuan supaya material lebih cepat masuk. Material yang sudah halus selanjutnya akan dipindahkan ke
bin mixing. Setelah material masuk, material akan ditimbang secara otomatis oleh chronos(alat penimbang otomatis). Hal ini dimaksudkan untuk mengendalikan stock agar tidak averload yang dapat mengakibatkan laju chain das elevation menjadi lambat setelah melalui elevator, proses akan masuk ke spoutmagnet. Proses ini bertujuan memisahkan unnak memisahkan logam logam yang ercampur dengan material. telah material bersih dari logan,
material akan masuk dalam drumsieve Selanjutnya
material akan disimpan di dalam bin milling dan bin mixing. III.1.2 Milling Proses milling merupakan proses penggilingan material kasar menjadi material balus Proses ini bertujuan untuk memperkecil ukuran material dari bentuk butiran menjadi bentuk tepung. aterial kasar yang berasal dari proses intake disimpan terlebih dahulu di bin grinding kemudian dimasukkan ke mesin hammermil.
Proses grinding pada mesin
hammermil Pada proses ini terdapat proses penghancuran, pemotongan, dan penumbukan. Proses pengecilan ukuran material ini bertujuan untuk Membuat
ukuran
yang
sama
pada
material.
Memudahkan
penyampuran(miling secara cepat dan merata Memudahkan dalam pembuatan pellet supaya lebih kuat kerekatannya, III.1.3 Mixing Mixing stiring menupakan proses pencampuran material solid maupun liquid sehomogen mangkin, sesuai dengan formulasi dan waktu tertentu pada mixer yang dikendalikan oleh WEM Missing juga biasa disebut heart of production processing karena proses mixing sebagai handling dari setiap kegiatan produksi yang lain, omillang),
yaitu intake/silo,
hammer mill
pelleting dan packing. Mixing mempunyai bin mixing
sebanyak 24 bin yang diisi dari proses intake dan proses grinding Raw material tersebut. Proses mixing dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap drymix dan tahap wetmia. Tahap drymix merupakan suatu tahap proses pencampuran bahan antara raw material dengan hand add(obat, vilamin, dan material pelengkap lainnya). Tahap ini berlangsung selama 30 detik.
Tahap wetmix merupakan suatu tahap proses pencampuran basah antara material hasil drymix dengan liquid(chlorine chloride CC, alime, fish oil, O dan fingek) tahap ini berlangsung delama 80 detik. III.1.4 Pelleting Pelleting atau Proses pelleting merupakan proses pembentukan menjadi bentuk butiran pellet crumble. Pada pembuatan pellet dialirkan uap panas(steam dengan tertentu uap dengan keadaan produk.
anan
Pengaliran uap ini bertujuan untuk Membantu proses perekatan sehingga feed dapat dibentuk menjadi pellet Membunuh bibit penyakit yang terkandung dalam pakan tersebut. Feed dapat dengan mudah dipadatkan atau sesuai dengan yang diinginkan an Mesin yang digunakan terdiri atas mesin pellet dan mesin crumble. Material dari proses mixing dimasukkan ke bin pellet kemudian menuju ke mesin pellet. Mesin pellet ini menghasilka pakan berdiameter 35-1 mm dengan panjang 6.8 mm. Ilasil dari mesin pellet ini dimasukkan ke bin packing untuk pakan yang berbentuk pelle sedangkan pakan yang berbentuk crumble a dimasukkan ke mesin crumble. Proses pada mesin crumble adalah menghancurkan pakan pellet sehingga menjadi berbentuk crumble. Hasil dari mesin crumble ini dimasukkan ke bin packin III.1.5 Packing Proses packing merupakan proses pengepakan atau pengemasan feed baik dalam bentuk butiran(pellet dan crumble) maupun dalam bentuk konsentrat. akan dimasukkan ke dalam karung berukuran 50 kg. Tiap karung dilengkapi dengan label yang memberi informasi mengenai jenis produk, aturan pemakaia dan komposisi produk Karung dijahit dengan benang khusus untuk mencegah pemalsuan produk. Proses pengemasan ini bertujuan untuk:
Kemasan memenuhi sasaran Keamanan(safety)
kemanfaatan(usabiliy). distribusi ke konsumen.
dan
Kemasan melindungi produk pada saat proses Kemasan dapat meningkatkan harga pasar.
Melalui kemasan identifikasi produk dapat lebih efisien dan mencegah tertukarnya dengan produk lain.
III.2
Bahan Baku Bahan baku pada proses pembuatan pakan adalah jagung sebanyak 60% dan 40% sisanya adalah bahan baku lain termasuk obat-obatan, vitamin, dan liquid Bahan baku berasal dari dalam negeri maupun impor, penggunaan bahan baku dalam negeri sebanyak 25% dan bahan baku impor sebanyak ns%
Bahan baku utama yang digunakan pada PT.
Charoen Pokphand Indonesia adalah jagung kuning sebanyak 60ns yang didapat dari dalam negeri maupun impor Untuk memenuhi kebutuhan disesuaikan dengan bahan baku dalam negeri Apabila bahan baku dalam negeri tidak mencukupi maka akan impor dari Argentina, India, maupun Thailand Bahan baku lain berasal dari dalam negeri sebanyak 25% dan impor 75%. PT Charoen Pokphand Indonesia lebih banyak menggunakan bahan baku impor dikarenakan kurangnya supplier bahan baku dari dalam negeri Argentina, Australia Amerika III.3
Mesin-mesin dalam Pembuatan Pakan Mesin-mesin yang digunakan
dalam pembuatan pakan yaitu III.3.1 Chain conveyor Chain adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara vertikal. Chain berupa susunan rantai yang digerakkan oleh motor listrik. III.3.2 Elevator Elevator adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara horizontal ke atas.
Elevator terdiri dari mangkuk(bucker)
yang dikaitkan pada
rantailhelt Susunan bucket membawa bahan baku ke atas sesuai dengan arah yang sudah ditentukan. III.3.3 Drums ieve Drumsieve adalah mesin yang digunakan untuk menyaring material dalam d terdapal saringan sehingga benda asing yang ukurannya lebih besar dari lubang saringan tidak dapal lolos menuju proses selanjutnya. III.3.4 Spout Magner
Spout magnet adalah mesin yang digunakan untuk memisahkan hakan baku dari kotoran berupa logam. Spout magnel verdiri dari semacam pipa besi yang dialiri arus listrik untuk membuat medan magnet. III.3.5 Mesin Hammer mill Hammer mill adalah mesin yang digunakan untuk menghancurkan dan menggiling material material kasar menjadi halus. III.3.6 Mesin Mining Mesin ini digunakan untuk mencampur adukan bahan baku agar menjadi homogen. Mesin ini mengalami dua tahap, yaitu drymir dan wetmix 7 Mesin Pelleting Mesin pelleting adalah mesin yang digunakan untuk mencetak bahan olahan yang telah diolah dari mesin miring. III.3.7 Mesin Crumbling Mesin crumbling adalah mesin yang memperkecil butiran pellet menjadi remukan(crumble). Mesin crumble terdapat 2 roll yang berputar berlawanan dengan kecepatan berbeda. III.3.8 Mesin Packing dan Mesin Jahit Semua bentuk dan macam produk yang sudah jadi di packing kedalam karung, sesuai dengan jenis dank ede pakan lemak tersebut. III.4
Pengenalan Boiler Boiler
merupakan
suatu
peralatan
yang
digunakan
untuk
menghasilkan steam (uap) dalam berbagai keperluan. Air di dalam boiler dipanaskan oleh panas dari hasil pembakaran bahan bakar (sumber panas lainnya) sehingga terjadi perpindahan panas dari sumber panas tersebut ke air yang mengakibatkan air tersebut menjadi panas atau berubah wujud menjadi uap. Air yang lebih panas memiliki berat jenis yang lebih rendah dibanding dengan air yang lebih dingin, sehingga terjadi perubahan berat jenis air di dalam boiler. Air yang memiliki berat jenis yang lebih kecil akan naik, dan sebaliknya air yang memiliki berat jenis yang lebih tinggi akan turun ke dasar. (Djokosetyardjo,,M.J.1990). Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan
steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan. III.5
Sumber Air Air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan ketel diperoleh dari air sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air lainnya. Kualitas air tersebut tidak sama walaupun menggunakan sumber air sejenis ini dipengaruhi oleh kandungan asam mata air tersebut. Sumber mata air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus dilakukan. Perlu dilakukan “ water treatment” untuk menghasilkan air yang sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan ekonomis. Pengertian reliable ialah mudah melakukan operasi secara berkelanjutan selama dibutuhkan. Dan ini merupakan usaha-usaha menghindarkan kerusakan-kerusakan terutama pada korosi pipa dan sebagainya ( Ponten M, 1996)
III.6
Parameter Kualitas Kimia Air III.6.1 Derajat keasaman (pH) air Sebagai pengukur sifat keasaman atau kebasaan air diambil nilai pH yang didefinisikan sebagai logaritma dari pulang baliknya konsentrasi ion hidrogen dalam mol per liter dari tiap-tiap jenis. Dengan demikian, pH dari air netral adalah 7. Air yang pH-nya kurang dari 7, sifat asam, sedangkan yang pH-nya lebih dari itu, bersifat basa. Nilai pH air biasanya didapat dengan suatu pontensiometer yang mengukur potensial listrik yang dibangkitkan oleh ion-ion H+ atau dengan bahan celup penunjuk warna, misalnya metil orange atau phenolphtalein (Linsley, K.Ray, 1986). III.6.2 Kesadahan Kesadahan digunakan untuk menunjukkan kandungan garam kalsium dan magnesium yang terlarut, dinyatakan sebagai ekuivalen ( setara) kalsium karbonat, kesadahan air dapat dibagi atas dua kelompok: karbonat dan nonkarbonat, atau kesadahan sementara (temporary) dan kesadahan permanen (kekal) . Tingkat kesadahan sementara biasanya dapat
diturunkan dengan pemanasan, untuk menurunkan kesadahan permanen disebabkan oleh sulfat dan klorida kalsium dan magnesium. Unsur-unsur kesadahan (seperti Mg, Ca dan lain-lain) menyebabkan erosi pada sudusudu turbin. Dengan demikian diperlukan proses pelunakan air, yaitu demineralisasi dan softener untuk menghilangkan unsur-unsur perusak tersebut. ( Iyung Pahan, 2008). Tabel
1 1
2
3
4
Kesadahan air Kelas Kesadahan,mg
0-55
56-100
101-200
201-500
/lt
Lunak
Sedikit
Moderat
Sangat
lunak
sadah
sadah
Derajat kesadahan III.6.3 Klorida
Klorida banyak dijumpai dalam pabrik industri kaustik soda. Bahan ini berasal dari proses elektrolisa, penjernihan garam dan lain-lain. Klorida merupakan zat terlarut dan tidak mudah menyerap. Sebagai klor bebas berfungsi desinfetans, tapi dalam bentuk ion yang bersenyawa dengan ion natrium menyebabkan air menjadi asin dan merusak pipa-pipa instalasi. III.6.4 Sulfit Sulfat dalam jumlah besar akan menaikkan keasaman air. Ion sulfat dapat terjadi secara proses alamiah. Sulfur dioksida dibutuhkan pada sintesa. Pada industri kaustik soda ion sulfat terdapat sewaktu pemurnian garam. Ion sulfat oleh bakteri direduksi menjadi sulfida pada kondisi anaerob dan selanjutnya sulfida diubah menjadi hidrogen sulfida. Dalam suasana anaerob hidrogen sulfida teroksidasi secara bakteriologis menjadi sulfida. Dalam bentuk H2S bersifat racun dan berbau busuk. Pada proses digester lumpur H2S yang bercampur dengan metana CH4 dan CO2 akan bersifat korosif (Agusnar,H.2008). III.6.5 Total Dissolved Solid (TDS)
Total dissolved Solid ialah jumlah keseluruhan zat yang larut dalam air, yang dimasukkan dalam kelompok ini ialah mineral dan garam-garam yang terlarut dalam air, zat tersebut berbentuk koloid (Ponten.M, 1986). III.6.6 Silika Konsentrasi silika yang diijinkan pada operasi air boiler tekanannya bermacam- macam, ditunjukkan pada tabel 2. Reduksi silika tidak selalu penting, khususnya saat kosongnya kondensat turbin. Rendahnya konsentrasi pada silika kadang-kadang menghasilkan lumpur, yang lengket pada boiler dengan tekanan rendah perlakuannya menggunakan posfat. Tabel 2 Konsentrasi Silika Pada Air Boiler Konsentrasi Silika mg/L Tekanan lb/in2 gage Rekomendasi Diperole 0-300 301-450 451-600 601-750 751-900 901-1000
III.7
h 150 90 55 35 20 15
150 90 40 30 20 8
Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler
padatan telarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama pembentukan kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan karbon dioksida). Proses perlakuan eksternal yang ada adalah: • Koagulasi dan Flokulasi • Sedimentasi • Filtrasi • Demineralisasi • Softening • Deaerasi Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki pengendapan atau pengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan dan
flokulan.
Penyaring
pasirbertekanan,
menghilangkan karbon dioksida dan besi. III.7.1 Koagulasi dan Flokulasi
dengan
aerasi
untuk
Koagulasi dan flokulasi yaitu proses pemberian bahan-bahan koagulan dan flokulan kedalam air umpan boiler dengan cara penginjeksian. Koagulasi merupakan proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu dengan yang lainnya. Flokulasi merupakan proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling berdekatan satu dengan yang lain sehingga partikel-partikel akan saling menarik dan membentuk flok. Untuk menurunkan turbidity pada inlet clarifier diinjeksikan bahan kimia, yaitu : a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3 . 18 H2O) Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang menghasilkan alumunium hidroksida dan asam sulfat. Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air. Reaksi yang terjadi adalah : Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain yang terikut ke dalam air sedangkan H2SO4 akan mengakibatkan air b.
bersifat asam. Caustik Soda (NaOH) Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya, konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung
c.
pada keasaman larutan. PH diharapkan antara 6 – 8. Reaksi yang terjadi adalah : H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O Klorin (Cl2) Penambahan klorin ini bertujuan untuk mematikan mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut
d.
pada dinding clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya. Coagulant Aid (Polymer) Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena penambahan bahan ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi gumpalan yang lebih besar (flok) sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.
III.7.2 Sedimentasi
Tujuan sedimentasi adalah memberikan kesempatan kepada partikelpartikel besar untuk mengendap dan partikel yang lebih halus akan membutuhkan waktu endap yang lebih lama. III.7.3 Filtrasi Pengolahan dengan cara filtrasi dapat dilakukan dengan cara penyaringan zat padat tersuspensi didalam air sebelum air diisikan kedalam boiler. Efisiensi saringan paling baik bila unit beroperasi pada kecepatan aliran terkecil, padatan akan melalui media membawa padatan bersamanya. Demikian pada tekanan yang tinggi dapat memecahkan media akan keluar pada saat dilakukan backwash. III.7.4 Demineralisasi Demineralisasi berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat, chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Diagram Alir proses seperti gambar dibawah ini: a.
Cation Tower Air dari tangki penyimpanan dipompakan ketangki kation yang berisi
resin penukar kation. Resin penukar kation ini bersifat asam kuat (strong acid cation) atau bersifat asam lemah (weak acid cation), bahan kimia yang dipakai untuk mengaktifkan resin adalah asam sulfat. Fungsi penukar kation:
Menghilangkan
atau
mengurangi
kesadahan
(hardness)
yang
disebabkan oleh garam-garam kalsium dan magnesium.
Menghilangakan atau mengurangi zat-zat padatan terlarut (TDS).
Menghilangkan atau mengurangi alkalinity dari garam-garam alkali (karbonat, bikarbonat, dan asam lemah atau bersifat asam lemah hidroksida). Didalam kation terjadi pertukaran antara ion kalsium, magnesium
dengan ion-ion hidrogen sehingga garam-garam bikarbonat, sulfat, klorida, dan silika dirubah menjadi asam karbonat, asam sulfat, asam klorida, dan asam silikat yang larut dalam air. Reaksi penukar kation
Ca++ CaX Mg++ MgX Fe++ + H2X FeX + 2 H+ 2Na+ Na2X 2NH4+ (NH4)2X Selanjutnya dari water tower, air dipompakan kembali untuk diproses dengan sistem demineralisasi, dengan tujuan untuk menghilangkan semua/ sebagian unsur-unsur kimiawi yang dikandung oleh air tersebut. Air yang bersal dari water tower dimasukkan ke dalam tangki kation Exchanger resin, setelah air kontak dengan resin, maka semua ikatan-ikatan unsur kimiawi dari garam alkali, seperti Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan lain sebagainya yang dikandung oleh air, diikat dengan 1 (satu) atom Hidrogen (H+) CaSO4 + 2 RH CaR2 +H2SO4 MgCO4 + 2 RH MgR4 + H2CO3 H2CO3 H2O + CO2 Jadi semua garam-garam bermuatan positif yang dikandung oleh air, dibebaskan didalam kation Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO3H (type Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation exchanger resin. Reaksi yang terjadi adalah : CaCl2 + 2 R – SO3H →(R – SO3)2Ca + 2 HCl MgCl2 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HCl NaCl2 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HCl CaSO4 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Ca + H2SO4 MgSO4 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Mg + H2SO4 NaSO4 + 2 R – SO3H 2R – SO3Na + H2SO4
Na2SiO4 + 2 R – SO3H 2R – SO3Na + H2SiO3 CaCO3 + 2 R – SO3H (R – SO3)3Ca + H2CO3 Proses ini menghasilkan asam seperti asam seperti HCl, H2SO4 dan asamasam lain. Keasaman berkisar antara Ph 2,8 – 3,5. untuk memperoleh resin aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan H2SO4 pada resin tersebut. b.
Degasifier Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses sebelumnya. Reaksi yang terjadi adalah : H2CO3 H2O + CO2 Proses di degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring sebagai media untuk memperluas bidang kontak sehingga air yang masuk terlebih dahulu diinjeksikan dengan steam.. Sedangkan
keluaran
steam
ejektor
dikondensasikan
dengan
menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot sebagai umpan recovery tank, maka CO2 akan terlepas sebagai fraksi ringan dan air akan turun ke bawah sebagai fraksi berat. c.
Anion Tower Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam kandungan air yang keluar dari degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R = NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600). Reaksi yang terjadi adalah : H2SO4 + R = N – OH (R = N)SO4 + 2 H2O HCl + R = N – OH R = N – Cl + H2O H2SiO3 + R = N – OH (R = N)SiO3 + 2 H2O H2CO3 + R = N – OH R = N – NO3 + H2O HNO3 + R = N – OH R = N – NO3 + H2O
Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat netral. Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed polisher dari bagian atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 – 8,5. Untuk memperoleh resin aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin tersebut. d.
Mix Bed Polisher Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut : Reaksi Kation : Na2SiO3 + 2 R – SO3H 2 RSO3Na + H2SiO3 Reaksi Anion : H2SiO3 + 2 R = N – OH 2 R=N-SiO3 + H2O Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke polish water tank dan digunakan untuk air umpan boiler. Air yang keluar dari mix bed polisher ini memiliki pH antara 6 – 7. ( Anonymous. 1994 )
III.7.5 Deaerasi Dalam de-aerasi, gas terlarut, seperti oksigen dan karbon dioksida, dibuang dengan pemanasan awal air umpan sebelum masuk ke boiler. Seluruh air alam mengandung gas terlarut dalam larutannya. Gas-gas tertentu seperti karbon dioksida dan oksigen, sangat meningkatkan korosi. Bila dipanaskan dalam sistim boiler, karbon dioksida (CO2) dan oksigen (O2) dilepaskan sebagai gas dan bergabung dengan air (H2O) membentuk asam karbonat (H2CO3). Penghilangan oksigen, karbon dioksida dan gas lain yang tidak dapat terembunkan dari air umpan boiler sangat penting bagi umur peralatan boiler dan juga keamanan operasi. Asam karbonat mengkorosi logam
menurunkan umur peralatan dan pemipaan. Asam ini juga melarutkan besi (Fe) yang jika kembali ke boiler akan mengalami pengendapan dan meyebabkan terjadinya pembentukan kerak pada boiler dan pipa. Kerak ini tidak hanya berperan dalam penurunan umur peralatan tapi juga meningkatkan jumlah energi yang diperlukan untuk mencapai perpindahan panas. III.8
Tujuan penambahan bahan-bahan kimia dalam proses pengolahan air umpan boiler adalah sebagai berikut: a.
Bereaksi dengan kesadahan dan kandungan silika air umpan dan mencegah pengendapannya pada permukaan logam ketel sebagai kerak. Ion-ion kalsium diendapkan dalam bentuk kalsium hidroksi apatit (2Ca3(PO4)2.Ca(OH)2 dan kalsium karbonat (CaCO3). Dan ion-ion magnesium dan silika diendapkan dalam bentuk MgSiO2 dan Mg(OH)2
b.
Menjadikan zat-zat tersuspensi seperti Lumpur, kesadahan dan besi oksida menjadi suatu massa yang tidak melekat pada logam ketel. Pengaturan agar sifat lumpur tidak melekat pada logam ketel dilakukan dengan penggunaan bermacam-macam bahan organik yang masuk golongan tannin dan lignin.
c.
Menyediakan perlindungan anti busa untuk memungkinkan pemekatan padatan terlarut dan tersuspensi dalam air ketel pada taraf tertentu tanpa terjadi kejenuhan.
d.
Menghilangkan oksigen dari air yang menyediakan alkalinitas yang cukup untuk mencegah korosi ketel. Sejumlah oksigen dapat terbawa dalam air umpan meskipun sudah melewati tahap aerasi (Austin.T.G.1996).
SISTEM PENGELOLAAN AIR UMPAN DALAM ALAT BOILER DI PT CHAROEN POKPHAND INDONESIA
Disusun Oleh: Ebtyani Arifana Trisnawati 24030113120039
JURUSAN KIMIA FAKULTAS SAINS DAN MATEMATIKA UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG FEBRUARI, 2015
HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN : Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat
Judul
Boiler di Pt Charoen Pokphand
Indonesia Nama
: Ebtyani Arifana Trisnawati
NIM
: 24030113120039
Perusahaan
`
: PT Charoen Pokphand Indonesia
Lokasi Perusahaan
:
Durasi PKL
: 1 Bulan
Telah diseminarkan :
Semarang, …………………….2016 Mengetahui
Menyetujui
Koordinator PKL
Dosen Pembimbing
(…………….….)
(………………….)
NIP.
NIP.
HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN : Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat
Judul
Boiler di Pt Charoen Pokphand Indonesia Nama
: Ebtyani Arifana Trisnawati
NIM
: 24030113120039
Perusahaan
`
: PT Charoen Pokphand Indonesia
Lokasi Perusahaan
:
Durasi PKL
: 1 Bulan
Telah diseminarkan :
Semarang, …………………….2016 Mengetahui
Menyetujui
Kepala Bagian
Pembimbing Lapangan
(…………….….)
(………………….)
NIK.
NIK.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas petunjuk dan rahmatNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyususnan laporan kerja praktek dengan judul Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat Boiler di Pt Charoen Pokphand Indonesia Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan mata kuliah praktek kerja lapangan di Fakultas Sains dan Matematika Universitas Diponegoro Semarang. maka pada kesempatan yang diberikan penyusun mengucapkan terima kasih kepada: 1. Dr. Widowati,Si. selaku Dekan Fakultas Sains dan Matematika Universitas Diponegoro Semarang. 2. Dr. Khairul Anam, S.Si, M.Si selaku Ketua Jurusan Kimia 3. Sriatun, S.Si, M.Si selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan 4. Dra. Dewi Kusrini, M.Si selaku dosen pembimbing Praktek Kerja Lapangan atas saran dan bimbingannya. 5. Bapak Ciptaharto, ST selaku Manager divisi QSHE PT Choroen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yang telah bersedia menerima, membimbing dan memberi arahan serta penjelasan selama pelkasanaan Praktek Kerja Lapang. 6. seluruh staf karyawan PT Choroen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang atas penjelasan dan bimbingan selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan. 7. Semua pihak yang tidak dapat penyusun sebutkan satu persatu. Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu. Penyusun mengaharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun sehingga dapat menjadikan perbaikan untuk kedepannya. Akhir kata semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca. Semarang,
Penyusun DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL.......................................................................................i HALAMAN PENGESAHAN........................................................................ii KATA PENGANTAR ...................................................................................... DAFTAR ISI....................................................................................................iii BAB I PENDAHULUAN..............................................................................1 1.1 Latar Belakang..............................................................................1 1.2 Perumusan Masalah..................................................................2 1.3 Tujuan...........................................................................................2 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI......................4 2.1 Pengertian Limbah........................................................................4 2.2 Jenis Limbah Berdasarkan Jenis Senyawa....................................5 2.2.1 Limbah Organik .........................................................................5 2.2.2 Limbah Anorganik .....................................................................5 2.3 Pengolahan Limbah......................................................................6 BAB III TINJAUAN PUSTAKA...................................................................7 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN.......................................................7 4.1 Jadwal Kegiatan............................................................................7 BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN.........................................................8 BAB VI PENUTUP ........................................................................................ 6.1 Kesimpulan ................................................................................... 6.2 Saran .............................................................................................. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... LAMPIRAN ....................................................................................................
BAB I
I. PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Pakan merupakan faktor penting dan strategis dalam meningkatkan produksi dan
produktivitas
ternak,
yang
akan
berdampak
langsung
dalam
pembangunan pada sektor indutri pakan ternak. Pembangunan di sektor industri pakan ternak akhir-akhir ini berkembang sangat pesat. Dalam sebuah pabrik, produksi diperlukan suatu alat Boiler. Boiler merupakan unit yang penting bagi sebuah pabrik. Karena boiler merupakan penghasil uap
yang nantinya digunakan untuk menggerakkan equipment lain atau sebagai media pertukaran panas. Kemampuan boiler menghasilkan uap air dengan temperatur yang diinginkan mempengaruhi efisiensi pengolahan. Boiler membutuhkan air umpan dengan persyaratan tertentu. Air sangat dibutuhkan dalam proses sebagai air umpan boiler. Air dari sumber air yang digunakan belum memenuhi syarat-syarat tersebut. Oleh karena itu perlu diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai air umpan. Water treatment (pengolahan air) diperlukan pada pabrik ini dikarenakan air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan boiler harus memenuhi standart. Dengan kata lain proses water treatment sesungguhnya adalah proses pengolahan air untuk mengurangi dan menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat dalam air sehingga air dapat memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan dalam penggunaannya. Pada proses pengolahan air umpan ketel diperoleh dari air Alam seperti air sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air lainnya. Air alam mengandung senyawa-senyawa kimia seperti garam-garam yang sifatnya dapat merusak bahan-bahan logam. Seperti kita ketahui bahwa air alam sangat jarang yang murni karena air dalam siklusnya telah terkontaminasi dengan bahan-bahan kimia yang ada di permukaan bumi yang sifatnya sebagai polutan, baik itu sebagai polutan yang ada di tanah maupun diudara atau mungkin di kandung oleh air sendiri, sehingga sifat kimia air dapat berubah. Misalnya air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus dilakukan. Perlu dilakukan “ water treatment” untuk menghasilkan air yang sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan ekonomis. Berdasarkan
latar
belakang
diatas
maka
penyusun tertarik untuk
melaksanakan praktek kerja lapangan PT. Charoen Pokphand Indonesia. I.2 Rumusan Masalah Adapun perumusan masalah dalam laporan ini yaitu untuk mengetahui bagaimanakah Sistem Pengelolaan Limbah Cair Pabrik Food Division PT. Charoen Pokphand Indonesia Semarang I.3 Tujuan
Tujuan Praktek kerja lapangan(PKL) ini dilaksanakan guna memenuhi mata kuliah wajib Fakultas Peternakan Universitas Gadjah Mada. Tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaa praktek kerja lapangan antara lain a. Dapat mengetahui dan ikut bekena secara langsung serangkaian proses pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan di PT.
Charoen
Pokphand Semarang Jawa Tengah b. Membandingkan teori yang diberikan selama kulah dan proses di lapangan khususnya skala besar mengenai pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan di PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah. c. Mencari permasalahan yang dihadapi PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah dalam hal pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan dan dapat memberikan solusi dalam menghadapi permasalahan yang dihadapi I.4 Manfaat Kegiatan praklek kerja lapangan diharapkan dapat memberikan manfaat, baik bagi mahasiswa sendiri maupun pihak PT Charoen pokphand Semarang Jawa Tengah Praktek kerja lapangan merupakan sarana yang baik dalam meningkatkan pemahaman mahasiswa dilapangan Mahasiswa diharapkan mampu menganalisis permasalahan yang ada di lapangan Melalui program praktek kerja lapangan juga dapat menambah pengalaman mahasiswa di bidangnya, sehingga saat lulus dari bangku kuliah diharapkan mahasiswa dapat memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan bahkan mahasiswa dapat mendirikan usaha berdasarkan pengalaman yang telah dibangun sebelumnya Penting untuk dicermati bahwa melalui praktek kerja lapangan juga dapat digunakan sebagai tambahan referensi dalam dunia petemakan Hal ini dikarenakan setiap tempat memiliki ciri khas tersendiri dalam penanganan atau manajemen perusahaan sehingga perlu adanya media komunikasi belajar yang baik. Tidak hanya itu, melalui program praktek lapangan dapat meningkatkan hubungan baik antara PT Charoen Pokphand Semarang Jawa Tengah dengan Fakultas Sains dan Matematika.
BAB II II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN II.1Umum PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk (“Perusahaan”) didirikan di Indonesia dalam rangka Undang-undang Penanaman Modal Asing No. 1 tahun 1967 berdasarkan Akta Notaris Drs. Gde Ngurah Rai, S.H., No. 6 tanggal 7 Januari 1972. Akta pendirian tersebut telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam Surat Keputusan No. YA-5/197/21 tanggal 8 Juni 1973 dan telah diumumkan dalam Berita Negara No. 65, Tambahan No. 573 tanggal 14 Agustus 1973. Anggaran Dasar Perusahaan telah mengalami beberapa kali perubahan, yang terakhir adalah dengan Akta Notaris Fathiah Helmi, S.H., No. 94 tanggal 19 Juni 2015. Perubahan Anggaran Dasar terakhir ini telah diterima dan dicatat oleh Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia berdasarkan Surat Keputusan AHU-AH.01.03-0949604 tanggal 8 Juli 2015. Kegiatan usaha Perusahaan sesuai dengan Anggaran Dasar, meliputi industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam dan sapi termasuk unit-unit cold storage, menjual makanan ternak, makanan, daging ayam dan sapi, bahan-bahan asal hewan di wilayah Republik Indonesia, maupun ke luar negeri dengan sejauh diizinkan berdasarkan peraturan perundang-undangan yang berlaku. Kantor pusat Perusahaan terletak di Jalan Ancol VIII No. 1, Jakarta dengan cabang-cabangnya di Sidoarjo, Medan, Tangerang, Cirebon, Balaraja, Serang, Lampung, Denpasar, Surabaya, Semarang, Makassar dan Salatiga. Perusahaan mulai beroperasi secara komersial sejak tahun 1972.
Gambar 1 Logo PT Charoen Pokphand Indonesia
II.2...................................................................................................................Sejar ah dan Perkembangan Perusahaan PT Charoen Pokphand merupakan perusahaan agrobisnis terbesar di Negara Thailand dan telah didaftarkan sebagai perusahaan resmi di Bangkok pada tahun 1951 Logo Charoen Pokphand Indonesia sepert pada Gambar 1 Pabrik pakan temak Charoen Pokphand pertama kali didirikan di Bangkok pada tahun 1953 Tahun 1971 Charoen Pokphand mengembangkan usahanya ke Indonesia pertama kali mendirikan pabrik pakan ternak yang berlokasi di Ancol Barat, Jakarta Utara PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk(Perseroan) didirikan secara resmi sebagai anak perusahaan dari Charoen Pokphand overseas Investment Co Ltd Hongkong Pabrik tersebut mulai aktif beroperasi pada tahun 1972 Produk utama yang dihasilkan adalah pakan temak unggas dengan kapasitas produksi sebesar 20 000 ton per tahun PT Charoen Pokphand Indonesia mengembangkan usaha untuk menghadapi tantangan dalam menghasilkan produk yang dapat dipercaya dan berkualitas tinggi dengan membangun fasilitas produksi di Balaraja Timur), Bandar Lampung(Lampung). Medan(Sumatera utara), Makassar(Sulawesi Selatan) dan pembangunan perusahaan baru di daerah Demak, sekitar 1 km dari PT Charoen Pokphand Semarang yang diperkirakan akan selesai pembangunan pada tahun 2017 Jaringan pabrik pakan tersebut secara bersama-sama membuat perseroan menjadi produsen pakan ternak tersebar dan terpercaya satu-satunya di Indonesia Perseroan tersebut memiliki posisi
strategis untuk memenuhi kebutuhan petemak ayam di seluruh negeri sehingga menjadi perusahaan penghasil pakan temak yang terpercaya. PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang pertama kali didirikan bernama PT Proteina Prima pada nggal 30 April 1980 dengan akte notaris no 59 tahun 1980 dibawah pengesahan notaris I Gede Ngurah Rai.
SH PT Proteina Prima berlokasi di Jalan Raya Semarang-
Demak KM 8 Genuk, Semarang Luas area pabrik pada saat itu hanya 2,3 ha dengan kapasitas produksi awal rata. rata hanya 3000 ton per bulan dan sekarang luasnya 4,6 Ha dengan produksi 1500 ton per hari, 45000 ton per bulan. Seiring dengan berkembangnya dunia petemakan, maka pada tahun 1989 PT Proteina Prima melakukan akuisisi dengan penusahaan pakan ternak PT Tunggal Eka Sakti Surabaya Kedua perusahaan tersebut melebur menjadi satu dan berubah namanya menjadi PT Central Proteina Prima Semarang Perubahan ini berdasarkan akte notaris no 75 tanggal 6 september 1989 dengan notaris I Gede Kartayasa, SH. Sejalan dengan rencana Charoen Pokphand Group yang akan membagi dua kegiatan usaha utamanya yaitu agribisnis dan akuakultur maka pada bulan januari 2008 PT Central Proteina Prima Semarang dibeli oleh Charoen Pokphand Group dan berubah nama menjadi PT Charoen Pokphand Indonesia Industri agribisnis akan dilakukan melalui Perseroan dan anak perusahaannya sedangkan industri agrikultur akan dilakukan melalui PT Central Proteina Prima Tbk dan anak perusahaannya. PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dalam kegiatan usahanya memproduksi pakan ternak sesuai dengan pemintaan atau order yang masuk Hal ini dimaksudkan agar produk yang dihasilkan saat diterima konsumen tetap dalam keadaan baik dan untuk mencegah penumpukan produk yang terlalu banyak dan terlalu lama disimpan di gudang. Produk yang dihasilkan oleh PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang antara lain pakan ayam pedaging dan peterlur,
pakan burung puyuh,
pakan itik dan pakan babi Pakan yang
dihasilkan dibedakan menjadi dua bentuk yaitu tepung(mas). butiran(pellon
dan remah(crumble)
Berdasarkan kandungan nutrisinya,
pakan yang
diproduksi dibedakan menjadi dua yaitu Complete food dan konsentrat Complete feed yaitu pakan ternak yang siap dikonsumsi langsung oleh ternak tanpa harus dicampur bahan lainnya, biasanya mengandung protein kurang dari 24%,
sedangkan konsentrat yaitu pakan lemak yang tidak dapat
dikonsumsi langsung oleh temak tetapi harus dicampur dengan bahan lain, biasanya mempunyai kandungan protein yang tinggi(lebih dari 28%) II.3 Visi dan Misi Perusahaan Visi dan misi merupakan langkah yang ditempuh suatu organisasi atau perusahaan untuk mencapai tujuan yang diinginkan Visi dan misi PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yaitu menghasilkan pakan berkualitas dengan harga yang kompetitif mengembangkan karyawan yang berkualitas yaitu mempunyai kompetensi tinggi sekaligus berdedikasi, serta menghasilkan keuntungan yang bagus untuk setiap investasi proyek II.4 Lokasi Perusahaan PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang terletak di Jalan Raya Semarang Demak KM 8 Genuk, Semarang Lokasi ini berada di wilayah perbatasan antara kota Semarang dan Kabupaten Demak. Sebagian lokasi pabrik berada di desa Trimulyo,
Kecamatan Genuk
Semarang dan sebagian besar lokasi pabrik berada di desa Sriwulan Kecamatan Sayung, Kabupaten Demak. II.5 Sarana dan Prasarana PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dibangun di atas lanah seluas 4,6 hektar Bangunan yang terdapat di area ini terdiri atas kantor utama atau istrasi, pabrik, gudang penyimpanan bahan baku pakan, gudang penyimpanan pakan jadi, silo, tangki, pemanas, timbangan truk, area pengambilan sampel 1 dan 2, tempat biosecurity, pos jaga, tempat parkir area tunggu, mushola dan kantin Denah PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmu Dvision cabang Semarang terdapat pada lampiran 1 II.6 Struktur organisasi Struktur organisasi pabrik pakan ternak PT Charoen Pokphand Indonesia cabang Semarang terdiri dari divisi yang berjumlah 11 divisi di bawah pimpinan direktur Divisi tersebut meliputi divisi personel dan general
affair,
Domestic purchasing,
marketing,
feed technology,
finance, ing,
legal and permit,
production,
commercial dan
intemal audit Setiap divisi terdapat manager, supervisor, dan staf Adapun bagan struktur organisasi di PT Charoen Pokphand Indonesia cabang Semarang disajikan pada lampiran 2. II.7 Ketenagakerjaan PT Charoen Pokphand Indonesia Foodmia Division cabang Semarang terdiri atas karyawan tetap dan tenaga kena outsourcing(karyawan harian dan borongan)
Karyawan tetap adalah tenaga keria yang telah memenuhi
persyaratan penerimaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan terikat pada hubungan kerja dengan perusahaan dan digaji bulanan Karyawan harian merupakan tenaga kerja outsourcing yang tidak termasuk pegawai tetap dan diupah dengan sistem hanan Tenaga kerja borongan merupakan tenaga kerja yang tidak terkat dan diupah berdasarkan hasil kerja yang telah dicapai PT. Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang mempunyai karyawan sebanyak 530 orang dengan jumlah karyawan tetap untuk produksi sebesar 162 karyawan Tenaga kerja outsourcing(karyawan harian dan borongan) berjumlah 368 tenaga kerja Jadwal kerja PT. Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dibagi menjadi karyawan non shift dan karyawan shift yang terdiri atas 3 shift. Karyawan non shift bekerja dari jam 08.00-17.00 WB dengan jam istrirahat pukul 12.0013.00 WIB. Selain itu perusahaan juga menetapkan sistem kerja lembur di luar jam dari hari kerja apabila dibutuhkan oleh perusahaan tersebut Jam lembur dari hari sabtu sampai hari minggu, keadaan seperti ini hanyalah pada saat jumlah bahan baku yang diterima melebihi kapasitas atau melimpah serta permintaan pakan yang melebihi biasanya. Karyawan shift dibagi menjadi tiga yaitu shift 1 Jam 06.30-15.30 WIB dengan jam istirahat jam 12.00-13.00 WIB, shift 2 Jam 15.30-24.00 WIB dengan jam istirahat jam 18.00-19.00 WIB, dan shift 3 Jam 24.00-07.00 WIB dengan jam istirahat jam 03.00-03.30 WIB.
BAB III III. TINJAUAN PUSTAKA III.1
Alur Proses Produksi Pakan Ternak Charoen Pokphand
III.1.1 Intake Intake merupakan proses pengisian material material dari warehoase menuju ke bin milling dan bin maing melalui proses penimbangan dan penyaringan yang terdiri atas drmsieve, dan spoutmagnet. Proses intake dimulai dengan dimasukannya raw material dari gudang Dalam memasukkan material ini diantara material kasar dan material halus hanus dibedakan. Untuk material yang kasar dimasukan pada tempat tersendiri yang mempunyai saringan kecil yang selanjutnya akan masuk ke bin milling. Sedangkan untuk material halus dmasukan ke tempat lain yang mempunai saringan lebih besar. Hal ini bertujuan supaya material lebih cepat masuk. Material yang sudah halus selanjutnya akan dipindahkan ke
bin mixing. Setelah material masuk, material akan ditimbang secara otomatis oleh chronos(alat penimbang otomatis). Hal ini dimaksudkan untuk mengendalikan stock agar tidak averload yang dapat mengakibatkan laju chain das elevation menjadi lambat setelah melalui elevator, proses akan masuk ke spoutmagnet. Proses ini bertujuan memisahkan unnak memisahkan logam logam yang ercampur dengan material. telah material bersih dari logan,
material akan masuk dalam drumsieve Selanjutnya
material akan disimpan di dalam bin milling dan bin mixing. III.1.2 Milling Proses milling merupakan proses penggilingan material kasar menjadi material balus Proses ini bertujuan untuk memperkecil ukuran material dari bentuk butiran menjadi bentuk tepung. aterial kasar yang berasal dari proses intake disimpan terlebih dahulu di bin grinding kemudian dimasukkan ke mesin hammermil.
Proses grinding pada mesin
hammermil Pada proses ini terdapat proses penghancuran, pemotongan, dan penumbukan. Proses pengecilan ukuran material ini bertujuan untuk Membuat
ukuran
yang
sama
pada
material.
Memudahkan
penyampuran(miling secara cepat dan merata Memudahkan dalam pembuatan pellet supaya lebih kuat kerekatannya, III.1.3 Mixing Mixing stiring menupakan proses pencampuran material solid maupun liquid sehomogen mangkin, sesuai dengan formulasi dan waktu tertentu pada mixer yang dikendalikan oleh WEM Missing juga biasa disebut heart of production processing karena proses mixing sebagai handling dari setiap kegiatan produksi yang lain, omillang),
yaitu intake/silo,
hammer mill
pelleting dan packing. Mixing mempunyai bin mixing
sebanyak 24 bin yang diisi dari proses intake dan proses grinding Raw material tersebut. Proses mixing dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap drymix dan tahap wetmia. Tahap drymix merupakan suatu tahap proses pencampuran bahan antara raw material dengan hand add(obat, vilamin, dan material pelengkap lainnya). Tahap ini berlangsung selama 30 detik.
Tahap wetmix merupakan suatu tahap proses pencampuran basah antara material hasil drymix dengan liquid(chlorine chloride CC, alime, fish oil, O dan fingek) tahap ini berlangsung delama 80 detik. III.1.4 Pelleting Pelleting atau Proses pelleting merupakan proses pembentukan menjadi bentuk butiran pellet crumble. Pada pembuatan pellet dialirkan uap panas(steam dengan tertentu uap dengan keadaan produk.
anan
Pengaliran uap ini bertujuan untuk Membantu proses perekatan sehingga feed dapat dibentuk menjadi pellet Membunuh bibit penyakit yang terkandung dalam pakan tersebut. Feed dapat dengan mudah dipadatkan atau sesuai dengan yang diinginkan an Mesin yang digunakan terdiri atas mesin pellet dan mesin crumble. Material dari proses mixing dimasukkan ke bin pellet kemudian menuju ke mesin pellet. Mesin pellet ini menghasilka pakan berdiameter 35-1 mm dengan panjang 6.8 mm. Ilasil dari mesin pellet ini dimasukkan ke bin packing untuk pakan yang berbentuk pelle sedangkan pakan yang berbentuk crumble a dimasukkan ke mesin crumble. Proses pada mesin crumble adalah menghancurkan pakan pellet sehingga menjadi berbentuk crumble. Hasil dari mesin crumble ini dimasukkan ke bin packin III.1.5 Packing Proses packing merupakan proses pengepakan atau pengemasan feed baik dalam bentuk butiran(pellet dan crumble) maupun dalam bentuk konsentrat. akan dimasukkan ke dalam karung berukuran 50 kg. Tiap karung dilengkapi dengan label yang memberi informasi mengenai jenis produk, aturan pemakaia dan komposisi produk Karung dijahit dengan benang khusus untuk mencegah pemalsuan produk. Proses pengemasan ini bertujuan untuk:
Kemasan memenuhi sasaran Keamanan(safety)
kemanfaatan(usabiliy). distribusi ke konsumen.
dan
Kemasan melindungi produk pada saat proses Kemasan dapat meningkatkan harga pasar.
Melalui kemasan identifikasi produk dapat lebih efisien dan mencegah tertukarnya dengan produk lain.
III.2
Bahan Baku Bahan baku pada proses pembuatan pakan adalah jagung sebanyak 60% dan 40% sisanya adalah bahan baku lain termasuk obat-obatan, vitamin, dan liquid Bahan baku berasal dari dalam negeri maupun impor, penggunaan bahan baku dalam negeri sebanyak 25% dan bahan baku impor sebanyak ns%
Bahan baku utama yang digunakan pada PT.
Charoen Pokphand Indonesia adalah jagung kuning sebanyak 60ns yang didapat dari dalam negeri maupun impor Untuk memenuhi kebutuhan disesuaikan dengan bahan baku dalam negeri Apabila bahan baku dalam negeri tidak mencukupi maka akan impor dari Argentina, India, maupun Thailand Bahan baku lain berasal dari dalam negeri sebanyak 25% dan impor 75%. PT Charoen Pokphand Indonesia lebih banyak menggunakan bahan baku impor dikarenakan kurangnya supplier bahan baku dari dalam negeri Argentina, Australia Amerika III.3
Mesin-mesin dalam Pembuatan Pakan Mesin-mesin yang digunakan
dalam pembuatan pakan yaitu III.3.1 Chain conveyor Chain adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara vertikal. Chain berupa susunan rantai yang digerakkan oleh motor listrik. III.3.2 Elevator Elevator adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara horizontal ke atas.
Elevator terdiri dari mangkuk(bucker)
yang dikaitkan pada
rantailhelt Susunan bucket membawa bahan baku ke atas sesuai dengan arah yang sudah ditentukan. III.3.3 Drums ieve Drumsieve adalah mesin yang digunakan untuk menyaring material dalam d terdapal saringan sehingga benda asing yang ukurannya lebih besar dari lubang saringan tidak dapal lolos menuju proses selanjutnya. III.3.4 Spout Magner
Spout magnet adalah mesin yang digunakan untuk memisahkan hakan baku dari kotoran berupa logam. Spout magnel verdiri dari semacam pipa besi yang dialiri arus listrik untuk membuat medan magnet. III.3.5 Mesin Hammer mill Hammer mill adalah mesin yang digunakan untuk menghancurkan dan menggiling material material kasar menjadi halus. III.3.6 Mesin Mining Mesin ini digunakan untuk mencampur adukan bahan baku agar menjadi homogen. Mesin ini mengalami dua tahap, yaitu drymir dan wetmix 7 Mesin Pelleting Mesin pelleting adalah mesin yang digunakan untuk mencetak bahan olahan yang telah diolah dari mesin miring. III.3.7 Mesin Crumbling Mesin crumbling adalah mesin yang memperkecil butiran pellet menjadi remukan(crumble). Mesin crumble terdapat 2 roll yang berputar berlawanan dengan kecepatan berbeda. III.3.8 Mesin Packing dan Mesin Jahit Semua bentuk dan macam produk yang sudah jadi di packing kedalam karung, sesuai dengan jenis dank ede pakan lemak tersebut. III.4
Pengenalan Boiler Boiler
merupakan
suatu
peralatan
yang
digunakan
untuk
menghasilkan steam (uap) dalam berbagai keperluan. Air di dalam boiler dipanaskan oleh panas dari hasil pembakaran bahan bakar (sumber panas lainnya) sehingga terjadi perpindahan panas dari sumber panas tersebut ke air yang mengakibatkan air tersebut menjadi panas atau berubah wujud menjadi uap. Air yang lebih panas memiliki berat jenis yang lebih rendah dibanding dengan air yang lebih dingin, sehingga terjadi perubahan berat jenis air di dalam boiler. Air yang memiliki berat jenis yang lebih kecil akan naik, dan sebaliknya air yang memiliki berat jenis yang lebih tinggi akan turun ke dasar. (Djokosetyardjo,,M.J.1990). Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan
steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan. III.5
Sumber Air Air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan ketel diperoleh dari air sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air lainnya. Kualitas air tersebut tidak sama walaupun menggunakan sumber air sejenis ini dipengaruhi oleh kandungan asam mata air tersebut. Sumber mata air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus dilakukan. Perlu dilakukan “ water treatment” untuk menghasilkan air yang sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan ekonomis. Pengertian reliable ialah mudah melakukan operasi secara berkelanjutan selama dibutuhkan. Dan ini merupakan usaha-usaha menghindarkan kerusakan-kerusakan terutama pada korosi pipa dan sebagainya ( Ponten M, 1996)
III.6
Parameter Kualitas Kimia Air III.6.1 Derajat keasaman (pH) air Sebagai pengukur sifat keasaman atau kebasaan air diambil nilai pH yang didefinisikan sebagai logaritma dari pulang baliknya konsentrasi ion hidrogen dalam mol per liter dari tiap-tiap jenis. Dengan demikian, pH dari air netral adalah 7. Air yang pH-nya kurang dari 7, sifat asam, sedangkan yang pH-nya lebih dari itu, bersifat basa. Nilai pH air biasanya didapat dengan suatu pontensiometer yang mengukur potensial listrik yang dibangkitkan oleh ion-ion H+ atau dengan bahan celup penunjuk warna, misalnya metil orange atau phenolphtalein (Linsley, K.Ray, 1986). III.6.2 Kesadahan Kesadahan digunakan untuk menunjukkan kandungan garam kalsium dan magnesium yang terlarut, dinyatakan sebagai ekuivalen ( setara) kalsium karbonat, kesadahan air dapat dibagi atas dua kelompok: karbonat dan nonkarbonat, atau kesadahan sementara (temporary) dan kesadahan permanen (kekal) . Tingkat kesadahan sementara biasanya dapat
diturunkan dengan pemanasan, untuk menurunkan kesadahan permanen disebabkan oleh sulfat dan klorida kalsium dan magnesium. Unsur-unsur kesadahan (seperti Mg, Ca dan lain-lain) menyebabkan erosi pada sudusudu turbin. Dengan demikian diperlukan proses pelunakan air, yaitu demineralisasi dan softener untuk menghilangkan unsur-unsur perusak tersebut. ( Iyung Pahan, 2008). Tabel
1 1
2
3
4
Kesadahan air Kelas Kesadahan,mg
0-55
56-100
101-200
201-500
/lt
Lunak
Sedikit
Moderat
Sangat
lunak
sadah
sadah
Derajat kesadahan III.6.3 Klorida
Klorida banyak dijumpai dalam pabrik industri kaustik soda. Bahan ini berasal dari proses elektrolisa, penjernihan garam dan lain-lain. Klorida merupakan zat terlarut dan tidak mudah menyerap. Sebagai klor bebas berfungsi desinfetans, tapi dalam bentuk ion yang bersenyawa dengan ion natrium menyebabkan air menjadi asin dan merusak pipa-pipa instalasi. III.6.4 Sulfit Sulfat dalam jumlah besar akan menaikkan keasaman air. Ion sulfat dapat terjadi secara proses alamiah. Sulfur dioksida dibutuhkan pada sintesa. Pada industri kaustik soda ion sulfat terdapat sewaktu pemurnian garam. Ion sulfat oleh bakteri direduksi menjadi sulfida pada kondisi anaerob dan selanjutnya sulfida diubah menjadi hidrogen sulfida. Dalam suasana anaerob hidrogen sulfida teroksidasi secara bakteriologis menjadi sulfida. Dalam bentuk H2S bersifat racun dan berbau busuk. Pada proses digester lumpur H2S yang bercampur dengan metana CH4 dan CO2 akan bersifat korosif (Agusnar,H.2008). III.6.5 Total Dissolved Solid (TDS)
Total dissolved Solid ialah jumlah keseluruhan zat yang larut dalam air, yang dimasukkan dalam kelompok ini ialah mineral dan garam-garam yang terlarut dalam air, zat tersebut berbentuk koloid (Ponten.M, 1986). III.6.6 Silika Konsentrasi silika yang diijinkan pada operasi air boiler tekanannya bermacam- macam, ditunjukkan pada tabel 2. Reduksi silika tidak selalu penting, khususnya saat kosongnya kondensat turbin. Rendahnya konsentrasi pada silika kadang-kadang menghasilkan lumpur, yang lengket pada boiler dengan tekanan rendah perlakuannya menggunakan posfat. Tabel 2 Konsentrasi Silika Pada Air Boiler Konsentrasi Silika mg/L Tekanan lb/in2 gage Rekomendasi Diperole 0-300 301-450 451-600 601-750 751-900 901-1000
III.7
h 150 90 55 35 20 15
150 90 40 30 20 8
Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler
padatan telarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama pembentukan kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan karbon dioksida). Proses perlakuan eksternal yang ada adalah: • Koagulasi dan Flokulasi • Sedimentasi • Filtrasi • Demineralisasi • Softening • Deaerasi Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki pengendapan atau pengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan dan
flokulan.
Penyaring
pasirbertekanan,
menghilangkan karbon dioksida dan besi. III.7.1 Koagulasi dan Flokulasi
dengan
aerasi
untuk
Koagulasi dan flokulasi yaitu proses pemberian bahan-bahan koagulan dan flokulan kedalam air umpan boiler dengan cara penginjeksian. Koagulasi merupakan proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu dengan yang lainnya. Flokulasi merupakan proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling berdekatan satu dengan yang lain sehingga partikel-partikel akan saling menarik dan membentuk flok. Untuk menurunkan turbidity pada inlet clarifier diinjeksikan bahan kimia, yaitu : a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3 . 18 H2O) Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang menghasilkan alumunium hidroksida dan asam sulfat. Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air. Reaksi yang terjadi adalah : Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain yang terikut ke dalam air sedangkan H2SO4 akan mengakibatkan air b.
bersifat asam. Caustik Soda (NaOH) Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya, konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung
c.
pada keasaman larutan. PH diharapkan antara 6 – 8. Reaksi yang terjadi adalah : H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O Klorin (Cl2) Penambahan klorin ini bertujuan untuk mematikan mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut
d.
pada dinding clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya. Coagulant Aid (Polymer) Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena penambahan bahan ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi gumpalan yang lebih besar (flok) sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.
III.7.2 Sedimentasi
Tujuan sedimentasi adalah memberikan kesempatan kepada partikelpartikel besar untuk mengendap dan partikel yang lebih halus akan membutuhkan waktu endap yang lebih lama. III.7.3 Filtrasi Pengolahan dengan cara filtrasi dapat dilakukan dengan cara penyaringan zat padat tersuspensi didalam air sebelum air diisikan kedalam boiler. Efisiensi saringan paling baik bila unit beroperasi pada kecepatan aliran terkecil, padatan akan melalui media membawa padatan bersamanya. Demikian pada tekanan yang tinggi dapat memecahkan media akan keluar pada saat dilakukan backwash. III.7.4 Demineralisasi Demineralisasi berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat, chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Diagram Alir proses seperti gambar dibawah ini: a.
Cation Tower Air dari tangki penyimpanan dipompakan ketangki kation yang berisi
resin penukar kation. Resin penukar kation ini bersifat asam kuat (strong acid cation) atau bersifat asam lemah (weak acid cation), bahan kimia yang dipakai untuk mengaktifkan resin adalah asam sulfat. Fungsi penukar kation:
Menghilangkan
atau
mengurangi
kesadahan
(hardness)
yang
disebabkan oleh garam-garam kalsium dan magnesium.
Menghilangakan atau mengurangi zat-zat padatan terlarut (TDS).
Menghilangkan atau mengurangi alkalinity dari garam-garam alkali (karbonat, bikarbonat, dan asam lemah atau bersifat asam lemah hidroksida). Didalam kation terjadi pertukaran antara ion kalsium, magnesium
dengan ion-ion hidrogen sehingga garam-garam bikarbonat, sulfat, klorida, dan silika dirubah menjadi asam karbonat, asam sulfat, asam klorida, dan asam silikat yang larut dalam air. Reaksi penukar kation
Ca++ CaX Mg++ MgX Fe++ + H2X FeX + 2 H+ 2Na+ Na2X 2NH4+ (NH4)2X Selanjutnya dari water tower, air dipompakan kembali untuk diproses dengan sistem demineralisasi, dengan tujuan untuk menghilangkan semua/ sebagian unsur-unsur kimiawi yang dikandung oleh air tersebut. Air yang bersal dari water tower dimasukkan ke dalam tangki kation Exchanger resin, setelah air kontak dengan resin, maka semua ikatan-ikatan unsur kimiawi dari garam alkali, seperti Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan lain sebagainya yang dikandung oleh air, diikat dengan 1 (satu) atom Hidrogen (H+) CaSO4 + 2 RH CaR2 +H2SO4 MgCO4 + 2 RH MgR4 + H2CO3 H2CO3 H2O + CO2 Jadi semua garam-garam bermuatan positif yang dikandung oleh air, dibebaskan didalam kation Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO3H (type Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation exchanger resin. Reaksi yang terjadi adalah : CaCl2 + 2 R – SO3H →(R – SO3)2Ca + 2 HCl MgCl2 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HCl NaCl2 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HCl CaSO4 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Ca + H2SO4 MgSO4 + 2 R – SO3H (R – SO3)2Mg + H2SO4 NaSO4 + 2 R – SO3H 2R – SO3Na + H2SO4
Na2SiO4 + 2 R – SO3H 2R – SO3Na + H2SiO3 CaCO3 + 2 R – SO3H (R – SO3)3Ca + H2CO3 Proses ini menghasilkan asam seperti asam seperti HCl, H2SO4 dan asamasam lain. Keasaman berkisar antara Ph 2,8 – 3,5. untuk memperoleh resin aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan H2SO4 pada resin tersebut. b.
Degasifier Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses sebelumnya. Reaksi yang terjadi adalah : H2CO3 H2O + CO2 Proses di degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring sebagai media untuk memperluas bidang kontak sehingga air yang masuk terlebih dahulu diinjeksikan dengan steam.. Sedangkan
keluaran
steam
ejektor
dikondensasikan
dengan
menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot sebagai umpan recovery tank, maka CO2 akan terlepas sebagai fraksi ringan dan air akan turun ke bawah sebagai fraksi berat. c.
Anion Tower Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam kandungan air yang keluar dari degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R = NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600). Reaksi yang terjadi adalah : H2SO4 + R = N – OH (R = N)SO4 + 2 H2O HCl + R = N – OH R = N – Cl + H2O H2SiO3 + R = N – OH (R = N)SiO3 + 2 H2O H2CO3 + R = N – OH R = N – NO3 + H2O HNO3 + R = N – OH R = N – NO3 + H2O
Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat netral. Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed polisher dari bagian atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 – 8,5. Untuk memperoleh resin aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin tersebut. d.
Mix Bed Polisher Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut : Reaksi Kation : Na2SiO3 + 2 R – SO3H 2 RSO3Na + H2SiO3 Reaksi Anion : H2SiO3 + 2 R = N – OH 2 R=N-SiO3 + H2O Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke polish water tank dan digunakan untuk air umpan boiler. Air yang keluar dari mix bed polisher ini memiliki pH antara 6 – 7. ( Anonymous. 1994 )
III.7.5 Deaerasi Dalam de-aerasi, gas terlarut, seperti oksigen dan karbon dioksida, dibuang dengan pemanasan awal air umpan sebelum masuk ke boiler. Seluruh air alam mengandung gas terlarut dalam larutannya. Gas-gas tertentu seperti karbon dioksida dan oksigen, sangat meningkatkan korosi. Bila dipanaskan dalam sistim boiler, karbon dioksida (CO2) dan oksigen (O2) dilepaskan sebagai gas dan bergabung dengan air (H2O) membentuk asam karbonat (H2CO3). Penghilangan oksigen, karbon dioksida dan gas lain yang tidak dapat terembunkan dari air umpan boiler sangat penting bagi umur peralatan boiler dan juga keamanan operasi. Asam karbonat mengkorosi logam
menurunkan umur peralatan dan pemipaan. Asam ini juga melarutkan besi (Fe) yang jika kembali ke boiler akan mengalami pengendapan dan meyebabkan terjadinya pembentukan kerak pada boiler dan pipa. Kerak ini tidak hanya berperan dalam penurunan umur peralatan tapi juga meningkatkan jumlah energi yang diperlukan untuk mencapai perpindahan panas. III.8
Tujuan penambahan bahan-bahan kimia dalam proses pengolahan air umpan boiler adalah sebagai berikut: a.
Bereaksi dengan kesadahan dan kandungan silika air umpan dan mencegah pengendapannya pada permukaan logam ketel sebagai kerak. Ion-ion kalsium diendapkan dalam bentuk kalsium hidroksi apatit (2Ca3(PO4)2.Ca(OH)2 dan kalsium karbonat (CaCO3). Dan ion-ion magnesium dan silika diendapkan dalam bentuk MgSiO2 dan Mg(OH)2
b.
Menjadikan zat-zat tersuspensi seperti Lumpur, kesadahan dan besi oksida menjadi suatu massa yang tidak melekat pada logam ketel. Pengaturan agar sifat lumpur tidak melekat pada logam ketel dilakukan dengan penggunaan bermacam-macam bahan organik yang masuk golongan tannin dan lignin.
c.
Menyediakan perlindungan anti busa untuk memungkinkan pemekatan padatan terlarut dan tersuspensi dalam air ketel pada taraf tertentu tanpa terjadi kejenuhan.
d.
Menghilangkan oksigen dari air yang menyediakan alkalinitas yang cukup untuk mencegah korosi ketel. Sejumlah oksigen dapat terbawa dalam air umpan meskipun sudah melewati tahap aerasi (Austin.T.G.1996).
Related Documents 3m3m1z
Laporan Pkl Pt Pokphand 2d453
July 2020 3
Pkl Pokphand 3b1g2l
July 2020 2
Laporan Pkl Pt. Panarub z4p2n
November 2019 100
Laporan Pkl Pt Inti Baru 3s6s2r
July 2020 0
Laporan Pkl Pt. Krakatau Steel 4p2xc
December 2020 0
Laporan Pkl Pt. Telkom Cirebon_5302411252 6p2l4j
July 2020 3More Documents from "arif" 4kh1p
Asal Rumus Interval Kontur Pada Peta Topografi.pdf 2j2k5h
April 2020 40
Application Form Ajkpsc 6s2s3h
December 2019 152
Ruk Dbd 2018 1u2r3f
December 2020 0
Lkpd Spldv 1 a1u2o
April 2020 40
Laporan Pkl Pt Pokphand 2d453
July 2020 3