Logistica Mrp 251d5x

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS GRUPO 2 GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE INTEGRANTES: JIMENEZ CUBAS, CRISTHIAN JOEL LECCA GUTIERREZ, IVAN OMAR TOVAR FUENTES, MIGUEL ANGEL HUAMANI ROJAS, JUNIOR RAUL CAMPOS SUAREZ, DIEGO CURSO: GP 304 – LOGÍSTICA EMPRESARIAL CICLO: 2016-2 I

Contenido

INTRODUCCIÓN:..............................................2 SISTEMA PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP).....................................2 PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES....................................................4 Esquema de la planeación de requerimiento de materiales................................................4 REQUISITOS DE LA MRP..................................5 VENTAJAS DE LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA MRP..................................................5 TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO.........................6 EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP................7 EJEMPLO APLICATIVO.......................................9 CONCLUSIONES.............................................12 RECOMENDACIONES......................................13 BIBLIOGRAFÍA................................................14

INTRODUCCIÓN: Es demanda dependiente aquella que va vinculada a la fabricación de otro producto (Por ejemplo la demanda de ruedas de bicicleta es dependiente de la demanda de bicicletas). Cuando la demanda es dependiente se utiliza el sistema MRP para previsión de esta demanda

SISTEMA PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello, es necesario estar en o directo con los proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente, siendo también necesario que los proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido

de forma instantánea, evitando así ruptura de stocks del cliente. Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la ayuda de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y así el proveedor tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificación de las necesidades materiales. El Sistema MRP está basado en Demanda Dependiente. La demanda dependiente es aquella que es causada por las necesidades de un semiterminado o un artículo de más alto nivel en el proceso de valor agregado. Por ejemplo: las llantas, los motores, etc. son artículos cuyas necesidades dependen de la demanda de automóviles. Es un sistema de información utilizado

para

planificar

la

producción

de

productos

terminados,

semielaborados, piezas, partes, etc., elaborar el plan de compras de insumos de acuerdo al programa de producción, la gestión de los inventarios de insumos y la capacidad de producción. Es utilizado generalmente en distintos procesos de producción y se adapta eficientemente a aquellos que reúnan las características de estar integrados por líneas de montajes con ensamble de los insumos en forma secuencial como ser la producción de autos, tractores, electrodomésticos, cosméticos, medicamentos, etc.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES Esquema de la planeación de requerimiento de materiales

Órdenes de los clientes: Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuánto ordena y cuándo requiere la entrega, son de particular importancia para el proceso de calcular los requerimientos de materiales del MRP I. Pronóstico de demanda: No importa cuán elaborado sea un proceso de pronóstico en un negocio, el uso de datos históricos para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad, siempre es difícil. Cabe mencionar que en éste caso no se cuenta con datos históricos pues la empresa generará sus primeras ventas este año. Combinación de Órdenes y Pronósticos: Es importante que el pronóstico usado para planear las operaciones no sea la meta de ventas, pero puede ser optimista para motivar al personal. Programa maestro de producción (PMP): PMP es el programa de planeación y control más importante en un negocio y constituye el insumo principal para la planeación de requerimientos de material. Lista de Materiales (BOM): El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el programa de nivel máximo, el MRP realiza

cálculos que obtienen volúmenes y tiempos de ensamble y materiales requeridos para cumplir este programa maestro. Inventario: Le llamamos así a la cantidad de inventario físico. Programa de órdenes planeadas: Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo.

REQUISITOS DE LA MRP      

Sistema computarizado. En su mayoría, productos sencillos. Lista de materiales precisa. Estado de inventario preciso. 99 por ciento de precisión en el inventario. Plazos de entrega estables.

VENTAJAS DE LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA MRP Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos. Reducción de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la recepción de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricación del producto final. Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el número de errores de montaje de productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.

TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacén, la decisión sobre el tamaño de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaños de lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente. Ventajas Lotes grandes  Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria  Reducción del coste anual de emisión.  Reducción del coste de adquisición y transporte. (Rappels por volumen de compras)

Ventajas Lotes pequeños  Reducción del coste de almacenamiento.  Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos.  Reducción del nivel de stock en curso. 

Reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido.

Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es el más adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organización. Se han desarrollado diferentes métodos que tratan de facilitar la elección del tamaño económico de pedido, entre los que destacamos el modelo de cantidad económica de pedido. Este modelo, parte de dos hipótesis respectivas, que pueden no ser aceptadas para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP:

1º) Se supone que el coste de adquisición unitario no depende del tamaño del pedido. 2º) Se asume una demanda uniforme a lo largo del año. Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra serie de métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamaño óptimo de pedido. Entre dichos métodos podemos señalar los siguientes. Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En

este

caso,

tanto

la

cantidad

de

pedido

como

el

tiempo

de

reaprovisionamiento serían variables. Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño. Un caso particular de este método sería el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote económico obtenido por el método de cantidad económica de pedido y, a partir de él, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante. Mínimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuación de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo. Método de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP La técnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los70 como solución a los problemas de gestión de inventarios de artículos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosión de necesidades a partir del programa maestro.

A finales de los años 70 se introducen mejoras en el sistema MRP, introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad existentes en la organización. Se denominan de bucle cerrado porque los resultados del proceso de planificación se utilizan como retroalimentación para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez de la planificación a lo largo del tiempo.

De la evolución de estos sistemas surgen en los años ochenta los denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino también financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con escenarios “qué pasaría si” es decir, simulaciones. En las dos últimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá de las mejoras introducidas en gestión de materiales y de la producción, gracias al creciente uso de sistemas informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión.

Es en la década de los 90 es cuando comienzan a extenderse estos sistemas integrados de gestión que pasan a denominarse Planificación de los recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning) Estos sistemas, fruto de la evolución de los iniciales sistemas MRP, extienden su campo de actuación a otras áreas de la empresa no incluida hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc

EJEMPLO APLICATIVO Supóngase

que

se

están

manufacturando

mesas

del

tipo que

se

muestran en la siguiente figura. La mesa terminada se hace con el ensamble de una taba y las patas. A su de

4

ejemplo,

patas,

2

barandillas

los ensambles de

vez

el

cortas

ensamble

de

las

patas

consta

y

2 barandillas largas. En este

las patas se

construyen de antemano y se

almacenan en un inventario, con lo cual las mesas se producen más rápido, conforme se reciben las órdenes que si se produjeran haciendo el ensamble a partir de las partes individuales. La lista de materiales (BOM) de esa mesa se muestra en forma esquemática en la figura. La mesa terminada se encuentra en el primer nivel de la lista. El ensamble delas patas y de la tabla se encuentran en el segundo nivel puesto que estas partes deben ensamblarse en forma conjunta para producir una mesa terminada, todas las piezas que van dentro del ensamble de las patas se enumeran en el tercer nivel. Se supone que las partes de ésta mesa se compran en el exterior. Otros datos que se necesitan antes de la explosión de las partes son los tiempos planeados para las partes manufacturadas y las compradas, tal como se muestran en la tabla. Ahora es posible construir un plan de materiales para las mesas terminadas y para todas las partes.

Fuente: http://e.exam-10.com/doc/9619/index.html?page=5

Tiempos planeados Ensamble de la mesa1 Terminado del ensamble de las patas2 Compra de las patas Compra de las barandillas cortas Compra de las

Semanas 1 1 1 2 1

Nivel de Inventario 300 150

barandillas largas Compra de la parte 2 superior (Cubierta)

200

1 Se asume que está disponible la cubierta de la mesa y el ensamblaje completo de las partes. 2 Se asume que están disponibles las patas, barandillas cortas y barandillas largas.

El plan maestro de la producción indica que se requiere 200 mesas en semana 3 y 4, 400 mesas en semana 6. Formule MRP. MESAS Requerimiento s Brutos Disponible en almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes TABLAS Requerimiento s Brutos Disponible en almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes ENSAMBLE -PATAS Requerimiento s Brutos Disponible en almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes PATAS Requerimiento s Brutos

1

2

SEMANAS 3 4 200 200

300

300

300

100

0

100

200

200

5

6 400

0

0

400

100

400

100

400

200

100

0

100

300

300

100 150

150

150

40 50

50

350 350

1600

Disponible en 0 almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes BARANDILLA CORTA Requerimiento s Brutos Disponible en 0 almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes BARANDILLA LARGA Requerimiento s Brutos Disponible en 0 almacén programados Requerimiento s netos Plan de emisión de órdenes

0

0

0

1600 1600

800 0

0

0

800 800

800 0

0

0

800 800

CONCLUSIONES 

El MRP, toma el programa maestro de producción (PMP) y analiza a través de la lista de materiales de un nivel y verifica cuantos subensambles y partes se requieren después de generar las órdenes de trabajo para los requerimientos netos de producción.



El MRP se aplica mejor a artículos con alto movimiento, alta frecuencia y baja variabilidad, por ello esto no es una condición suficiente, sino una condición necesaria.



Las ventajas de los sistemas MRP en relación con los sistemas tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así, se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente, se incrementa la flexibilidad en la planificación y, por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en la demanda.

RECOMENDACIONES 

Revisar material bibliográfico como revistas y libros, para poder



encontrar más ejemplos aplicativos del sistema MRP. Se recomienda que el sistema MRP solo se aplique a empresas que cumplan las condiciones mínimas, que se encuentran en la



sección de “Requisitos” de este documento. Se recomienda además que el sistema MRP sea aplicado a empresas industriales, ya que el MRP surgió con la intención de resolver problemas de gestión de inventarios en empresas industriales.

BIBLIOGRAFÍA http://merkado.unex.es/operaciones/descargas/EE%20(LE)/Capítulo %2011.pdf http://temasplaneacionproduccion.blogspot.pe/2011/05/sistema-mrp.html http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7191/Capitulo4.pdf