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TECNOLOGÍA DE LA PREVENCIÓN

GRUPO N°: 1

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO FACULTAD DE MECÁNICA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PERÍODO ACADÉMICO: ABRIL – AGOSTO 2017

TECNOLOGÍA DE LA PREVENCIÓN TEMA: PILARES DEL TPM. -

DOCENTE: ING. ÁNGEL RAMIREZ.

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INTEGRANTES:

AGUINDA JIMMY ALDÁS LUIS ALVAREZ EDWIN AREVALO DENNYS BENITEZ CARLOS CAIZA JOHANA -

NIVEL: 7MO “A”.

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FECHA: JUNIO 12 DE 2017. Riobamba – Ecuador

1240 1307 1546 1387 1400 1444

Los 8 Pilares del TPM Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las 6 grandes pérdidas. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

Seguridad, salud y medio ambiente (SHE)

Mejora de tareas istrativas

(Hinshitsu Hozen)

Mantenimiento de calidad

Gestion temprana

Educacion y formación

(Keikaku Hozen)

Matenimiento planificado

(Jishu Hozen)

Mantenimiento autónomo

(Kobetsu Kaizen)

Mejora enfocada

PILARES DEL TPM

1. Mejora enfocada: Consiste en identificar todas y cada una de las necesidades y problemas de las distintas áreas o departamentos de la empresa para evitar pérdidas (de tiempo, de material, de equipo humano). Creando equipos, procedimientos, protocolos y mecánicas más efectivas.  El objetivo de este pilar es eliminar averías y defectos a través del análisis del contexto operacional.  Se buscan las condiciones ideales para el activo y se establecen los requerimientos de mantenimiento e inspección.  Las mejores condiciones son mantenidas con el mayor compromiso para poder eliminar perdidas  Las actividades de Mejoras Enfocadas involucran a los operadores y líderes de líneas Las 6 grandes perdidas 1. Fallos de Equipo 2. Cambios y Preparaciones 3. Esperas y paradas menores 4. Reducción de la velocidad de producción Pérdidas 5. Rechazos y retrabajos 6. Pérdidas al arrancar

2. Mantenimiento autónomo: Se centra en los operarios y su relación con la maquinaria industrial. Propone la formación del operario para que se involucre no solo en el uso sino también en el mantenimiento de la maquinaria: inspecciones, limpieza, pequeñas reparaciones, orden y metodología de manipulación, lubricación, etc. Porque conocer y dominar los equipos que uno maneja repercute en la productividad más que cualquier otra cosa.  El foco principal es el equipo de operadores reales, empoderados por sus propias responsabilidades.  Se enseña a los operadores cómo mantener sus propios equipos con educación y formación.  Los operadores inician con una completa limpieza e inspección de los equipos para descubrir y remediar cualquier anomalía.  Durante estas operaciones se desarrollan los estándares de mantenimiento, se establecen y se le da seguimiento. El operador debe recibir:  Formación  Los procedimientos  Las herramientas  La autoridad  La información necesaria Los 7 pasos del mantenimiento autónomo 1- Limpieza inicial 2- Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccesibles 3- Creación de una lista de verificación para mantener los estándares de limpieza y lubricación 4- Inspección General 5- Inspección Autónoma 6- Organización y limpieza 7- Sistematicidad 3. Mantenimiento Planificado: Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas” Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso” La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina

Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla. 4. Educación y formación: Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:  Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.  Comprender el funcionamiento de los equipos.  Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.  Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.  Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.  Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales. 5.- Gestión Temprana Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos. Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo. Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean: Fiables Fáciles de mantener Fáciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas correcto desde el principio) Este pilar TPM se puede abordar desde diferentes enfoques: a) diseño y desarrollo de nuevos productos, ya sea desde el punto de vista de su flexibilidad, calidad cero defectos o fiabilidad

b) desarrollo de proyectos de infraestructura de una instalación. Se puede aplicar este pilar para optimizar la forma como se evitan los errores en el desarrollo de proyectos de ingeniería c) desarrollo de proyectos de renovación de quipos o líneas completas de fabricación. En cualquiera de estos casos, el pilar gestión temprana o control inicial cumple un propósito fundamental: evitar los errores actuando a través de controles y revisiones desde la fuente y a lo largo de la cadena de pasos en la realización de un proyecto. 6.- Mantenimiento de la Calidad Hinshitsu Hozen No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto. Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen. Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el “cero defectos” es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones “cero defectos” regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad. El Mantenimiento de Calidad se basa en: Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para “cero defectos” y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos. Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del

equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos. 7.- Mejora de tareas istrativas: Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y istración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso que produce información. Allí también las perdidas potenciales a ser recuperadas son enormes. Facilitar a la empresa la tarea de responder rápidamente a los cambios lo cual implica mejorar su propia productividad y reducir sus costos. Incluye también ayudar en el desarrollo estratégico de la compañía velando por los objetivos de largo plazo. Por último y como consecuencia de los otros dos, las Áreas istrativas deben ganar la confianza de los clientes y contribuir a la creación de una sólida imagen empresarial. Desarrollando personas capaces de sostener y mejorar continuamente los sistemas de trabajo. Crear Fábricas de Información Aplicar el concepto de equipamiento a los procedimientos Crear una visión de las condiciones óptimas Desarrollar de las 5 actividades nucleares del TPM: 4.1Mejoras Enfocadas 4.2Mantenimiento Autónomo 4.3Educación y Formación 4.4Dotación Flexible de Personal 4.5Medición de Rendimientos 8.- Seguridad, salud y medio ambiente El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad.

Linkografía: -

http://blog.kriptonoil.com/los-ocho-pilares-del-tpm/