Mantenimiento Preventivo Para Gruas Viajeras 43i4c

Instituto Politécnico Nacional Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Profesional Culhuacán


SEMINARIO DE TITULACION

ISTRACION DE PROYECTOS TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO PRESENTA.

ROBERTO GONZALEZ HIGUERA JOSEFINA ARACELI ROJAS ROJAS

Fecha: Agosto de 2010

M. en C. EDNA CARLA VASCO MÉNDEZ

Coordinadora del Seminario

ING. CARLOS GUILLERMO GARCÍA SPÍNOLA

Asesor

ING. ARACELI LETICIA PERALTA MAGUEY Jefa de la Carrera de Ingeniería Mecánica


IPN ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD CULHUACAN

TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO

POR LA OPCIÓN DE SEMINARIO DE TITULACION: “ISTRACION DE PROYECTOS” VIGENCIA DES/ESIME-CUL/5062005/25/10 DEBERA DESARROLLAR:

ROBERTO GONZALEZ HIGUERA JOSEFINA ARACELI ROJAS ROJAS

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA GRÚAS VIAJERAS EN LA EMPRESA TANQUES Y TAPAS S.A DE C.V. CAPITULADO I. MARCO DE REFERENCIA II. ESTUDIO DEL MERCADO III. PLANEACION DEL PROYECTO IV. EJECUCION V. EVALUACION CONCLUSIONES ANEXOS FECHA: Agosto de 2010

M. en C. EDNA CARLA VASCO MENDEZ

Coordinadora del Seminario

ING. CARLOS GUILLERMO GARCIA SPINOLA

Asesor

ING. ARACELI LETICIA PERALTA MAGUEY Jefa de la Carrera de Ingeniería Mecánica


IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA GRUAS VIAJERAS EN LA EMPRESA “TANQUES Y TAPAS, S.A. DE C.V.”


ÍNDICE RESUMEN INTRODUCCIÓN A) PRESENTACIÓN DEL PROYECTO O DETECCIÓN DE NECESIDADES B) PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA C) JUSTIFICACIÓN D) OBJETIVOS GENERALES E) OBJETIVOS ESPECÍFICOS F) ALCANCE G) META H) MISIÓN

1 2 3 3 3 4 4 4 4 5

CAPITULO I MARCO DE REFERENCIA 1.1.-INTRODUCCIÓN 1.2.-ORGANIGRAMA 1.3.-DESCRIPCIÓN 1.4.-DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL EQUIPO 1.5.-ANTECEDENTES DE MANTENIMIENTO 1.6.-DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO 1.7 -TIPOS DE MANTENIMIENTO 1.7.1.-MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1.7.2.-CICLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1.7.3.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO 1.8.- MARCO LEGAL

6 9 10 14 15 17 18 18 18 18 18 20

CAPITULO II ESTUDIO DE MERCADO 2.1.-MERCADO INTERNO 2.2.-OBJETIVO DEL ESTUDIO DE MERCADO 2.3.-IMPORTANCIA DEL MERCADO 2.4.-FUENTES DE INFORMACIÓN 2.5.-ENCUESTA 2.5.1-ANÁLISIS DE LA ENCUESTA 2.6.-DEMANDA

26 27 27 27 27 28 30 41


2.7.-CONCLUSIONES

40

CAPITULO III PLANEACIÓN DEL PROYECTO 3.1.-INTRODUCCIÓN 3.2.-LA NECESIDAD DE LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO 3.3.-PLAN DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO POR EL FABRICANTE 3.3.1.-FASE 1 RECOPILACIÓN DE MANUALES Y DE INSTRUCCIONES DE LOS .FABRICANTES 3.3.2.- FASE 2 RECOPILACION DE LA EXPERIENCIA DE LOS TÉCNICOS 3.3.3.- FASE 3 MANTENIMIENTO LEGAL 3.4.-TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDAN INCLUIR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 3.5.-LISTA DE ACTIVIDADES 3.5.1. LISTA Y DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES 3.6.-PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN 3.7.-MATRIZ DE ACTIVIDADES 3.7.1.-MATRIZ DE ANTECEDENTES 3.7.2.-MATRIZ DE SECUENCIAS 3.7.3.-DEFINICION DE ESTUDIO DE TIEMPOS 3.7.4.-TABLA DE MATRIZ DE TIEMPOS 3.8. -RED DE ACTIVIDADES 3.8.1-DIAGRAMA DE GANTT 3.8.2-PROCEDIMIENTO PARA TRAZAR LA RED MEDIANTE LA RUTA CRÍTICA

43 43 44 44 45 46 47 47 49 50 52 53 54 55 58 59 56 65 66

CAPITULOIV EJECUCIÓN DEL PROYECTO 4.1.- INTRODUCCIÓN 4.1.2.-SELECCIÓN / ANÁLISIS DE TAREAS 4.1.3.-DESARROLLO Y DOCUMENTACION DEL PLAN DE

68 69 69


MANTENIMIENTO 4.2.-DOCUMENTACION DEL DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO 4.2.1.-DESEMPEÑO HISTÓRICO DEL EQUIPO 4.2.2.-BITACORA DE REVISION PREVIA DIARIA DE LOS COSTOS

69 70 70 71

4.2.4.-MODIFICACIONES DE LAS GRÚAS 4.3.-RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO 4.4.-OPTIMIZACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 4.5.-ROLES Y RESPONSABILIDADES 4.6.- APLICACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO 4.7.-TAREAS DE PRECAUCIÓN

73 73 75 75 77 78

CAPITULO V EVALUACIÓN DE RESULTADOS 5.1.-COSTOS DE MATERIA PRIMA 5.2.-CARGO DIRECTO DE MANO DE OBRA 5.3.-COSTOS CONCLUSIONES ANEXOS GLOSARIO BIBLIOGRAFIA

80 81 82 83 86 93 106 108


INDICE DE TABLAS Gráficas de estudio de mercado Tabla 1 Matriz de actividades Tabla 2 Matriz de secuencias Tabla 3 Matriz de tiempos Tabla 4 Bitácora de revisiones previas diarias de las grúas Tabla 5 Modelo de diario de mantenimiento (historial de la grúa) Tabla 6 Registro de accidentes Tabla 7 Precios unitarios Tabla 8 Costos por mano de obra Tabla 9 Costo del proyecto Tabla 10 Matriz de actividades Tabla 10 Actividades realizadas en tiempos óptimos Tabla 11 Costo del proyecto Tabla 12 Cotizaciones del proyecto Tabla 13 Reporte de personal de mantenimiento Tabla 14 Lista de inspección – Partes mecánicas tabla Tabla 15 Lista de inspección- Partes mecánicas Tabla 16 Lista de inspección- Partes eléctricas

31 54 55 59 70 71 74 80 81 81 82 83 84 84 87 88 89 90


RESUMEN Este proyecto surge del análisis del equipo de grúas viajeras de la empresa “TANQUES Y TAPAS, S.A. DE C.V.” que se encuentra en mal estado poniendo día con día en riesgo a los operadores de la misma, el cual no cuenta con un plan de mantenimiento. Este proyecto tiene la tarea de crear un plan de mantenimiento a las grúas viajeras, desde el punto de vista de mercado técnico, de rentabilidad económica y de seguridad personal. El proyecto se realiza en varias etapas: La primera etapa del proyecto comprende un estudio de mercado donde serializaron encuestas a los operarios del equipo para detectar sus necesidades y ver que tan importante es implementar un plan de mantenimiento. El marco legal forma parte de una etapa del proyecto que requiere cumplir con requisitos, trámites, normas técnicas, normas de seguridad personal y leyes ante las autoridades gubernamentales, privadas y sociales. La segunda etapa comprende la planeación del proyecto donde se realiza un análisis técnico donde se calendarizan las actividades y recursos para reducir el gasto en actividades de mantenimiento, realizando un diagrama de Gantt y una ruta critica para obtener la optimización de las actividades y costos. La tercera etapa comprende la ejecución y control del proyecto, la determinación de tareas y actividades de mantenimiento que se realizaran. Estableciendo los tiempos planeados en el que los equipos de las grúas viajeras van dejar de funcionar para realizar el mantenimiento de principió a fin en el tiempo determinado La cuarta etapa consiste en la evaluación económica del proyecto, realizando un análisis de los costos de las actividades del plan de mantenimiento, obteniendo cifras significativas realmente bajas comparadas con otras cotizaciones. La última etapa es la declaración de conclusiones generales y sugerencias observadas durante el proceso del desarrollo del proyecto con base a datos reales y determinaciones hechas en la implementación.


INTRODUCCIÓN La empresa “TANQUES Y TAPAS, S.A. DE C.V.”, dedicada a la fabricación de tanques metálicos para equipos de proceso, tiene como necesidad primordial la transportación de materiales diversos dentro de sus instalaciones, esta transportación se realiza con grúas viajeras, las cuales permiten el transporte de insumos y producto de manera fácil, rápida y económica.

Como él equipo ya lleva mucho tiempo en servicio, dichas operaciones de transporte se ven afectadas por continuos paros debido a la falta de mantenimiento, ya que por el crecimiento que ha registrado la empresa, no se ha dado prioridad a la ejecución del mantenimiento de estos equipos, ocasionando además de los paros, reparaciones costosas llamadas “de pánico” debido a que el proceso productivo se detiene completamente.

Este proyecto pretende dar un servicio de mantenimiento preventivo a estas grúas viajeras, las cuales están integradas por componentes, rios y controles que deben ser analizados, inspeccionados, o en su caso, reemplazarlos de acuerdo a un plan trazado. Cabe mencionar que un plan de mantenimiento bien realizado, además de generar condiciones de trabajo más seguras, genera mayores beneficios que esperar a hacer reparaciones más costosas.


A) PRESENTACIÓN DEL PROYECTO O DETECCIÓN DE NECESIDADES Tanques y Tapas es una empresa que se dedica a la fabricación de tanques metálicos para equipos de proceso y utiliza procesos de embutido, abombado y cejado en caliente o en frío para el formado tapas, en acero al carbón, acero inoxidable y otros metales en diferentes especificaciones y en diámetros que van desde 510mm hasta 6000mm. Se cuenta con equipos especializados como prensas hidráulicas de hasta 3,000 toneladas. Mayormente esta empresa se dedica a la fabricación de fondos y tapas de diferentes formas como toriesférica, semielíptica, semiesférica, toricónica, abombada y plana con ceja. Esta empresa con más de 35 años de vida ha visto incrementada su capacidad productiva adquiriendo equipo para todos sus procesos, pero por darle prioridad a este crecimiento no se le ha asignado tiempo ni recursos a actividades de mantenimiento, por lo que a menudo se presentan muchas fallas y paros no programados que afectan la entrega oportuna y por ende, la imagen ante el cliente. Estas fallas afectan pues, a lo que podría considerarse el eje principal del proceso productivo: La transportación de materiales y producto terminado. Esta transportación se realiza mediante grúas viajeras que están instaladas en la parte superior de la planta, estas grúas se utilizan para manipular el material, almacenarlo, montarlo en las máquinas que las forman y en menor medida, para el movimiento o traslado de maquinaria. Son 4 unidades y son las que van a ser el objetivo del desarrollo del presente trabajo.

B) PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Esta es una empresa en proceso de crecimiento, actualmente no cuenta con un plan de mantenimiento. Actualmente el principal problema o causa de paros en el proceso de producción de tanques y tapas es la falta de mantenimiento a las grúas viajeras que forman una parte importante en las líneas de proceso, por lo tanto es importante crear un sistema que garantice la continuidad del proceso


C) JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Se deben cumplir con tiempos de entrega que son retrasados por la falla de los equipos. Se necesita de un plan de mantenimiento que reduzca los costos y además, que mantenga las mínimas condiciones de seguridad para los operarios. D) OBJETIVO GENERAL Implementar un plan de mantenimiento para grúas viajeras de 5 toneladas

E) OBJETIVOS ESPECÍFICOS Analizar las condiciones del equipo. Detectar las fallas más comunes. Proponer un plan de mantenimiento que incluya intervalos de tiempo designados para cada componente Hacer un análisis del costo de mantenimiento comparándolo con el costo de las empresas dedicadas a esta actividad F) ALCANCES Crear un plan de mantenimiento preventivo que sea específico y acorde con las necesidades de “Tanques y Tapas, S.A. DE C.V.”


G) META Rehabilitar al 100% la confiabilidad de que las grúas viajeras cumplan con los requisitos de funcionabilidad y seguridad, así como diagnosticar el estado mecánico de las grúas y elaborar un plan maestro de mantenimiento que nos permita mantener operando el equipo en condiciones óptimas para eliminar los paros provocados por los desperfectos mecánicos que se traducen en pérdida de recursos para la empresa H) MISIÓN Nuestra misión es llegar a ser líderes en el sector metal-mecánico en México y mantener una competencia a nivel mundial, generando así la preferencia hacia nuestros productos. Así como, nuestra meta diaria es lograr una cultura organizacional y recursos humanos que puedan mantener y proporcionar un crecimiento basado en la calidad de nuestros productos.


CAPÍTULO 1 MARCO DE REFERENCIA


1.1 INTRODUCCIÓN “Tanques y Tapas, S.A. DE C.V.”Es una empresa fundada en 1968 por capital 100% mexicano, Se dedica a la fabricación de tanques metálicos para equipos de proceso, los cuales tienen muy diversos usos, como pueden ser: tanques de almacenamiento, filtros, agitadores, mezcladores, hidroneumáticos, dosificadores, recipientes a presión para la industria petroquímica, etc.

Fig. 1 Diversos tipos de tanques Desde su fundación, ha adquirido equipo de manera paulatina, así como un terreno adyacente y entre sus metas a futuro se contempla un crecimiento que le permita posicionarse como una empresa líder en el mercado para estos componentes, actualmente representa competencia incluso con empresas trasnacionales dedicadas al sector que se localiza en la calle San José no. 5, Colonia San José Ixhuatepec, Municipio de Tlalnepantla, Estado de México.


Fig. 2 Croquis de ubicación de la empresa Mayormente esta empresa se dedica a la fabricación de fondos y tapas de diferentes formas como toriesférica, semielíptica, semiesférica, toricónica, abombada y plana con ceja. Y utiliza procesos de embutido, abombado y cejado en caliente o en frío para el formado de tapas, en acero al carbón, acero inoxidable y otros metales en diferentes especificaciones y en diámetros que van desde 510mm hasta 6000 mm. Se cuenta con equipos especializados como prensas hidráulicas de hasta 3,000 toneladas.

Instituto Politécnico Nacional Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Profesional Culhuacán • •

TAPA SEMIESFÉRICA •

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TAPA SEMIELÍPTICA •

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TAPA TORIESFÉRICA •

Soportan presiones altas. Posibilidad de fabricación con todos los tipos de acero SA 612, SA 455, SA 516 70, SA 285 C, SA 36, inoxidables y Níquel. Capacidad volumétrica Fig.3 Tapa semiesférica elevada Soporta presiones medias. Posibilidad de fabricación únicamente con aceros hasta 75,000 PSI de resistencia a la tensión. Capacidad volumétrica Fig.4 Tapa semielíptica media Soportan presiones bajas. Posibilidad de fabricación únicamente con aceros de baja resistencia a la tensión, menos de Fig. 5 Tapa toriesférica 70,000 PSI Capacidad volumétrica baja.


1.2 ORGANIGRAMA TANQUES Y TAPAS, SA. DE C.V.:


Esta empresa con más de 40 años de vida ha visto incrementada su capacidad productiva adquiriendo equipo para todos sus procesos, pero por darle prioridad a este crecimiento no se le ha asignado tiempo ni recursos a actividades de mantenimiento, por lo que a menudo se presentan muchas fallas y paros no programados que afectan la entrega oportuna y por ende, la imagen ante el cliente. Estas fallas afectan pues, a lo que podría considerarse el eje principal del proceso productivo: La transportación de materiales y producto terminado. Esta transportación se realiza mediante grúas viajeras que están instaladas en la parte superior de la planta, estas grúas se utilizan para manipular el material, almacenarlo, montarlo en las máquinas que las forman y en menor medida, para el movimiento o traslado de maquinaria. Son 4 unidades y son las que van a ser el objetivo del desarrollo del presente trabajo. Acero al carbón y acero inoxidable son los materiales que se ocupan para la elaboración de estos productos, y para la manipulación de las piezas que se producen se requiere de estas grúas, desde el momento en que llega el material, en forma de placas en medidas comerciales cuyos pesos van desde los 280kg hasta 3000kg. Durante la recepción de estas planchas de acero y para agilizar el proceso de descarga se montan a la ciclo varias placas en un solo movimiento. Estas grúas además se utilizan para movimiento de tanques de gran volumen que requieren ser posicionados para su embarque o para labores de soldadura, asimismo, se emplean para mover maquinaria cuando los requerimientos de producción así lo exigen. Estos equipos siempre están en movimiento, por lo que los paros de producción por mantenimientos de emergencia son muy costosos ya que por cada unidad que esté detenida, el proceso completo de formado de tapas se detiene porque si no se puede, por ejemplo, mover una tapa para su cejado, el tanque que la espera también se encuentra detenido. En las siguientes imágenes se mostraran unos ejemplos del uso de estas grúas


Fig.6 Transportación de tapa toricónica de acero al carbón En estas imágenes se puede apreciar cómo es que se utilizan estas grúas y además se ve como en algunas ocasiones, deben ser usadas dos unidades simultáneamente, de ahí la importancia a que siempre estén disponibles. Para planear en mantenimiento que se ha de realizar, se deberá considerar de acuerdo a un calendario, una fecha en la que la carga de trabajo permita acceder a una de las grúas, sin detener el proceso productivo, para esto, se tendrán en operación las otras tres unidades, también se hará uso de los recursos y del personal que dispone la empresa, ya que se cuenta con la experiencia y el conocimiento necesarios para realizar esta tarea debido a las labores de mantenimiento de emergencia que se han estado realizando.


Fig.7 Desembarque de materia prima: planchas de acero

Fig.8 Montaje en máquina de una pieza en proceso


1.3 DESCRIPCIÓN Es un aparato de elevación de funcionamiento discontinuo, destinado a elevar y distribuir las cargas mediante un gancho suspendido de un cable, desplazándose por un carro a lo largo de un puente. La grúa es orientable y su soporte se monta sobre la parte superior de dos torres verticales, cuya parte inferior se une a la base de la grúa. La grúa torre suele ser de instalación temporal, y está concebida para soportar frecuentes montajes y desmontajes, así como traslados entre distintos emplazamientos. Se utiliza sobretodo en las obras de construcción. Está constituida esencialmente por una torre metálica, con un brazo horizontal giratorio, y los motores de orientación, elevación y distribución o traslación de la carga.

1.4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL EQUIPO Equipo

Grúa viajera tipo apoyada de un puente en forma de cajón y construcción desarmable (entre puente y cabezales) marca “HAWI” con motorreductores de eje hueco y transmisión totalmente cerrada a prueba de polvo en ruedas sin engranes exteriores, con arranque suave electrónico, con las siguientes características: Servicio Clase “C” Capacidad 5000 kg Claro (centro ruedas) 10500 mm Elevación (izaje) 7000 mm Velocidad de elevación 4 m/min Velocidad carro 14.8 m/min Velocidad puente 23.2 m/min Ruedas de doble ceja Para riel con ancho máximo de 38mm Peso total de la grúa 4560 kg Carga máxima sobre 3650 kg rueda Potencia total 10.25 HP Energía eléctrica 220/440V, 60Hz, 3F Voltaje de control 110V, 60Hz, 1F Motores De inducción tipo jaula de ardilla, TCCV, aislamiento


Control Tablero de control

clase “f” y tropicalizados Por mando al piso de bajo voltaje suspendido desde la grúa en sistema mensajero deslizable a todo lo largo del puente independiente del carro y con 6 botones Con arrancadores magnéticos reversibles para cada movimiento, construidos a base de ores con relevadores de sobrecarga del tipo térmico con restablecimiento automático, transformador para voltaje de control, alambrado frontal y alojados en gabinete NEMA 1


Fig. 7 Grúa


1.5. ANTECEDENTES DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Los programas de mantenimiento, inicialmente fueron realizados en base a recomendaciones de los fabricantes del equipo, donde de antemano se aseguraban en muchas ocasiones de no correr ningún riesgo de falla, protegiendo la garantía a costa de incrementar la frecuencia de mantenimiento. Con el tiempo se han mejorado ya, en algunos casos con la experiencia del personal, dichos programas y se han mejorado también los métodos de trabajo. Sin embargo se continúan presentando fallas en los equipos entre intervenciones programadas, por lo que se requiere identificar las causas que están provocando estas fallas para controlarlas y/ó eliminarlas, con lo cual obtendremos más confiabilidad en el desempeño del equipo y por lo tanto podremos prolongar el periodo entre intervenciones de las frecuencias de mantenimiento. Se deben actualizar las frecuencias del mantenimiento preventivo sobre la base del desempeño actual del equipo para incrementar la disponibilidad y reducir los costos al optimizar las intervenciones requeridas de mantenimiento.

1.6 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO Se entiende por mantenimiento al conjunto de procedimientos y medidas que permiten alargar el funcionamiento de dispositivos, objetos y sistemas. El objetivo de las actividades del mantenimiento que se aplica a los equipos de una instalación es mantener la funcionalidad de lo mismo. Este trabajo propone la identificación de las causas de las posibles fallas en los equipos y la ejecución de actividades de mantenimiento que se consideren convenientes, es decir seleccionar aquellas tareas o actividades de mantenimiento más eficaces para tratar de impedir la aparición de dichas causas de falla , dar prioridad a la aplicación del mantenimiento predictivo basadas en análisis de condición operativa de los equipos, que contribuirá a la reducción de las fallas durante la operación, frente a las actividades periódicas del mantenimiento preventivo.


1.7 TIPOS DE MANTENIMIENTO Correctivo.- Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Su proximidad es evidente. Preventivo.- Se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo expuestas Predictivo.- Prevé las fallas con base en observaciones que indican tendencias. A su vez, las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases: -

-

Mantenimiento directo: Se aplica al equipo productivo. Mantenimiento indirecto: comprende las actividades de modificación o modernización del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendientes a evitar o a reducir fallas, mejorar las condiciones de operación o alargar su vida. Mantenimiento general: Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de producción).

CONCEPTOS a) CONFIABILIDAD Se refiere a la probabilidad de que un sistema o equipo pueda funcionar correctamente sin falla por un tiempo específico.

1.7.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1.Mantenimiento preventivo: son actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que lleven a interrupciones de la producción, averías y deterioro acelerado del equipo, ejecutadas en un paro programado basado en un análisis cíclico. 2. Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.

1.7.2 CICLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. CONSECUENCIAS DE FRECUENCIAS MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INADECUADAS

EN

EL


El exceso o la insuficiencia de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos tendrá consecuencias negativas que afectarán tanto a la disponibilidad como a la confiabilidad, por lo anterior es de vital importancia determinar la frecuencia óptima de mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sobre-mantenimiento o en un bajo mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad como se indica a continuación: Sub-mantenimiento (bajo mantenimiento) Bajo costo de mantenimiento preventivo - Alto costo de mantenimiento correctivo - pérdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo - alto costo por consumo e inventario de refacciones Sobre-mantenimiento (exceso de mantenimiento) - alto costo de mantenimiento preventivo - bajo costo de mantenimiento correctivo - pérdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros programados de mantenimiento al equipo - alto costo por consumo e inventario de refacciones


1.7.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y detectar cambios de condiciones, lo que permitirá intervenciones más oportunas y precisas. Objetivos: -

-

Detectar condiciones del equipo sin pérdida de tiempo, reduciendo los paros del mantenimiento tradicional Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo detectado con problemas, para que este siga trabajando sin riesgo para la operación, el equipo el personal y llevarlo a una reparación planeada. Reducir los costos debido al uso máximo de los componentes que son diseñados para el desgaste y no a un cambio en una fecha determinada. Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

1.8 MARCO LEGAL El establecimiento o constitución de un negocio o empresa requiere el cumplimiento de ciertos requisitos y trámites legales ante las autoridades gubernamentales, privadas y sociales. A continuación se enumeran algunas de las dependencias y los trámites que rigen la constitución de la empresa: 1. Cualquier sociedad mercantil debe ser constituida ante un Notario Público o Fedatario Público, para esto se crea un instrumento notarial denominado Acta Constitutiva en donde se le da nombre y razón social a la entidad, se definen los estatutos sociales, se establecen quienes serán los socios y participaciones de los mismos, se define el órgano de istración así como los apoderados y los poderes específicos que se les conferirán, duración de la sociedad, así como otros elementos importantes que se acuerdan. El notario solicitará diversos requisitos para la protocolización de la citada acta constitutiva, entre los que se encuentran: Los accionistas deben presentar identificación oficial y tener


Registro Federal de Contribuyentes. En el caso de accionistas extranjeros se deben cumplir requisitos especiales. En función del tipo de sociedad mercantil que se desee constituir deberán observarse los límites mínimos tanto en el número de socios o accionistas así como del capital social inicial a ser aportado. Es recomendable seleccionar un notario que cuente con autorización de expedir "Cédula de Identificación Fiscal Provisional", ya que esto implicará una menor inversión de tiempo en trámites subsecuentes y a los que nos referiremos más adelante. En este caso se debe proporcionar al notario la dirección fiscal (lugar donde se encuentre la istración principal del negocio) así como el formato de Hacienda R1 debidamente requisitado y firmado. Cualquier sociedad mercantil que se constituya debe inscribirse en el Registro Público de Comercio del lugar donde tenga su domicilio social, normalmente esta actividad es realizada por el notario. En caso de que la sociedad tenga accionistas extranjeros, la sociedad deberá ser inscrita en el Registro Nacional de Inversiones Extranjeras y cumplir con la presentación del Cuestionario Económico Anual así como los reportes trimestrales (en caso de estar obligada).

Entre las obligaciones mencionadas en la Ley de Sociedades Mercantiles se encuentra que la empresa debe contar con libros donde se asienten las resoluciones de la asamblea de accionistas y se cubran otros aspectos, existen particularidades en cuanto a la obligación específica en función al tipo de sociedad mercantil constituida.

2.- Inmediatamente después de la constitución se debe tramitar la inscripción en el Registro Federal de Contribuyentes (RFC) a fin de obtener la cédula de identificación fiscal con el RFC correspondiente. Si el notario seleccionado contaba con autorización de emitir cédula provisional, prácticamente desde el día de la firma del acta constitutiva la empresa podrá contar con un RFC y con esto estar en posibilidad de abrir cuentas bancarias, imprimir facturas e iniciar operaciones. En párrafos anteriores mencionamos que la cédula de identificación fiscal emitida por el notario es provisional, con una vigencia de 3 meses, por lo que la empresa debe estar atenta a obtener la cédula definitiva.


En caso de que el notario no contase con el sistema de emisión de cédula de identificación fiscal provisional, la empresa debe gestionar su inscripción al RFC directamente en la Oficina de Hacienda que corresponda a su domicilio (fiscal). El trámite se realiza presentando el Formato R1 debidamente llenado y firmado adjuntando documentación específica que solicita la autoridad. (Para mayor referencia ver www.sat.gob.mx). En todos los casos y a través del formato R1 se informará a las autoridades de las obligaciones fiscales a las que la empresa estará sujeta, por lo que es importante desde un inicio efectuar un diagnóstico adecuado de todas y cada una de las obligaciones fiscales a las que la empresa este obligada y deba cumplir.

3.- Otro requisito istrativo que deben cumplir las empresas establecidas en México (el cual varía en función al Estado de la República en el cual tengan su domicilio fiscal), es el de gestionar y obtener diversas licencias ante autoridades de distintos niveles y también de acuerdo a la actividad de la empresa (licencias municipales, salubridad, de uso de suelo, funcionamiento, ecológicas, etc.). Por otra parte la empresa debe registrarse ante alguna Cámara de Comercio, o por ejemplo en el Sistema de Información Empresarial mexicano (para mayor referencia ver www.siem.gob.mx).

4.- De acuerdo con la Ley de Propiedad Industrial, el Instituto Mexicano de Propiedad Industrial (IMPI) es la dependencia gubernamental que tiene como principal atribución el proteger y fomentar la propiedad industrial; Es decir, aquellos derechos exclusivos de explotación que otorga el Estado durante un tiempo determinado a aquellas creaciones de aplicación industrial, tales como un producto técnicamente nuevo, una mejora a una maquina o aparato, un diseño original para hacer más útil o atractivo un producto, un proceso de fabricación novedoso, una marca o aviso comercial, una denominación identificadora de un establecimiento, o una aclaración sobre el origen que distingue o hace especial un producto. Por lo tanto es importante estudiar y determinar dentro de la empresa que activos tangibles o intangibles son susceptibles de ser protegidos ante el IMPI y realizar los trámites y procedimientos que correspondan.

5.-Si entre los planes de negocio de la empresa se encuentra el de importar y / o exportar bienes, la empresa debe ser inscrita ante el Padrón de Importadores y


obtener el registro general, en función al tipo de producto será o no necesario obtener padrones sectoriales así como Normas Oficiales Mexicanas. Es importante estar adecuadamente asesorado por un experto en comercio exterior, ya que el trámite es impersonal y puede durar un tiempo importante, afectando la operación de la entidad. En el caso de importaciones / exportaciones de servicios deberá cumplirse con regulaciones específicas aplicables.

6.- Es importante definir el esquema de empleo a través de un contrato de trabajo, así como los puestos y funciones a través de un organigrama. De igual forma debe definirse si dicho contrato debe ser individual o colectivo, en función al número de empleados así como a las actividades que la empresa desarrollará.

Conforme al marco regulatorio actual la empresa debe cumplir con leyes tanto Laborales como de Seguridad Social (tanto en el ámbito local como federal).

Para esto último la empresa debe gestionar su incorporación ante el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS) y obtener su número de identificación patronal. Simultáneamente la empresa debe registrar por lo menos a un trabajador. Existen requisitos específicos para la incorporación, para mayor referencia ver www.imss.gob.mx. A partir de la incorporación la empresa deberá pagar las contribuciones sociales en forma mensual y en forma bimestral las contribuciones de INFONAVIT y Sistema de Ahorro para el Retiro. La empresa debe registrarse ante el padrón del 2% sobre Nóminas en la Tesorería que corresponda a su entidad local. Algunos estados de nuestro país no contemplan dentro de su legislación local el pago de este impuesto así como en algunos otros estados el porcentaje varía y no en todos los casos es el 2%. Así mismo en algunos estados existen impuestos locales específicos aplicables al pago de remuneraciones a empleados así como a otros conceptos. Es recomendable acudir a la oficina de tesorería que corresponda al domicilio de la empresa y determinar en forma apropiada todas las cargas impositivas de la empresa.


7.- En paralelo a los pasos anteriores la empresa deberá imprimir facturas (y notas de crédito) con un impresor autorizado y aperturar cuentas bancarias. Si efectúa operaciones de comercio internacional o por planeación estratégica es recomendable contar con una cuenta de cheques denominada en dólares americanos. Es necesario que la cuenta bancaria cuente con servicio de a Internet, ya que los impuestos se pagan a través del portal bancario.

Para el adecuado uso y destino de los fondos de la empresa deben elaborarse presupuestos que indiquen el origen de los recursos así como la aplicación de los mismos. Como siguiente paso es imprescindible comparar los presupuestos contra las cifras reales de los estados financieros, analizando las diferencias que se obtengan en su caso implementando medidas preventivas o correctivas que procedan.

Finalmente es importante desde la fundación de la empresa establecer un manual de políticas y procedimientos así como controles internos claros y suficientes, estos deben ser correctamente implementados, dándole el seguimiento adecuado y que permitan una eficiente ejecución de las actividades del personal de la empresa, como por ejemplo, el contar con información financiera que se objetiva, veraz, consistente y comparable para la toma de decisiones

CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES. Además de cumplir con los esquemas anteriormente descritos, para efectos exclusivamente técnicos, en la realización del mantenimiento a las grúas viajeras se deben de tener en cuenta las siguientes normas: 1. NMX 0-208-1 Grúas puente operadas eléctricamente-Terminología -1983. 2. NMX 0-208-2 Grúas Puente operadas eléctricamente-Clasificación -1983. 3. NMX-GR-001-1998-IMNC Polipastos con accionamiento manual-Terminología y características generales. 4. NMX-GR-002-1998-IMNC Malacates de tambor y mordazas con accionamiento manual y motorizado.- Terminología y características generales.


5. NMX-GR-004-1998-IMNC Polipastos manuales-Especificaciones generales. 6. NMX-GR-008-1998-IMNC Polipastos eléctricos, hidráulicos y neumáticosterminología y características generales. 7. NMX-GR-009-IMNC-2000 Malacates de tambor y mordazas con accionamiento manual y motorizado.- Especificaciones generales. 8. NMX-GR-010-IMNC-2000 Polipastos eléctricos, hidráulicos y neumáticosEspecificaciones generales.


CAPITULO II ESTUDIO DE MERCADO


2.1 MERCADO INTERNO Nuestro estudio de mercado tiene como finalidad conocer el estado del equipo, y la percepción que tienen los s de este. En la economía, se conoce como mercado interno a un mercado que opera dentro de límites acotados, y que a su vez está rodeada grande por un mercado más. El caso más habitual lo constituye un mercado nacional puesto en contraste con el comercio internacional El nivel de importancia que se le asigna a satisfacer las necesidades del mercado interno suele ser un factor determinante en la definición de las diversas doctrinas económicas. Consiste en la elaboración del plan de mantenimiento preventivo dirigido a la empresa de TANQUE Y RAPAS S.A DE C.V. Directamente al equipo de grúas viajera de 5 toneladas Por personal que opera en las misma, obteniendo reducción de precios, seguridad y entrega a tiempo

2.2.- OBJETIVÓ DEL ESTUDIO DE MERCADO El objetivo es detectar las fallas mas frecuentes en las grúas viajeras

de 5

toneladas. Para poder establecer un plan de mantenimiento.

2.3.- IMPORTANCIA DEL MERCADO Es la primera parte de la investigación formal del estudio que nos permite identificar claramente las características del plan de mantenimiento preventivo, analizando el comportamiento pasado y proyectar a un futuro de la demanda de un bien analizando las diversas fallas de las grúas viajeras de 5 toneladas.


2.4.-Fuentes de información La fuente de información será de tipo primario, donde se elabora una encuesta escrita. Debido al número reducido del personal que opera el equipo, se omite el cálculo requerido para obtener el tamaño de la muestra a la que se le tendría que aplicar el estudio de mercado. Que será aplicada a 20

operarios de las grúas de viajeras.

De la Empresa

TANQUES Y TAPAS S.A DE C.V. El cuestionario aplicado se muestra a continuación: 2.5 ENCUESTA LEA Y CONTESTE EL SIGUIENTE CUESTIONARIO: 1.- ¿Podría decirnos cono se consideran sus grúas?........................................ (

)

a) Nuevas b) semi nuevas c) viejas 2.- ¿Con que frecuencia fallan sus grúas?........................................................ (

)

A) Siempre b) casi siempre c) nunca 3.- ¿Sabe en que consiste un plan de mantenimiento preventivo?................. (

)

a) Poco. b) Mucho c) Nada 4.- ¿Cuenta actualmente con un plan de mantenimiento? …………............ ( a) Si

)


b) no 5.-Mejoraria la eficiencia en su trabajo la aplicación del programa de mantenimiento preventivo………………………………………………….…….….(

)

a) mucho b) poco c) nada 6.- ¿Qué tan peligroso considera trabajar con grúas que no cuentan con mantenimiento alguno?…………………………………………………………..... (

)

a) si por que b) no por que 7.-¿Sabía que cuesta más una

reparación a instante que un servicio de

mantenimiento preventivo……………………………………………………………(

)

a) si por que b) no por que 8.- ¿cuentan con las herramientas y refacciones necesarias para resolver las tareas que se le presenten?…………………………………………………..….… (

)

a) Si b) no 9.- ¿Estaría dispuesto a colaborar con un plan de mantenimiento preventivo o correctivo al equipo?.......................................................................................... ( a) Mucho b) b)nada c) c) le da igual

)


10.- Ha sufrido algún percance debido al estado de las grúas…………………(

)

a) Si porque b) No porque

2.5.1- Análisis de la encuesta La encuesta realizada se hizo con el fin de obtener los datos o referencias necesarias para ver

que tan necesario es aplicar un plan de mantenimiento

preventivo o correctivo a las grúas viajera. Por lo siguiente analizaremos los datos de cada pregunta efectuada. Realizando una grafica de pastel por cada pregunta


GRAFICAS DEL ESTUDIO DE MERCADO 1.- Podría decirnos como se consideran sus grúas. Esta pregunta nos sirve para saber cuánto tiempo de vida

tienen las grúas y así

determinar de qué punto partiremos para realizar un análisis y crear un plan de mantenimiento


2.- ¿Con qué frecuencia fallan sus grúas? Se observa una grafica completa ya que todos los operarios de las grúas están de acuerdo que seguido por una u otra causan fallan sus grúas y por tanto su trabajo se retrasa y no es entregado a tiempo. Con la implementación del programa se deberá llevar un registro de las fallas, así como su naturaleza de la misma para tomar acciones preventivas y correctivas


3.- Sabe usted en qué consiste un plan de mantenimiento Logramos observar los siguientes resultado que el 15 % no sabe en qué consiste un plan de mantenimiento y el otro 85% si. Sin embargo no saben por qué no se aplica


4.-cuenta actualmente con un plan de mantenimiento Se aprecia la percepción de

que generalmente no hay un procedimiento

establecido para el mantenimiento a las grúas viajeras. Todos los encuestados consideran que no hay ningún plan de mantenimiento preventivo y correctivo aplicado a sus grúas viajeras


5.- Mejoraría la eficiencia en su trabajo la aplicación del programa de mantenimiento a su equipo de grúas viajeras La mayor parte de los operarios encuestados

perciben

una mejora en sus

resultados laborales con la implementación del programa de mantenimiento

El

10% de los encuestados no considera un beneficio dicho programa y esto puede ser una área para evaluar los cambios en el desempeño.


6.- usted cree que le afecta en su seguridad personal la falta de mantenimiento en su equipo de grúas viajeras.

La mayoría de los operarios encuestados tienen conocimiento que la falta de mantenimiento a su equipo de grúas, que representa un riesgo muy peligros en su persona y lugar de trabajo ya que han sucedido algunos accidentes al operar las grúas.


7.- ¿Sabía

que cuesta más una reparación al instante que un servicio de

mantenimiento preventivo? La mitad de los operarios encuestados tienen conocimiento sobre el gasto que representa arreglar una falla en el momento que si se contara con un servicio planeado de mantenimiento preventivo y correctivo, y las otras partes no tienen idea del gasto que esto representa Este grafico muestra el porcentaje del conocimiento que se tiene sobre el costo de reparar una falla de las grúas viajeras al momento que contar con un plan de mantenimiento.


8.-Cuando se presenta una falla o servicio en el equipo de grúas viajeras cuenta con las herramientas y refacciones necesarias para resolver las tareas que se le presenten La implementación del mantenimiento a las grúas viajeras considera con la confirmación de un almacén donde haya material y herramientas necesarias para este. Si bien la mayor parte de los operarios encuestados, considera cubierta la disposición de este.


9.- Estaría dispuesto colaborar

con un plan de mantenimiento preventivo y

correctivo al equipo de sus grúas viajeras. La mayoría de los operarios encuestados están de acuerdo con colaborar en todo lo necesario para la implementación del plan de mantenimiento preventivo y correctivo a las grúas viajeras. Y el otro porcentaje le da igual.


10.- ¿Ha sufrido algún percance debido a la falta de mantenimiento preventivo y correctivo? Un 3% ha sufrido un percance al operar las grúas durante su trabajo, pero los demás están conscientes que de no implementar un plan de mantenimiento preventivo están expuestos todos los días al desarrollar sus tareas de sufrir un accidente. Ya que sean presentado algunos accidentes.


2.6.-DEMANDA Demanda es la cantidad de bienes o servicios que el mercado requiere o reclama para lograrla satisfacción de una necesidad especifica a un precio determinado. El propósito principal que se pretende con el análisis de la demanda es determinar y medir las fuerzas que influyen el mercado con respecto a un bien o servicio del proyecto como son: el precio o la cantidad a invertir en el proyecto de dar un mantenimiento preventivo y correctivo a las grúas viajeras de la empresa TANQUES Y TAPAS S.A DE C.V.

2.7.-CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DEL MERCADO En la encusta que realizamos, se nos confirma que tanimportante es tener un plan de mantenimiento preventivo periódico, como un mantenimiento correctivo a las grúas viajeras. Ya que siguen operando en muy malas condiciones y estas pueden provocar o poner en riesgo a los operarios y también la seguridad de la empresa. Los empleados se dieron cuenta que su seguridad estaba en riesgo y que tan importante es tener o implementar un plan de mantenimiento preventivo y correctivo a las grúas viajeras que ellos utilizan en desarrollo de la producción y que esto les puede ahorrar muchos paros imprevistos y así poder entregar sus productos a tiempo.


CAPÍTULO III: PLANEACIÓN DEL PROYECTO


3.1 introducción En toda actividad a realizar se requieren conocimientos precisos y claros de lo que se va a ejecutar, de su finalidad, viabilidad, elementos disponibles, capacidad financiera, etc. Esta etapa aunque esencial para la ejecución del proyecto no forma parte del método. Es una etapa previa que se debe desarrollar separadamente y para la cual también puede utilizarse el Método del Camino Critico. Es una investigación de objetivos, métodos y elementos viables y disponibles. La istración de proyectos es el proceso de planear, organizar y istrar tareas y recursos para alcanzar un objetivo concreto, generalmente con delimitaciones de tiempo, recursos o costo. Un plan de proyecto puede ser sencillo, por ejemplo, una lista de tareas y sus fechas de comienzo y fin escritas en un bloc de notas. O puede ser complejo, por ejemplo, miles de tareas y recursos, y un presupuesto de millones de dólares. La mayoría de proyectos comparten actividades comunes, como la división del proyecto en tareas de fácil manejo, la programación de las tareas, la comunicación entre los del equipo y el seguimiento de las tareas a medida que progresa el trabajo. Además, todos los proyectos constan de tres fases principales: 1. Crear el plan 2. istrar y realizar un seguimiento del proyecto 3. Cerrar el proyecto 3.2 LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO La fiabilidad y la disponibilidad de un equipo dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, ha sido construido siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera el equipo. En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento


que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen el equipo. Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis. Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases: 1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los técnicos.


2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario.

3.3 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LAS INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES

La elaboración de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas: - Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta - Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y en la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta - Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede Ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artículo detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las adjuntas: recomendaciones de los fabricantes. Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura


Fig. X Elaboración del Plan de mantenimiento

3.3.1.-Fase 1: Recopilación de manuales y de instrucciones de los fabricantes Realizar un plan fabricantes de los recopilar toda la mantenimiento de

de mantenimiento basado en las recomendaciones de los diferentes equipos que componen la planta no es más que información existente en los manuales de operación y estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso será recopilar toda la información contenida en el apartado ‘mantenimiento preventivo’ que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.


Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico, puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas especialidades.

3.3.2.-Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones: - El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación - El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje. - Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado. Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además está el problema de la garantía: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha realizado, y esa es la razón del fallo, no haciéndose pues responsable de su solución en el periodo de garantía (con la consiguiente facturación adicional).


3.3.3.- Fase 3: Mantenimiento legal Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. 3.4 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas. •

• •

•

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión. Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal. Tipo 4: Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero


para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías: - Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc. - Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. •

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: - Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio - Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros - Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento •

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

-

Limpiezas Ajustes Sustitución de piezas

3.5 LISTA DE ACTIVIDADES

La lista de actividades es la relación de actividades físicas o mentales que forman procesos interrelacionados en un proyecto total. En general esta información es


obtenida de las personas que intervendrán en la ejecución del proyecto, de acuerdo con la asignación de responsabilidades y nombramientos realizados en la Definición del Proyecto. Las actividades pueden ser físicas o mentales, como construcciones, tramites, estudios, inspecciones, dibujos, etc. En términos generales, se considera Actividad a la serie de operaciones realizadas por una persona o grupo de personas en forma continua, sin interrupciones, con tiempos determinables de iniciación y terminación. Esta lista de actividades sirve de base a las personas responsables de cada proceso para que elaboren sus presupuestos de ejecución.

3.5.1 Lista y descripción de actividades.De acuerdo la inspección física se pudo determinar la lista de partes que se deben sustituir y las actividades que se deben realizar para la prevención de cualquier falla o accidente que pudiera suscitarse por la falta de mantenimiento Como primer paso y de acuerdo a la investigación realizada procedemos a hacer un plan de actividades:

Actividad

Descripción

1.Verificar correcta operación de los límites de carrera, frenos y el sistema de control de mando

Esta operación consiste en mover la grúa y verificar el correcto frenado de esta, que no haya desnivel en las carreras entre uno y otro lado del riel, y que las señales eléctricas del control de mando responda en tiempo y forma.

2.Colocación de anuncios de seguridad y desenergización de la línea 3.Armazón del andamiaje

Esta actividad consiste en establecer las condiciones de seguridad para empezar a efectuar el trabajo, consiste en restringir el paso al área de trabajo y verificar que las líneas eléctricas no tengan corriente. Es el armado de piezas que se embonan para acceder a la parte alta.


4.- Sustitución del cable El cable que se enrolla en el polipasto es el encargado de acero de cargar el peso, como ya se encuentran muy deteriorados por el mal uso se van a sustituir por unos nuevos. 5.- Quitar las balatas de Este freno es el que limita el avance longitudinal de la freno, inspeccionando las grúa al dejar de accionar el control. Se debe subir a la superficies de todos los altura en que se encuentran estos componentes y desarmar con ayuda del herramental necesario para discos, limpieza y reemplazo, además se debe ajustar correctamente el entrehierro de cada freno 6.- Checar nivel de aceite Se abre la carcasa protectora, y además se limpian en cajas reductoras con solvente los tapones de respiración y se procede a llenar al nivel necesario 7.- Limpieza y engrase de Estas piezas son las encargadas de transmitir el los dientes de ruedas y movimiento sobre los rieles. Primeramente se limpian piñones en transmisión los engranajes, y se engrasa a mano. expuesta 8.Limpieza de Las zapatas son las que toman la corriente eléctrica ores y sustitución de unas barras guía, estas se sustituyen porque son piezas sometidas a desgaste por fricción. Se debe de zapatas. verificar que no estén quemadas, desgastadas o picadas. Después de la sustitución se debe verificar el correcto desplazamiento de ores y botones de mando, sin trabas. 9.- Limpieza de la barra de alimentación eléctrica de la grúa. 10.- Comprobar la fijación del cable de acero de carga.

Se debe limpiar para evitar partes que obstruyan el paso de las zapatas, y por ende, aceleren su deterioro. Para esto se tiene que bajar el polipasto de la grúa hasta que se desenrolle todo el cable y se verifica y ajusta la sujeción.

11.- Revisar el desgaste Estas partes no están expuestas, así que se de ranuras en tambor y aprovecha que el cable de carga está desenrollado y se verifican, para evitar que el cable se salga de su poleas. lugar, mientras se verifica se procede a la limpieza para eliminar suciedad. 12.- Verificar condiciones Se desarman los componentes que impidan la de las partes que soportan visualización de los pernos y partes que trabajan mientras la grúa está con carga. carga en la grúa.


13.- Limpieza y cambio de aceite en cajas de traslación. 14.- Limpieza y engrase del polipasto 15.- Lubricar cable de acero de carga 16.Cambiar aceite lubricante en los reductores de traslación cerrados 17.Cambio de rodamientos desellados en gancho, poleas, reductor y ruedas 18.Comprobar la condición de los engranes, ejes estriados, coples, fijación de motores y reductores 19.- Verificar la condición de los cables eléctricos 20.Inspeccionar gancho de carga

Mismo procedimiento que en el paso 4. Desmontaje de piezas, limpieza y engrasado Con una brocha antes de enrollarlo normalmente Se desatornilla la carcasa y se abren los tapones para el drenado, posteriormente se limpia con chorro de agua y se llena a nivel Se detectó un desgaste amplio de estas piezas, por lo que se procede a desarmar y sustituir Después de desarmar, es necesario sustituir los coples, porque presentan un severo desgaste.

Estos deben ser sustituidos, incluyendo sus conexiones, tanto fuera como dentro de los gabinetes de control el Utilizando líquidos penetrantes, y rayos X para detectar posibles roturas. Verificar la abertura de la boca del gancho


3.6 Planeación y Programación La planeación y programación es la calendarización de actividades y recursos para optimizar el gasto en actividades de mantenimiento del equipo, mientras se minimiza la interrupción del programa de producción. La planeación del mantenimiento implica el uso de tareas de mantenimiento documentadas que identifican lo siguiente: - Etapas de la tarea - Requerimientos de recursos de mano de obra - Requerimientos de partes y materiales - Tiempo de realización - Referencias técnicas La programación del mantenimiento incluye lo siguiente: -

El establecimiento de prioridades del siguiente trabajo La emisión de una orden de trabajo La asignación de recursos de mano de obra disponibles La designación del tiempo para realizar la tarea (coordinado con operaciones producción) El desglose y puesta en etapas de partes y materiales

3.7. MATRIZ DE ACTIVIDADES Existen dos procedimientos para conocer la secuencia de las actividades: a.- Por antecedentes b.- Por secuencias. Por antecedentes, se les preguntará a los responsables de los procesos cuales actividades deben quedar terminadas para ejecutar cada una de las que aparecen en la lista. Debe tenerse especial cuidado que todas y cada una de las actividades tenga por lo menos una antecedente excepto en el caso de ser actividades iníciales, en cuyo caso su antecedente será cero (0).


3.7.1. Matriz de antecedentes Tabla 1

Actividad 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Antecedente 0 1 2 3 3 3 5 7 8 4 10 10 12 13 4 6 16 17 18 19

Anotaciones

Final Final

Final Final

Final

En el segundo procedimiento se preguntara a los responsables de la ejecución, cuales actividades deben hacerse al terminar cada una de las que aparecen en la lista. Para este efecto debemos presentar la matriz de secuencias iniciando con la actividad cero (0) que servirá para indicar solamente el punto de partida de las demás. La información debe tomarse una por una de las actividades listadas, sin pasa por alto ninguno de ellas. En la columna de "anotaciones" el programador hará todas las indicaciones que le ayuden a aclarar situaciones de secuencias y presentación de la red. Estas anotaciones se hacen a discreción, ya que esta matriz es solamente un papel de trabajo. Si se hace una matriz de antecedentes es necesario hacer después una matriz de secuencias, pues es ésta última la que se utiliza para dibujar la red. Esta matriz no


es definitiva, porque generalmente se hacen ajustes posteriores en relación con la existencia y disponibilidades de materiales, mano de obra y otras limitaciones de ejecución. 3.7.2 Matriz de Secuencias tabla 2 Actividad 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Secuencia 1 2 3 4, 6, 5 10, 15 7 16 8 9 Final 11, 12 Final 13 14 Final Final 17 18 19 20 Final


3.7.3 DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones. El analista de tiempos debe saber cuándo es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa y correctamente. --OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Los principales objetivos del estudio de tiempos son; O Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos, eliminando tiempos improductivos. O Conservar los recursos y minimizan los costos. O Efectuar la producción mejorando los procesos. Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio. Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia. Alternativas Para Llevar a Cabo Un Estudio De Tiempos a) Tanteo.


El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares. •

El tiempo tipo: Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

b) Datos Históricos Cada ficha una serie de datos. Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento. Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos.

3.7.3 MATRIZ DE TIEMPOS En el estudio de tiempos se requieren tres cantidades estimadas por los responsables de los procesos: El tiempo medio (M), el tiempo óptimo (o) y el tiempo pésimo (p). El tiempo medio (M) es el tiempo normal que se necesita para la ejecución de las


actividades, basado en la experiencia personal del informador. El tiempo óptimo (o) es el que representa el tiempo mínimo posible sin importar el costo o cuantía de elementos materiales y humanos que se requieran; es simplemente la posibilidad física de realizar la actividad en el menor tiempo. El tiempo pésimo (p) es un tiempo excepcionalmente grande que pudiera presentarse ocasionalmente como consecuencia de accidentes, falta de suministros, retardos involuntarios, causas no previstas, etc. Debe contarse sólo el tiempo en que se ponga remedio al problema presentado y no debe contar el tiempo ocioso.

Se puede medir el tiempo en minutos, horas, días, semanas, meses y años, con la condición de que se tenga la misma medida para todo el proyecto. Los tiempos anteriores servirán para promediarlos mediante la fórmula PERT obteniendo un tiempo resultante llamado estándar (t) que recibe la influencia del óptimo y del pésimo a la vez.

Esto es, tiempo estándar igual al tiempo optimo, más cuatro veces el tiempo medio, más el tiempo pésimo, y esta suma dividida entre seis (6). Esta fórmula está calculada para darle al tiempo medio una proporción mayor que los tiempos óptimo y pésimo que influyen. Esta proporción es de cuatro (4) a seis (6).

Tanto la matriz de secuencias como la matriz de tiempos se reúnen en una sola llamada matriz de información, que sirve para construir la red medida. Para efectos prácticos, en los casos en que los resultados de t arrojen valores fraccionarios, se hace la red con el entero inmediato superior.


3.7.4.-Tabla Matriz de Tiempos Tabla 3 Actividad 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Tiempo optimo(O) 1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1

Tiempo medio(M) 1 1 1 3 2 2 1 1 3 1 1 1 2 2 1 2 2 4 2 1

Tiempo pésimo(P) 1 1 2 4 3 3 1 2 4 1 1 2 3 3 1 3 3 6 3 2

Tiempo estándar (t) 1 1 1.16 3 2.16 2 1 1.16 2.6 1 1 1.16 2 2 1 2 2.16 4 2.16 2.16

3.8 RED DE ACTIVIDADES Se llama red la representación gráfica de las actividades que muestran sus eventos, secuencias, interrelaciones y el camino critico. No solamente se llama camino crítico al método sino también a la serie de actividades contadas desde la iniciación del proyecto hasta su terminación, que no tienen flexibilidad en su tiempo de ejecución, por lo que cualquier retraso que sufriera alguna de las actividades de la serie provocaría un retraso en todo el proyecto. Desde otro punto de vista, camino crítico es la serie de actividades que indica la duración total del proyecto. Cada una de las actividades se representa por una flecha que empieza en un evento y termina en otro.


Se llama evento al momento de iniciación o terminación de una actividad. Se determina en un tiempo variable entre el más temprano y el más tardío posible, de iniciación o de terminación. A los eventos se les conoce también con los nombres de nodos Evento

Evento

I

j

Fig. 9 Forma de representar nodos

El evento inicial se llama i y el evento final se denomina j. El evento final de una actividad será el evento inicial de la actividad siguiente. En los casos en que haya necesidad de indicar que una actividad tiene una interrelación o continuación con otra se dibujará entre ambas una línea punteada, llamada liga, que tiene una duración de cero.

Fig. 11 Uso de línea punteada 3.8.1 PROCEDIMIENTO PARA TRAZAR LA RED MEDIDA MÉTODO RUTA CRITICA Para dibujar la red medida, se usa papel cuadriculado indicándose en la parte superior la escala con las unidades de tiempo escogidas, en un intervalo razonable para la ejecución de todo el proyecto. Como en este momento no se conoce la duración del mismo, ya que uno de los objetivos de la red es conocerlo, este intervalo sólo es aproximado

Fig. 16 Trazo de la unidad de tiempo


A continuación se inicia la red dibujando las actividades que parten del evento cero. Cada una de ellas debe dibujarse de tal manera que el evento j termine, de acuerdo con la duración estándar, en el tiempo indicado en la escala superior. Ahora mostraremos la iniciación de las actividades 1, 2, 3 con duración de 1hora respectivamente. este tiempo (h) 0

1

2

1

2

3


Fig. 17 Inicio de la red A continuación no debe tomarse la numeración progresiva de la matriz de secuencias para dibujar la red, sino las terminales de las actividades, de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha, según vayan apareciendo los eventos j. En el caso anterior buscamos las secuencias de la actividad 1, después de la 2 y al último de la 3. En su orden, buscamos las secuencias de la 6, de la 4 y de la 5. Si una actividad tiene cero de duración se dibuja verticalmente, ya sea ascendente o descendente, de tal manera que no ocupe tiempo dentro de la red.

tiempo (h)

0

1

2

3

4

5

6

7 15

4

1

2

3

6

10

16 5

7

Fig. 18 Trazo de actividades secundarias

Rigurosamente, una actividad no puede tener tiempo de duración cero, ya que no existiría; sin embargo, algunas actividades tienen tan escasa duración que ésta es despreciable y no es conveniente que se considere una unidad de tiempo. Por ejemplo, si la unidad con la que se trabaja de un día y la duración de la actividad


es de cinco o diez minutos, no hay razón para que esta actividad tenga asignado un día de trabajo. En el caso que se desarrolla, la aprobación de los presupuestos se supone que tomarán de media hora a una hora para su ejecución; pero como la unidad tomada en el proyecto es de un día, el tiempo de ejecución se considera cero. De acuerdo con las anotaciones de la matriz de secuencias las actividades 4, 5 y 6 deben ser simultáneas, por lo que necesitamos un evento común para terminar las tres. En este tipo de red no hay necesidad de indicar las actividades con flechas, sino sólo con líneas, excepto las ligas que indicarán la dirección de la continuidad. Para seguir con el dibujo de la red, se debe recordar que al evento común convergen las actividades 4, 5 y 6 y por lo tanto debemos buscar las secuencias a estas tres actividades, que partirán lógicamente del mismo evento. Continuamos alargando las terminales 15,7, 10 y 17, en este orden precisamente, de acuerdo con el método adoptado.

7

8

9

10

12

13

11

12

13

14

15

15 10

11

17 7

14

18 8

9

Fig. 19 Trazo para actividades simultáneas

19


Así encontramos que la actividad 15 es simultánea con la 10 y terminan al mismo tiempo, por lo que se deja indicado el fin de dicha actividad con una línea punteada. Cuando una actividad es secuencia de dos o más actividades anteriores, debe colocarse en la red a continuación de la actividad antecedente más adelantada. Por ello es conveniente hacer la red con lápiz para poder borrar las actividades y cambiarlas fácilmente de lugar Se sigue el trazo de acuerdo con lo establecido en la matriz de secuencias. No existiendo ninguna otra actividad posterior a las terminales de la red, debe considerarse que se ha terminado con el proyecto unitario, por lo que la duración del mismo es de 2.38 días. Como tenemos 4 unidades la duración se multiplica teniendo un total para la ejecución del proyecto de 9.52 días, los cuales habrán de repartirse de acuerdo a las necesidades de la empresa en turnos de 8 horas diarias, 5 días a la semana En virtud de que no deben dejarse eventos sueltos, se pone una liga entre la terminal de la 14 y 19, quedando toda la red de la siguiente manera y en la que se aprecian las siguientes particularidades: a) Las actividades que tienen duración cero se indican en forma vertical, bien sea ascendente o descendente, como las correspondientes a las actividades 9,11, 14 y 15 b) Las actividades que son recuentes a dos o más actividades anteriores aparecen dibujadas a continuación de la antecedente que tenga en su evento final la fecha más alta. Como la actividad 5 que es se cuente de las actividades 4 y 21. La 4 termina al día 6 y la 21 termina el día 10. La actividad 7 es secuencia de las actividades 6 y 22 y está colocada enfrente de la que tiene la fecha más alta al terminar, o sea la actividad 6. Esta misma actividad 6 es posterior a las actividades 17 y 5 y está colocada a continuación de la 5 por la razón ya dada. c) Las ligas que aparecen en la gráfica significan lo siguiente: la actividad 5 es continuación de la 4; la 6 es continuación de la 17; la 7 continúa de la 22 y la 11 acabará al concluir el proyecto. d) El camino critico es la serie de actividades que se inician en el evento i del proyecto y terminan en el evento j del mismo, sin sufrir interrupción por lo que señalan el tamaño o duración del proyecto, y está representado por las actividades 1, 2, 3, 6, 16, 17, 18, 19, 20 trazadas en color rojo.


3.8.2.-En las siguientes figuras se muestra el diagrama de Gantt correspondiente y el diagrama de la Ruta Crítica.



CONCLUSIÓN DE LA GRÁFICA DE GANTT Una vez que se ha realizado el gráfico de Gantt, nos permite observar de manera directa los tiempos para las tareas que se requieren, para este caso particular se requieren de 18 horas de trabajo para cada componente, que nos resulta en 3 dias ya que está repartido en jornadas de 7 horas. Aplicando para los 4 componentes que se tienen, la duración total del proyecto constará de dos semanas. Las cuales pueden ser aprovechadas durante un periodo de baja actividad industrial, o bien, durante un periodo vacacional, ya sea en semana santa o en fin de año, con el fin de que no se afecten los tiempos de producción. Además se elaboró un estudio de mercado que incorporó al personal que estaría directamente involucrado en la operación, esto con el fin de conocer puntos de vista que puedan aportar al proyecto, así como saber de que manera podemos contar con los recursos humanos.


CAPÍTULO IV EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO


4.1 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento de una grúa consiste en el conjunto de comprobaciones, actuaciones, sustituciones y ajustes que se realizan para que la misma mantenga un nivel de seguridad aceptable y como mínimo acorde con el prescrito en el marco normativo que le sea aplicable. Mantenimiento adecuado: Los equipos de trabajo conservaran durante todo el tiempo de utilización unas condiciones que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Las políticas de operación se enfocan principalmente a planes de organización para que se puedan cumplir los objetivos del mantenimiento. Estas políticas se basan en las necesidades de la empresa, por ejemplo cuándo se va a realizar el mantenimiento, de qué forma debe llevarse a cabo así como el lugar, fecha y hora y el área a la que será proporcionada el mantenimiento. A continuación se mencionan los puntos que se deben tomar en cuenta para la ejecución del proyecto. 1. Determinar las tareas de mantenimiento que se van a llevar a cabo. 2. Establecer el tiempo previsto en el que los equipos van a dejar de funcionar, el comienzo y el fin del mantenimiento. El modelo a continuación, muestra el proceso a seguir en el desarrollo y la implementación del Sistema de Mantenimiento Planeado. 4.1.2 SELECCIÓN / ANÁLISIS DE TAREAS Identifique las tareas y frecuencias de mantenimiento con base en la evaluación de la criticidad. Para este propósito, existen herramientas y metodologías de análisis que pueden usarse o combinarse, que son las siguientes: -

Recomendación del fabricante. Manuales del y de Mantenimiento, asesoría de servicio técnico.


-

Experiencia propia. Conocimiento técnico “in-house” en el tipo específico de equipo y desempeño. Herramientas y Métodos para Resolver Problemas. Paretos, datos de Shop Floor Reporting, Análisis de Criticidad del Modo y Efecto de Falla, Espina de Pescado, los 5 Porqués, y otros.

4.1.3

DESARROLLO Y DOCUMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

El Plan de Mantenimiento del Equipo define todos los requerimientos de mantenimiento para cada pieza del equipo. La información mínima a incluir en cada Plan de Mantenimiento del Equipo es la siguiente: - Descripción de la Tarea de Mantenimiento: Como se identificó en la Etapa 3 anterior. - Frecuencia: Como se identificó en la Etapa 3 anterior. - Tipo de Mantenimiento: Para identificar el tipo de mantenimiento de la tarea: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento con Base en la Condición del Equipo y Mantenimiento Predictivo. -Referencia de Procedimientos: Se refiere a un conjunto específico de instrucciones para llevar a cabo una tarea de mantenimiento o un grupo de tareas. Estos procedimientos deben incluir el número de procedimiento, equipo y su sistema, requerimientos de mantenimiento, instrucciones por etapas, ilustraciones, duración, lista de herramientas y consumibles, y verificaciones clave antes y después de la ejecución del trabajo (p.e. ajustes operacionales). - Habilidades requeridas: Habilidades técnicas y operacionales del personal que lleva a cabo las tareas. La escala del nivel de habilidades a utilizar, deberá ser de conformidad con el estándar de Habilidades del Personal. - Partes de Repuesto: Deben usarse los Códigos SAP para identificar las partes de repuesto requeridas para cada tarea del Plan de Mantenimiento.

4.2 LA DOCUMENTACIÓN DEL DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

4.2.1 Desempeño Histórico del Equipo


El desempeño del equipo está directa (pero no exclusivamente) relacionado con la ejecución del Plan de Mantenimiento. La recolección y el análisis (Bitácoras y Órdenes de Trabajo Cerradas) pueden ayudar a evaluar la efectividad del plan. Estos datos se utilizan posteriormente para identificar las oportunidades de mejora del Plan de Mantenimiento. A continuación se presenta una tabla para llevar a efecto este propósito.

Tabla 4 4.2.2.-BITÁCORA DE REVISIONES PREVIAS DIARIAS DE LAS GRÚAS Revisión y comprobación previa antes de iniciar la operación diaria de la grúa. Correcto Incorrecto Mecanismos de seguridad: •

Limitadores de carrera

•

Frenos

•

Dispositivos de parada de emergencia

Elementos sometidos a esfuerzo: •

Cables y cadenas

•

Gancho y pestillo de seguridad (cuando exista)

•

Otros dispositivos de elevación (cuando existan)

Fecha Firma del operador

y

hora

La reparación de averías -mantenimiento correctivo cuando reporte la sustitución o reparación de elementos o componentes del equipo de cuyo correcto funcionamiento dependa la seguridad, debería ser realizada a priori; empleando siempre piezas o recambios originales o itidas expresamente por el fabricante


de la grúa. Debería inscribirse el tipo de reparación en el "Diario de mantenimiento" (Ver Tabla 5 ).

Tabla 5 4.2.3.-MODELO DE DIARIO DE MANTENIMIENTO (historial de la grúa) 1. Datos Identificativos de la Grúa Empresa propietaria: Domicilio: Grúa Nº:

Tipo:

Ciudad

C. P:

Marca:

Nº fabricación:

2. Registro de reparaciones, revisiones y averías. R A M FECHA

TECNICO

TRABAJOS REALIZADOS

Nº PARTE

R: Revisión / A: Avería / M: Mantenimiento

o

Sólo el registro documental de las tareas de mantenimiento permitirán verificar y garantizar que no se producen desviaciones, ni en los plazos, ni en el contenido de lo previsto.


En aplicación de la exigencia de "comprobaciones periódicas" y de la documentación escrita de los resultados de las mismas de estas máquinas móviles, estas deben tener un diario de mantenimiento y, "conservarse durante toda la vida útil de los equipos", el cual se debe mantener actualizado o Un libro de mantenimiento que recopile los registros periódicos proporcionará información para una futura planificación e informará al personal responsable del mantenimiento, sea de la propia empresa o externo, de las actuaciones previas realizadas. o

4.2.3 MODIFICACIONES DE LA GRÚA Las grúas se construyen a partir de un diseño que responde a las especificaciones técnicas que se determinen. Cualquier cambio en las especificaciones que implique superar las condiciones de trabajo para las que se ha diseñado la grúa implica un rediseño de la misma. La colocación de rios específicos en la grúa, así como cualquier modificación de sus características, requieren la nueva certificación de la máquina y debe facilitarse al propietario de la grúa toda la documentación y placas de características correspondientes. Para su puesta en marcha se deberán repetir todas las certificaciones y comprobaciones requeridas para la puesta en marcha inicial y documentarlas. 4.3 RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO El riesgo laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra daños por la exposición a los peligros asociados al trabajo que realiza. Las técnicas preventivas son las actuaciones o medidas que se toman en todas las actividades de la empresa para eliminar o reducir los riesgos y, en su defecto, minimizar sus consecuencias, si estos se materializan. Los factores de riesgo específicos de las grúas, lo constituyen el desplazamiento del equipo (sea en carga o en vacío) y su posible interacción con el personal o con otras máquinas u objetos que se encuentren dentro de la zona de desplazamiento de la grúa. Los riesgos y factores de riesgo más importantes son los mecánicos, eléctricos, ergonómicos, por fallo de energía y por falta o inadecuación de medidas de seguridad.


a) Riesgos mecánicos • • • •

de arrastre o atrapamientos por la carga o por la propia grúa. de impacto por la carga o por la propia grúa. de pérdida de estabilidad (de la carga, de la máquina o de sus elementos). de rotura de elementos de la máquina (por envejecimiento, fatiga, etc.)

b) Riesgos eléctricos Pueden ser debidos a os eléctricos directos o indirectos. Riesgo térmico producido por las resistencias de puesta en marcha que pueden producir quemaduras por o. c) Riesgos producidos por defectos ergonómicos en el diseño • •

Posturas forzadas o esfuerzos excesivos (especialmente en las grúas con cabina para el operador). Inadecuada iluminación localizada.

d) Riesgos producidos por fallo en la alimentación de energía, y otros trastornos funcionales: • •

Fallo en la alimentación de energía (de los circuitos de potencia y/o de mando). Fallo del sistema de mando (puesta en marcha o aceleración intempestivos).

e) Riesgos producidos por la ausencia y/o inadecuación de medidas de seguridad • • • • • • •

Inexistencia o diseño inadecuado de resguardos o dispositivos de protección. Diseño inadecuado de dispositivos de marcha y paro. Ausencia o inadecuación de señales y pictogramas seguridad. Ausencia o inadecuación de los dispositivos de paro de emergencia. Medios inadecuados de carga/descarga. Ausencia y/o inadecuación de rios en las operaciones de ajuste y/o mantenimiento. Ausencia o inadecuación de equipos de protección individual.

A estos riesgos deben añadirse aquellos que son propios del entorno de trabajo de las grúas, para efecto de minimizar, o en su caso, anular estos riesgos, se debe de


tener un registro de estos en un reporte en el cual se estudie a futuro el comportamiento de estos equipos, como en el siguiente ejemplo:

Tabla 6 REGISTRO DE ACCIDENTES. ACCIDENTES FECHA

N° Accidentados DESCRIPCIÓN

4.4 OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Cuando las fallas del equipo pueden relacionarse con la planeación y los procedimientos de mantenimiento, deberá emprenderse lo siguiente para actualizar el Plan de Mantenimiento: • Cambiar los Procedimientos de Mantenimiento (instrucciones, frecuencia, habilidades, etc.) • Cambiar la frecuencia de las Tareas de Mantenimiento • Cambiar los criterios de Mantenimiento Correctivo • Agregar/suprimir tareas de mantenimiento • Introducir pruebas efectivas avanzadas y métodos de inspección

4.5 ROLES Y RESPONSABILIDADES Los roles y responsabilidades para el Programa de Mantenimiento Planeado Deberán asignarse a recursos específicos, incluyendo los siguientes: 4.5.1-Diseño e Implementación del Programa de Mantenimiento Planeado (Ingeniero de Mantenimiento)


La función del Ingeniero de Mantenimiento abarca la aplicación de métodos y habilidades de Ingeniería para la corrección de problemas del equipo que ocasionan excesivo tiempo de paro de la producción y el trabajo de mantenimiento. Las responsabilidades son las siguientes:

- Diseñar y monitorear un efectivo mantenimiento preventivo económicamente justificado. - Llevar a cabo mantenimiento de inspección (antes y después) de los sistemas de ajuste de las máquinas, partes de reemplazo, partes del overhaul, etc., para el equipo crítico. - Mantener y analizar los datos del equipo y registros del historial para pronosticar la optimización del mantenimiento. - Asegurar la facilidad de mantenimiento de instalaciones nuevas. - Organizar el análisis para vibración y otros análisis predictivos. - Identificar problemas crónicos y costosos del equipo. - Proporcionar asesoría técnica a Producción. - Asegurar la adecuada operación y cuidado del equipo. - Establecer un amplio programa de lubricación. - Garantizar la seguridad del empleado ante condiciones inseguras del equipo, así Como proteger al equipo de circunstancias ambientales. 4.5.2.-Planeación y Programación del Mantenimiento (Planeador de Mantenimiento) La persona encargada de la función de planear y programar, tiene la responsabilidad de programar de forma efectiva las tareas de mantenimiento del equipo y la istración de recursos. Las responsabilidades específicas son las siguientes: • Coordinar la disponibilidad de mano de obra, partes, materiales y equipo, en preparación para la ejecución del trabajo . • Coordinarse con operaciones/producción, para designar el tiempo para realizar las tareas del Plan de Mantenimiento del Equipo. • Asegurar una carga de trabajo de todo el día para la mano de obra técnica.


• Emitir y asegurar el cierre de órdenes de trabajo. • Mantener actualizados los registros de mantenimiento • Programar el trabajo por prioridades. • Reportar el desempeño del mantenimiento contra las metas. • Mantener registros y diagramas • Preparar planes y estimaciones de trabajo. • Conservar y coordinar la documentación y otras Instrucciones de Trabajo 4.5.3.-Ejecución de las Tareas de Mantenimiento (Líderes de Equipo, Técnicos y Operadores) Los Líderes del Equipo de Mantenimiento son responsables de la ejecución de la orden de trabajo de mantenimiento planeado y correctivo, y de la coordinación del mantenimiento a nivel de piso de la planta. También son responsables de asegurar que el Plan de Mantenimiento se desarrolle y se ejecute adecuadamente para todo el equipo en el área. Los Técnicos/Operadores son responsables de la ejecución de todas las tareas de mantenimiento general. Este trabajo se clasifica de la manera siguiente: • Por tipo de trabajo – Eléctrico, Mecánico, etc. • Por tipo de mantenimiento – Preventivo, Predictivo y Reparaciones • Por nivel de habilidad – Operador, Técnico I, II, III…, Líder del Equipo de Mantenimiento Esta clasificación deberá utilizarse en el desarrollo del Plan de Mantenimiento del Equipo y la identificación de los requerimientos de recursos. Operadores: Siguiendo las prácticas del Mantenimiento Autónomo, los operadores deberán llevar a cabo las tareas de limpieza, inspección y lubricación.

4.6 APLICACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. El primer paso que se debe tomar antes de comenzar con el procedimiento es el de comunicarle a todas las personas que el equipo se va a poner fuera de funcionamiento y colocarle todas las trabas y amarras de acuerdo con las practicas establecidas. El no seguir estrictamente esta advertencia puede lesionar o llegar a matar a gente del personal.


Se deben ejecutar las siguientes tareas de precaución antes de hacerle el mantenimiento a una grúa viajera. 1.- Se deberá mover la grúa viajera a un lugar donde le presente la menor indiferencia posible a las otras grúas y operaciones de la zona y donde haya para hacer el trabajo. 2.- Descargar la grúa viajera si esta tiene algo asegurado. 3.- Amarrar los cables de alambre al tambor. 4.- Colocar todos los controladores en la posición de apagado. 5.- Aplicar el procedimiento para trabar/amarrar a la fuente de potencia de la grúa viajera. 6.- Descargar la energía de los capacitores con una barra conectada a tierra de acuerdo con los requerimientos. 7.- Poner señales y barreras de advertencia en el piso, debajo de la grúa viajera donde el trabajo de mantenimiento de altura presenta la posibilidad de peligros. 8.- Si una grúa viajera debe quedar con energía, proporcionar dispositivos de parada o poner a una persona(s) que haga señales por tiempo completo desde una posición ventajosa para que pueda observar la aproximación de una grúa activa(s) y para prohibir el o de la grúa(s) viajera activa con la que está funcionando en marcha neutra, con personas que esté haciendo el mantenimiento y con el equipo para realizarlo. 9.- Instalar una pieza protectora, como una tela metálica, entre vías adyacentes a lo largo de la zona donde se esté haciendo el trabajo. Ello va a evitar el o entre personas que ejecuten el trabajo de mantenimiento y una grúa viajera que este en la vía adyacente. 10.- use las asideros para manos al levantar o bajar materiales, herramientas, etc. 11.- asegure las asideros para manos firmemente a la grúa viajera o a la estructura del edificio, no a las personas que están en la grúa o en el edificio.

4.7 TAREAS DE PRECAUCIÓN Se deben ejecutar las siguientes tareas de precaución antes de hacerle el mantenimiento a la vía de una grúa viajera, a la estructura de soporte de la vía, al sistema conductor de la vía y a las zonas del edificio que estén en el recorrido del puente de la grúa del trole. 1.- aplíquele el procedimiento para trabar/amarrar a la fuente de potencia de la grúa viajera


2.- ponga señales y barras de advertencia en el piso, debajo de la grúa viajera donde el trabajo de mantenimiento de altura presenta la posibilidad de peligros. 3.- si una vía debe quedar con energía, proporcione dispositivos de parada o ponga una persona(s) que haga señal(es) por tiempo completo desde una posición ventajosa para que pueda observar la aproximación de una grúa activa(s) Y para prohibir el o de la grúa(s) viajera activa con la que está funcionando en marcha neutra, con personas que estén haciendo el mantenimiento y con el equipo para realizarlo. 4.- instale una pieza protectora, como una tela metálica, entre vías adyacentes a lo largo de la zona donde se esté haciendo el trabajo. Ello va a evitar el o entre personas que ejecuten el trabajo de mantenimiento y una grúa viajera que este en la vía adyacente.


CAPITULO V EVALUACIÓN DE RESULTADOS


5.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA: El costo de materiales integrados al producto. Por ejemplo, las piezas mecánicas requeridas, el cable, yo todo lo necesario para la ejecución, los costos que se manejarán serán en pesos mexicanos.

A continuación se presenta una tabla con los precios de los insumos que se van a requerir, estos precios fueron los mejores en el mercado de acuerdo a las cotizaciones e investigación que se realizó, hay algunos de ellos que no son de los más económicos, pero son los que garantizan calidad al trabajo, tales como refacciones originales. Para el proyecto tenemos siguientes precios unitarios que se manifiestan en la tabla que sigue: Material Tambo de aceite hidráulico Petróleo, el litro Zapatas tomacorrientes Cople unión Balatas para freno Líquidos penetrantes Estopa, el kilo Cable de control de mando Cable de carga Cople reductor Rodamientos Grasa Renta de equipo y placas de rayos X

Unidad Tambo Litro Pieza Pieza Pieza Pieza Kilo Pieza Metro Pieza Pieza Cubeta 24 lts Servicio

Costo $3520.80 $15.00 $126.00 $588.00 $410.00 $48.00 $16.00 $2125.00 $937.50 $10000.00 $200.00 $1000.00 $2151.25

Tabla 7.- Precios unitarios

Costos vigentes en pesos mexicanos al año 2010 obtenidos de facturas de proveedores que se encuentran en los archivos de la empresa


En base a estos precios se calcula el costo que representa cada actividad, para calcularlo se suma todos los insumos que sean requeridos y también se incluye el costo del personal que interviene: 5.2 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA: Es el que se deriva de las erogaciones que hace la empresa para el pago de salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del concepto del trabajo de que se trate, incluyendo al ingeniero de proyecto. No se consideran dentro de este cargo las percepciones del personal técnico, istrativo, de control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los cargos indirectos. Ya que la duración de las actividades que integran el presente proyecto están dadas en horas, el costo de estos recursos expresados en pesos mexicanos por cada hora de trabajo. El personal lo integra gente de la misma compañía y su costo es el siguiente: Tabla 8.- Costos por mano de obra:

Recurso Ingeniero de proyecto Técnico responsable Empleado 1 Empleado 2 Empleado 3

Costo por hora (al año 2010) $32.15 $31.75 $18.75 $18.75 $18.75

De acuerdo al tiempo que involucra el proyecto los costos quedan como sigue: Recurso Ingeniero de proyecto Técnico responsable Empleado 1 Empleado 2 Empleado 3

Horas de trabajo asignadas 40 189 6 28 12

Costo por mano de obra: Este es el costo total por mano de obra del proyecto.

Total $1308.00 $6016.80 $300.00 $525.00 $225.00 $8374..80


Aquí podemos observar que quien ejecutará la mayor parte del trabajo es el técnico responsable, la razón de la disparidad de los tiempos asignados a los empleados es porque no todos están trabajando al mismo tiempo en las actividades del proyecto, y es de esta manera como fueron asignados. El ingeniero de proyecto se dedica una semana (40 hrs) a la investigación de las reparaciones que se llevarán a cabo, así como conseguir precios, insumos y la asignación de trabajos y estudio de tiempos. 5.3 COSTOS En este paso se solicitaran los costos de cada actividad realizada en tiempo estándar y en tiempo óptimo. Ambos costos deben ser proporcionados por las personas responsables de la ejecución, en concordancia con los presupuestos ya suministrados por ellos. Dichos costos se deben anotar en la matriz de información. Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Total del presupuesto

Normal $51.45 $51.45 $37.50 $22710.60 $960.40 $296.40 $263.70 $407.40 $129.10 $98.10 $98.10 $65.40 $98.10 $32.70 $65.40 $231.00 $514.10 $10361.80 $2223.10 $2216.65

Limite $51.45 $51.45 $106.25 $24143.75 $1010.00 $468.75 $150.00 $446.75 $118.15 $51.45 $51.45 $68.75 $62.25 $299.75 $250.00 $281.00 $4174.75 $15350.50 $3050.00 $3151.25

$41,426.95

$53336.45

Tabla 9.- Costos por actividad


En el cuadro anterior vemos los presupuestos con el costo normal para las actividades realizadas en tiempo estándar y el costo límite para las actividades ejecutadas a tiempo optimo. Los totales de la columna de costo normal nos indican los costos directos del proyecto ejecutado en tiempos estándares, sin embargo los totales de costo límite no nos indican un costo real, ya que no será necesario que todas las actividades sean realizadas en tiempo optimo, sino solo algunas de ellas. Actividad

o

Tiempos M p

t

$N (costo normal)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1

1 1 1 3 2 2 1 1 3 1 1 1 2 2 1 2 2 4 2 1 Σ Costos

1 1 2 4 3 3 1 2 4 1 1 2 3 3 1 3 3 6 3 2

1 1 1.16 2.6 2.16 2 1 1.16 2.6 1 1 1.16 2 2 1 2 2.16 4 2.16 2.16

Costos $L

M

(costo límite)

(diferencia)

51.45 51.45 51.45 51.45 37.50 75.00 22710.60 24143.75 960.40 1010.00 296.40 468.75 263.70 263.70 407.40 446.75 129.10 129.10 98.10 98.10 98.10 98.10 65.40 65.40 98.10 98.10 32.70 299.75 65.40 65.40 231.00 281.00 514.10 514.10 10361.80 15350.50 2223.10 3050.00 2216.65 3151.25

0 0 37.50 1433.15 49.6 172.35 0 39.35 0 0 0 0 0 267.05 0 50.00 0 2494.35 826.9 934.36

$41,426.95 $53336.45 $6304.61

Tabla 10.- Actividades realizadas en tiempos óptimos.


De la tabla anterior tenemos que el costo del proyecto es: Σ Costos x 4 (unidades) + costo global por planeación e inspección física COSTO TOTAL DEL PROYECTO

$165,707.80

$213,345.80

$2,616.00

$2,616.00

$168,323.80

$215,961.8

Tabla 11.- Costo del proyecto

Se tiene contemplado que el tiempo para la ejecución de las actividades es el normal, ya que el tiempo en el que se llevará a cabo el proyecto considerando tiempos normales es de 2 semanas, mismas que serían aprovechadas durante el periodo vacacional, sin mayor afectación a la producción, ya que para la ejecución del mantenimiento se debe de desenergizar la línea.

Para efectos de comparación, se solicitó la cotización de dos compañías externas especializadas en mantenimiento industrial, dándonos los siguientes costos:

ALTERNATIVA 1

ALTERNATIVA 2

Costo de Mantenimiento por personal de la propia empresa

$238,615.12

$215,623.78

$168,323.80

Tabla 12.- Cotizaciones del proyecto

Cómo se puede observar, el costo del proyecto se reduce significativamente, además de que con otras compañías se necesita agendar el tiempo y no siempre se adecúan los tiempos a las necesidades de la empresa.


CONCLUSIONES


Cualquier sistema de mantenimiento está basado en la cantidad de horas de uso, aplicadas en un lapso determinado de tiempo. Mientras mayor es la utilización, mayor es la frecuencia de mantenimiento. Debido a lo anterior, es responsabilidad del , adaptar las recomendaciones de mantenimiento a su planta en condiciones específicas re operación, utilización y manejo. En forma aislada ningún factor puede afectar tan considerablemente la seguridad y los costos de mantenimiento como la habilidad del operador (o falta de esta). Un operador irresponsable o sin la capacitación adecuada puede cancelar e inhibir el efecto de cualquier dispositivo instalado en una grúa ya sea de trabajo o de seguridad. El operador inhábil incrementa considerablemente los costos de mantenimiento, tanto para el equipo mecánico como eléctrico y los puede dañar o hasta destruir con tan solo unas cuantas horas de mala operación. Un buen operador de grúas puede hacer mucho para reducir el mantenimiento y prolongar la vida de la grúa con solo manipular cuidadosamente los controles; permitiendo que los motores se aceleren gradualmente para evitar impactos violentos, altos requerimientos de corriente y fuerte bamboleo de carga, o realizando paradas graduales en vez de paros súbitos con el motor a contramarcha provocando el derrape de las ruedas. Es sumamente deseable, o mejor dicho, sumamente imprescindible permitir el manejo de una grúa viajera únicamente al personal calificado para tal efecto. Lográndose reducción en la frecuencia y costos de mantenimiento, disgustos y paros en la producción. Para lograr el correcto funcionamiento de una grúa por muchos años y en el momento en que se le requiera, es necesario establecer de antemano un programa de inspección periódico para la grúa, un responsable y un formato de reporte de inspección. Con lo anterior en mente, primeramente se deberá elaborar un formato de reporte de inspección con partidas específicas, que deberá firmar el responsable y ejecutor de la inspección. Las reparaciones o reemplazos necesarios de piezas dañadas o desgastadas, encontradas durante la ejecución de la misma deberán canalizarse rápidamente para tomar las acciones correctivas lo antes posible. Así mismo, es necesario crear un programa de inspección, asignando la persona responsable y su frecuencia. Es recomendable archivar los reportes y formar un registro histórico de los puntos críticos o claves de la grúa. La frecuencia de inspección variará directamente con la intensidad de uso. Algunos componentes


que pueden representar un riesgo para el personal deben inspeccionarse con mayor frecuencia. Como base inicial se pueden utilizar los periodos y frecuencias de inspección y mantenimiento listados en la tabla 1, recordando que son requerimientos mínimos de inspección y variarán acorde a la actividad, severidad y medio ambiente en que se encuentre inmersa la grúa. Están basados en un nivel intermitente de operación de 8 horas de trabajo y 5 días a la semana En las tablas 15 y 16 (ver anexos) se aprecian listas típicas que pueden formar parte en el formato de reporte de inspección. La primera tabla para componentes estructurales y mecánicos y la segunda para componentes eléctricos. Estas listas incluyen partidas para una gran variedad de equipos. Se sobrentiende que toda la información no es aplicable a todos los equipos, y por otro lado, existirán otras partidas importantes que requieran de inspección frecuente, las que no se encuentran incluidas. Cabe mencionar que es importante enfatizar la inspección a los dispositivos de protección y al equipo de elevación. Por lo anterior, es necesario adaptar listas con actividades específicas a sus condiciones de operación para el equipo eléctrico, mecánico y estructural, y establecer formalmente un formato de reporte de inspección, para que el personal de revisión asignado pueda reportar el estado de la grúa después de cada verificación con fecha y firma.


Intervalo de tiempo Al comienzo de cada turno diariamente

3 meses 3 meses 3 meses 3 meses 6 meses 6 meses 6 meses 6 meses 6 meses 6 meses Anualmente Anualmente anualmente anualmente

anualmente

Inspección o mantenimiento a realizar Verificar la correcta operación de los límites de carrera, frenos y el sistema de control de mando. Checar la condición del cable de acero de carga sin dobleces, abrasión, corrosión, adelgazamiento, alambres rotos o quemadura. Quitar las balatas de freno, inspeccionando las superficies de todos los discos para limpieza o reemplazo. Ajustar correctamente el entrehierro de cada freno. Checar el nivel de aceite en cajas reductoras. Rellenar en caso necesario. Limpiar con solvente los tapones de respiración. Engrasar los dientes de ruedas y piñones en transmisión expuesta. Inspeccionar los os de ores, que no estén quemados, desgastados o picados. El correcto desplazamiento de ores y botones de mando, sin trabas. Limpiar los tomacorrientes de alimentación eléctrica de la grúa, reemplazar en caso necesario. Comprobar fijación del cable de acero de la grúa. Verificar condiciones de las partes que soportan carga en la grúa. Cambio de aceite de cajas reductoras. Engrasar las chumaceras de las ruedas de los cabezales y el piñón del tambor del polipasto Lubricar cable de acero de carga Cambiar grasa lubricante en los reductores de traslación cerrados Checar condición en rodamientos sellados. Comprobar la condición de los engranes, ejes estriados, coples, fijación de motores y reductores. Verificar el estado de los cables eléctricos incluyendo sus conexiones, tanto fuera como dentro de los gabinetes de control. Inspeccionar el gancho de carga utilizando líquidos penetrantes, partículas magnéticas o algún otro método para detectar posibles roturas. Verificar la abertura de la boca del gancho Tabla 14.- Intervalos determinados de tiempo


Puente Gancho

Contra flecha puente(s)

Rodamiento gancho

Rieles

Poleas

Barandales, plataforma servicio

Rodamientos poleas

Ruedas motorizadas Ruedas conducidas

Condición gral. Cable acero Anclas del cable

Ejes de ruedas y acoplamientos

Ranuras del tambor Eje acoplamiento motorreductor Eje estriado del motor

Fijación motores y reductores

Eje estriado del reductor

Rodamientos reductor

Eje estriado del freno

Engranes reductor

Coples estriados Fijación motor y reductor

Rodamientos ruedas

Retenes de aceite reductor

Tabla 15 Lista de inspección- Partes mecánicas

Suelto o flojo

Ruidoso

Requiere limpieza

Requiere ajuste

Polipasto

Alineamiento grúa

Conexiones puente-cabezal

Requiere lubricación

Elementos a verificar

Correcto

Requiere reemplazo

Doblado o quebrado

Suelto o flojo

Ruidoso

Requiere limpieza

Requiere ajuste



Correcto

Lista de inspección – Partes mecánicas


Rodamientos motor puente

Interruptor toma eléctrica

Rodamientos motor carro

Fusibles toma eléctrica

Rodamientos motor polipasto

Interruptor general grúa

Forro balatas freno puente

Fusibles generales grúa

Forro balatas freno polipasto

Voltaje de alimentación

Bobinas freno puente

Tomacorrientes alimentación

Bobinas freno polipasto

Conductores alimentación Carretillas conductores en puente Conductores en puente

Entrehierros freno puente Entrehierros freno carro Entrehierros freno polipasto Fusibles circuito frenos Puentes rectificadores frenos Estación mando, máster switch Botones o palancas de mando

Cajas de interconexión Alambrado cajas de interconexión Gabinetes eléctricos Alambrado gabinetes eléctricos or general

Suelto o flojo

Ruidoso

Requiere limpieza

Requiere ajuste



Correcto

Requiere reemplazo

Doblado o quebrado

Suelto o flojo

Ruidoso

Requiere limpieza

Requiere ajuste



Correcto

Lista de inspección – Partes eléctricas


os botones, máster switch

os interruptores límite

Tabla 16 Lista de inspección- Partes eléctricas Requiere inspección diaria, por el operador mismo Deberá ser inspeccionado mensual a trimestralmente La inspección se realizará trimestral a semestralmente


ANEXOS 1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD Para asegurar un uso seguro y económico del equipo que fabrica. Este manual describe el mantenimiento Preventivo, la inspección y las recomendaciones de seguridad específicas. La seguridad comienza con un equipo que se haya diseñado y fabricado apropiadamente. No obstante, el equipo se utiliza bajo condiciones que presentan ciertos peligros que no se pueden evitar por medios mecánicos solamente, sino que se debe usar inteligencia, cuidado y sentido común. Una vez que el equipo comienza a hacer el trabajo en el lugar de servicio, no se tiene control directo sobre la inspección, el mantenimiento o la operación que se lleva a cabo. Es por esa razón que el es el responsable por la seguridad en el lugar de servicio. La mayoría de los accidentes con grúas viajeras y polipastos ocurren como consecuencia de no haber seguido las reglas de seguridad durante la operación y/o la falta de inspección y procedimientos de mantenimiento. La mayoría de las compañías que usan grúas viajeras y polipastos tienen un programa de seguridad en sus plantas. Si existiera un conflicto entre una regla que se ha presentado en esta publicación y otra similar que una compañía haya implementado, se deberá seguir la más estricta. 2. PELIGROS, ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES, AVISOS. Los textos de peligros, advertencias, precauciones y avisos se usan en todos nuestros manuales de cuidados y operaciones para recalcar las instrucciones importantes y decisivas. Los textos de peligros, advertencias y precauciones siempre preceden a los párrafos o artículos donde se deben tener en cuenta. Los avisos siempre se escriben después de los pararos a los que se refieren. Los textos de peligros, advertencias, precauciones y avisos tienen las siguientes definiciones: PELIGRO: Indica que hay una situación inminentemente peligrosa la cual, si no se evita podría tener como resultado que algunas personas mueran o sean gravemente lesionadas. Esta palabra se usa como señal en forma limitada y para las situaciones más extremas. ADVERTENCIA:Indica que hay una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría tener como resultado que algunas personas mueran o sean gravemente lesionadas.


PRECAUCION: Indica que hay una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría tener como resultado lesiones de grados menores o medianos. También se puede usar para alertar al personal acerca de prácticas inseguras. AVISO: El texto de aviso se usa para notificarle al personal la información de instalación, operación o mantenimiento que es importante pero que no está relacionada con peligros. 3. LO QUE SE DEBE HACER Y LO QUE NO SE DEBE HACER PARA REALIZAR OPERACIONES SEGURAS CON GRUAS VIAJERAS Y POLIPASTOS. General. Las advertencias y prácticas operativas siguientes se presentan con la intención de ayudarlo a evitar las actividades que no sean seguras en las operaciones, las cuales podrían ocasionar lesiones personales y daños a la propiedad. LO QUE DEBEN HACER LOS S DE GRUAS VIAJERAS Y POLIPASTOS. Haga lo siguiente cuando lleve a cabo las operaciones con el equipo de levantar cargas. a) Lea todas las normas de seguridad que sean pertinentes al equipo que se enlisto en la parte frontal de este manual y las instrucciones que se proporcionaron en el manual de operación y mantenimiento. b) Familiarícese con los controles, los procedimientos y las advertencias que estén en todos los equipos de levantar cargas. c) manténgase en posición firme al hacer funcionar el equipo de levantar cargas. d) asegúrese de que las eslingas de las cargas y las otras piezas adicionales probadas estén fijas asentadas apropiadamente en el asiento del gancho. e) use trabas en los ganchos. f) asegúrese de que la traba del gancho este en posición cerrada y que no esté soportando ninguna parte de la carga. g) asegúrese de que la carga tenga libertad para moverse y pasar sin golpear obstáculos. h)Asegúrese de que el polipasto, el bloque inferior y el gancho queden alineados directamente en la dirección del movimiento de carga antes de comenzar a elevar los pesos. i) asegúrese de que el cable de alambre este metido en la roldana y en las acanaladuras del tambor.


j) comience a enrollar el cable de poca tensión cuidadosamente. Inspeccione el balance de la carga. Levántela unas cuantas pulgadas e inspeccione para ver si la acción de sujeción de la carga es correcta antes de continuar. k) asegúrese de que el gancho, el puente, el trole, el carro o la pista de trayectoria estén orientados en la misma dirección que muestran los controles. l) asegúrese de que todas las personas estén apartadas de la carga suspendida. m) advierta al personal cuando las cargas se estén acercando. n) evite que las cargas a los ganchos oscilen. O) informe rápidamente acerca de los malos funcionamientos, desempeños irregulares o daños ocasionados al equipo de levantar cargas. p) inspeccione el equipo para levantar cargas en forma regular, reemplace las piezas dañadas o gastadas y mantenga registros de mantenimiento apropiados. q) proteja el cable de alambre de los residuos de soldadura u otros materiales contaminantes. r) asegúrese de que los interruptores de límite funcionen apropiadamente. s) baje el bloque inferior hasta el piso o segurillo de cualquier otra manera antes de intentar hacer reparaciones o ajustes en las unidades de polipastos. t) use los repuestos recomendados por el fabricante del equipo cuando repare un polipasto o una grúa viajera. u) use los fusibles de la medida especificada como lo haya recomendado el fabricante de la grúa viajera. v) instale las abrazaderas de los cables de alambre correctamente. Lea el manual que se le haya proporcionado con el equipo. w) aplique el lubricante al cable de alambre como lo haya recomendado el fabricante. x) reemplace todas las guardas y es de protección antes de usar la grúa viajera.


LO QUE NO DEBEN HACER LOS S DE GRUAS VIAJERAS Y POLIPASTOS. Se deben seguir las siguientes precauciones cuando se hagan las operaciones con el equipo de levantar cargas. a) no use el equipo para levantar cargas cuando este dañado o que no esté funcionando correctamente. b) no use equipo para levantar cargas que tenga cables de alambres torcidos, retorcidos, dañados o gastados. c) no use el cable de alambre como si fuera una eslinga ni lo enrolle alrededor de la carga. d) no haga funcionar el equipo para levantar una carga a menos que el peso de esta quede centrado debajo del polipasto. e) no aplique la carga al puente del gancho. f) no levante cargas más pesadas que las especificadas para su equipo. g) no levante una carga si alguna atadura evita que todas las cuerdas de soporte hagan el mismo esfuerzo. h) no use el dispositivo de limitación para medir la carga. i) no use la grúa viajera o el polipasto para elevar, soportar o transportar personas. j) no permita que el cable de alambre y el gancho se usen como conexión a tierra para soldadura. k) no permita que un electrodo de soldadura encendido toque el cable de alambre o el gancho. l) no arrastre el cable de alambre o el gancho por el piso o sobre otros objetos. m) no permita que nada lo distraiga al hacer funcionar el equipo para levantar cargas. n) no haga funcionar el equipo de levantar cargas sobrepasando los límites de la trayectoria del cable de alambre. o) no levante una carga a menos que el cable de alambre este asentado apropiadamente en la roldana o las acanaladuras del tambor. p) no use los interruptores de limite como si fueran paradas de operación de rutina. Son solamente dispositivos de emergencia. q) no levante las cargas sobre las personas. r) no aplique una carga súbitamente al cable de alambre (como empujando una carga de una repisa para que el cable la “agarre”). s) no deje que una carga quede suspendida sin vigilancia a menos que se hayan tomado precauciones específicas al respecto. t) no permita que las grúas viajeras y los polipastos se choquen entre sí o con obstáculos. u) no ajuste o reporte el equipo para levantar cargas a menos que este calificado para desempeñar ese mantenimiento.


v) no intente alargar el cable de alambre o, si está dañado, de repararlo. w) no cambie el tamaño de los fusibles. x) no intente reparar un aparato eléctrico o de hacer otro tipo de reparación de envergadura en la grúa viajera a menos que haya recibido autorización específica para ello y que el dispositivo de desconexión de la potencia haya sido trabado o amarrado. y) no quite o manche los rótulos, placas o rótulos de advertencia o seguridad que vinieron con el equipo para levantar cargas.

4. CALIFICACIONES DEL OPERARIO.

General. Solamente al personal siguiente se le va a permitir hacer funcionar el equipo para levantar cargas, después de haber leído este manual. 1.- operarios calificados asignados. 2.- personal calificado de mantenimiento y pruebas, cuando se le requiera hacerlo durante el desempeño de sus tareas. 3.- inspectores de grúas viajeras calificados para hacerlas funcionar. Pruebas del operario. Todas la compañías que emplean personas deben requerir que el personal que va a estar autorizado para trabajar con el equipo de levantar cargas pase un examen que mida en forma precisa el conocimiento práctico sobre grúas viajeras y polipastos y acerca de los métodos apropiados que se deben usar para asegurar las cargas y hacer funcionar el equipo que las levanta. Condiciones físicas y mentales. - Un operario debe tener un buen sentido auditivo, buena visión (corregida o sin corregir), buena percepción de profundidad, especialmente cuando el reconocer una carga es algo decisivo o cuando esta a cierta distancia de su posición. - Un operario no debe tener ningún tipo de problema de salud o de incapacidad que le impida reaccionar rápido. - Un operario que esté tomando un medicamento recetado por un doctor deberá presentar un documento por escrito en el cual este último asegure que ese remedio no va a afectar su habilidad para trabajar con el polipasto de manera segura. - Si se sabe o se sospecha que un operario esta bajo el efecto de alcohol o drogas, no se le deberá permitir que use un polipasto. - El operario debe estar a salvo en todo momento.


5. PRODECIMIENTOS PARA TRABAR / AMARRAR. Estos procedimientos consisten en trabar/amarrar el dispositivo de aislamiento de la energía de acuerdo con las practicas establecidas. Cuando se ponga el equipo fuera de servicio para Hacerle mantenimiento o repararlo, se deben seguir siempre Los procedimientos que se describen en la publicación ansiZ244.1 el llevar a cabo esos procedimientos va a asistir a poder lograr que el personal que trabaja con el equipo o cerca de este lo haga en forma más segura, debido a que se va a evitar que la maquina comience a funcionar accidentalmente. La directiva deberá tener en cuenta las siguientes zonas de trabajo de las grúas viajeras y los polipastos. 1.- vías o pasillos para una sola grúa viajera. 2.- vías o pasillos para muchas grúas viajeras. 3.- grúas viajeras en vías o pasillos adyacentes. 4.- medios para desconectar la vía o la instalación. 5.- medios para desconectar el equipo o la grúa viajera. 6.- trabajo que se debe llevar a cabo en el equipo. 7.- trabajos que se deben hacer en piezas que no sean la grúa viajera o el equipo pero que están en la trayectoria de estos últimos y por consiguiente el movimiento de ellos puede generar un peligro. 6. INSPECCION. El primer paso que debe tomar antes de comenzar con el procedimiento de la inspección es el de comunicarle a todas las personas que el equipo se va a poner fuera de funcionamiento, colocarle todas las trabas y amarrarlo de acuerdo con las practicas establecidas. El no seguir estrictamente esta advertencia puede lesionar o llegar a matar a gente del personal. Se deben establecer plantes para hacerle inspecciones y lubricaciones, frecuentes y periódicas, al equipo de levantar cargas y se las debe realizar cuidadosamente. Si los requerimientos de servicio laboral para la maquina exceden a los establecidos para ella, va a ser necesario Aumentar la frecuencia de las inspecciones, poniéndole mayor atención al cambio de piezas y a las reparaciones. Con respecto a esos propósitos de planeamiento, se debe tener en cuenta que existen tres clases generales de servicio: a) Servicio normal. Es el uso durante un turno de trabajo que comprende: - Una operación a menos del 85 por ciento de la calificación de carga y no más de 10 elevaciones por hora, o


-Operaciones con cargas distribuidas al azar dentro de los limites de calificación de carga, o -Una operación con cargas uniformes que pesen menos del 65 por ciento de la calificación para elevación y que se lleven a cabo por menos del 25 por ciento del tiempo con el equipo que funciona por medios eléctricos o neumáticos. b) Servicio pesado. Comprende la operación dentro de los valores de la calificación de carga que excede al servicio “normal”. c) Servicio riguroso. Comprende el servicio “normal” o “pesado” en un ambiente desfavorable, perjudicial o dañino para el equipo o su operación debido a que las condiciones en las cuales maquinas idénticas deben funcionar varían en gran medida, no puede definir la frecuencia que se debe establecer para las inspecciones y/o mantenimiento. Es por esa razón que todos los intervalos de inspección, mantenimiento y lubricación recomendados en las publicaciones de irse representan los periodos mínimos de seguridad en condiciones “normales”. En Forma similar, las inspecciones recomendadas en este tratado (designadas “frecuente”, “periódica”, y “cuando son necesarias”) se deberán considerar para hacerlas en condiciones operativas “normales”. 7. INSPECCIONES FRECUENTES. Las inspecciones frecuentes son exámenes visuales del operario u otras personas designadas que se llevan a cabo durante la operación del equipo de levantar cargas de la manera siguiente. No se precisan registros.  servicio— mensualmente.  servicio pesado— semanalmente a mensualmente.  servicio riguroso -- diario a semanal. 1.- una persona designada (normalmente el operario) deberá determinar si las condiciones durante el ciclo operativo presentan peligros. Si es así, se deberá hacer una inspección más detallada para verificar la que se hizo inicialmente y, si Fuera necesario, establecer un programa de mantenimiento correctivo. 2.- inspeccione visualmente los mecanismos operativos para verificar que funcionan apropiadamente, que están correctamente ajustados y que no hagan ruidos anormales. 3.- inspeccione y verifique la operación de los dispositivos del límite superior de la manera siguiente: Antes del uso inicial de cualquier equipo de levantar cargas durante cada turno, el operario deberá verificar la operación del dispositivo primario del límite superior en Condiciones sin carga. Se deberá tener cuidado para asegurarse de que bloque haya avanzado un cierto número de pulgadas dentro del mecanismo de limitación del recorrido, o se lo deberá hacer funcionar a poca velocidad. Si el dispositivo no


hace la operación apropiadamente, el operario deberá avisarle inmediatamente a la persona designada para que esta repare o cambie el interruptor/mecanismo del Interruptor. El dispositivo de límite que controla al límite superior del recorrido del bloque de carga no se deberá usar como un control de operación normal a menos que se haya provisto medios adicionales para evitar los daños producidos por viajes más largos. Si no es necesario, nunca los ponga en actividad durante la operación normal de la grúa viajera. La operación innecesaria del interruptor de límite puede Contribuir a que este comience a funcionar mal prematuramente, ocasionando lesiones o muertes. 4.- si está equipado con un sistema de freno hidráulico, inspeccione los tanques, las válvulas, las bombas, las tuberías y los otros componentes que lo componen para ver si tienen fugas. 5.- inspeccione los ganchos y sus trabas para ver si tienen roturas debido al desgaste. 6.- verifique que el cable se enrolle sobre el tambor apropiadamente y que se asiente correctamente dentro de todas las roldanas. 7.- inspeccione el cable de alambre como se ha descrito en el Manual de operación y mantenimiento que se haya provisto junto con el equipo para levantar cargas.

INSPECCION PERIODICA. Es la inspección visual que hace una persona designada, anotando todas las condiciones externas aparentes para lograr realizar una evaluación continuada, de la manera siguiente:  servicio normal – equipo en su sitio, anualmente.  servicio pesado – equipo en sitio, semanal a anual.  servicio riguroso – equipo en su sitio, trimestral. Una persona designada deberá determinar si las condiciones existentes durante la inspección presentan peligros y si se debe desarmar el equipo. 1.- los artículos siguientes se deberán observar durante la inspección periódica. A) estructura deformada, rajada o corroída. B) pernos, tuercas, pasadores o remaches flojos o ausentes. C) rajaduras o desgaste excesivo de las roldanas y los Tambores. D) piezas desgastadas, rajadas o distorsionadas, tales como Pasadores, cojinetes, ruedas, ejes, engranajes, rodillos, Trabas, dispositivos de traba y sujeción y piezas de Amortiguación y parada.


E) desgaste excesivo de las piezas del sistema de freno. F) desgaste excesivo de los dientes de la rueda de cadena de conducción y/o poca tensión de esta última. G) deterioro de todos los botones, interruptores o componentes eléctricos móviles. H) operación apropiada de todos los sensores. I) operación de los interruptores de límite que cortan la potencia o exhiben una advertencia. A cada movimiento se le deberá una cierta cantidad de pulgadas dentro del límite, midiéndolo sin carga en el equipo. J) peso apropiado del cable por la polea, forma de asegurarse al tambor, cantidad de vueltas en el tambor y ajuste correcto en la acanaladura. K) rótulos de advertencia e instrucción para ver si están legibles. 2.- inspeccione el gancho para ver si tiene lo siguiente: A) rajaduras. B) desgaste que reduce el espacio de trabajo del gancho en un 10 por ciento. C) un doblez o torcedura que exceda 10 grados con respecto al plano de un gancho que no esté doblado. D) un aumento en la abertura de la garganta que exceda un 15 % (o como lo haya recomendado el fabricante).Si la traba que se ha provisto no se puede usar mas porque esta gastada o deformada. Deberá ser reemplazada o reparada antes de que el gancho se ponga nuevamente a hacer el servicio. Si la traba no llega a cerrar totalmente la abertura de la garganta, el gancho se deberá sacar de servicio hasta que se le hagan las reparaciones necesarias. Los ganchos que tengan alguno de los problemas que se enumeraron anteriormente se deberán sacar de servicio a menos que una persona calificada apruebe su uso e inicie un procedimiento correctivo. Los ganchos aprobados para que se los continúe usando deberán ser sometidos a inspecciones frecuentes.

INSPECCIONES CUANDO SON NECESARIAS. El tercer tipo de inspección se debe hacer después de incidentes súbitos y anormales de sacudidas de cargas, esfuerzos mayores a lo acostumbrado o si se sospecha que hay ciertos daños por cualquier causa. Todos los incidentes que podrían afectar la operación de la grúa viajera se deberán solucionar, sacándola de servicio inmediatamente e inspeccionándola completamente por medio de todos los métodos no destructivos necesarios. Todas las reparaciones se deberán hacer antes que la maquina se reincorpore al servicio.


BUSQUEDA Y SOLUCION DE PROBLEMAS. El primer paso que se debe tomar antes de comenzar con el procedimiento de la búsqueda y solución de problemas es el de comunicarle a todas las personas que el equipo se va a poner fuera de funcionamiento y colocarle todas las trabas y amarras de acuerdo con las practicas establecida. El no seguir estrictamente esta advertencia puede lesionar o llegar a matar a gente del personal. La búsqueda y solución de problemas de una grúa viajera o de un polipasto es una condición especial de inspección que no siempre se trata en un programa regular de inspección y mantenimiento preventivo. La búsqueda y solución de problemas se hace normalmente como respuesta a una queja sobre la existencia de una fuente desconocida de ruido, operación anormal o de otro tipo de indicio de desempeño fuera de lo corriente. Se deberán establecer procedimientos especiales para la búsqueda y solución de problemas, de manera que todo el personal pueda desempeñar la función seguramente.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD OPERACIONAL. 1.- el operario es responsable por la operación segura de la grúa viajera. Cuando surja cualquier duda con respecto a la seguridad, pare la grúa viajera y no trabaje con cargas hasta que se hayan restablecido las condiciones de seguridad necesarias para hacerlo. 2.- lea el manual que fue provisto con el equipo antes de intentar hacerlo funcionar. 3.- lea el manual que fue provisto con el equipo antes de intentar hacerlo funcionar el mantenimiento o de lubricarlo. 4.- este alerta en todo momento. No coma, no lea, no duerma no se distraiga mientras este haciendo funcionar una grúa viajera. Las bromas pesadas deberán quedar totalmente prohibidas y el uso del alcohol o de otros elementos embriagantes no se deberá tolerar. 5.- mantenga la cabina y el a la grúa viajera limpia y despejada. No permita que haya objetos flojos, tales como herramientas, pernos, tablas, etc. En la grúa viajera o sobre ella. 6.- antes de abandonar el control de la grúa viajera, tome las siguientes precauciones: A) descargue la grúa viajera. B) eleve el bloque inferior hasta el límite superior del recorrido.


C) si está en una grúa viajera que se hace funcionar desde una cabina, póngala a ella o al polipasto en el sitio donde se entra o se sale de su interior. D) asegúrese de que los controles estén en la posición de apagados. E) coloque el interruptor principal de potencia en la posición de apagado (off). F) inspeccione visualmente para detectar cualquier condición anormal. G) coloque el freno y asegure firmemente las grúas viajeras de afuera para evitar que se muevan con el viento. H) avísele a la persona encargada apropiada al abandonar la cabina o el pulpito de la grúa viajera. 7.- antes de levantar la carga el operario deberá asegurarse de que: A) la carga este bien asegurada, que las eslingas sean las adecuadas y que estén dispuestas apropiadamente para el tipo de bulto. B) las eslingas no estén retorcidas y que la carga se encuentre balanceada. C) todos los artículos se hayan quitado de la carga y la grúa viajera. D) la carga no va a golpear a algún obstáculo mientras se la está levantando o vaya en su recorrida. E) antes de comenzar a levantar, el cable del polipasto esté vertical, que la falta de tensión del cable se hace desaparecer despacio y de que todo el personal este fuera de la zona. 8.- no pase sobre el personal, con o sin la carga. Use dispositivos de advertencia para alertar al personal de que las cargas se están aproximando. 9.- nunca haga pasar las cargas que estén sostenidas por imanes o dispositivos de vacio sobre las personas. Si los imanes o los dispositivos de vacio se quedan sin energía, van a soltar las cargas o ciertas porciones de ellas inesperadamente, a menos que haya una fuente de potencia adicional en el sistema. Si no se tiene precaución acerca de esa eventualidad, podrá haber lesiones o muertes en el personal. 10.- evite las paradas y los arranques súbitos. No le de golpes a las piezas de detención de las vías. 11.- nunca use una grúa viajera para jalar hacia los costados. Esa práctica puede ocasionar daños tanto eléctricos como mecánicos y también podría poner en peligro al personal. 12.- con la excepción del operario, ninguna otra persona deberá ser transportada en la grúa viajera. Si algunas deben hacerlos, deberán notificárselo al operario antes de subir en ella. El personal adicional que va a ser transportado deberá hacerlo en la cabina del operario mientras la grúa viajera se está moviendo. 13.- nunca permita que una persona sea transportada en el gancho, la carga o en la canasta grande. 14.- si usted se debe parar en la cabina de la grúa viajera cuando necesita ver mejor o al levantar o mover una carga en cualquier dirección, asegúrese de que esta en posición firme.


15.- asegúrese de usar ciertos dispositivos, tales como campanas, bocinas, sirenas o luces antes de que la grúa viajera se mueva de posición y cuando haya personas que se estén acercando a los lugares por donde pasa la carga. 16.- cuando levante una carga por primera vez, pruebe los frenos de retención, levantándola unas cuantas pulgadas arriba del sitio inicial y moviendo el controlador a la posición de apagado (off). Si la carga se mantenían, el freno esta funcionado correctamente. Si no es así, mantenga el control de la carga usando el motor del polipasto y bájela despacio hasta dejarla quieta sobre el piso, avise que hay un problema inmediatamente y no levante nada más hasta que se haya corregido la falla. 17.- nunca cargue bultos que sobrepasen la capacidad de carga de la grúa viajera, asegúrese de incluir el peso del bloque inferior y/o de los dispositivos de transporte especiales al calcular el peso total de la carga y sepa cuando comience a prepararse para cargar algo que la capacidad de levantamiento para la que está calificada la grúa viajera no se debe exceder. 18.- si un cable de alambre se dejo en poca tensión, asegúrese de que, después de ponerlo sobre el tambor y por las roldanas, quede asentado apropiadamente antes de levantar la próxima carga. 19.- nunca baje el bloque inferior más allá del punto donde queden solamente dos vueltas completas de cable de alambre en el tambor. 20.- nunca debe bloquear los dispositivos de seguridad, tales como los interruptores de límite, para hacer ciertas operaciones de manera que no sean las recomendadas por la compañía fabricante. 21.- no levante cargas dejando que vayan ganchos que no se usan colgando de las eslingas. 22.- asegúrese de que todas las eslingas, y los otros dispositivos para levantar cargas no tengan obstáculos abajo mientras estén haciendo sus recorridas. 23.- asegúrese de que todas las eslingas, las cadenas para las cargas y todos los otros dispositivos par a levantar bultos estén completamente bien ajustados en el asiento del gancho antes de mover la carga. 24.- cuando se usa un gancho de dos partes (gancho de asiento doble) se deberá utilizar una eslinga doble o un collar ancho para asegurarse de que la carga esta igualmente dividida sobre los dos asientos. 25.- si hay una falla en la fuente de potencia, coloque todos los controladores en la posición de apagados (off) y manténgalos así hasta que vuelva la energía eléctrica. Eso va a evitar que haya movimientos súbitos e inesperados cuando vuelva la potencia eléctrica. 26.- cuando se usen dos o mas grúas viaderas para levantar una carga, es importante que: A) la acción de levantar la carga y las señales se planeen con anticipación. B) usted obedezca todas las señales, sin importar quien se las muestra.


C) las señales sean aceptadas por solamente una persona por vez (excepto las señales de parada) a menos que se hagan planes especiales con anticipación para ciertos levantamientos de cargas específicos. 27.- se usan las señales corrientes para grúas viajeras. No mueva la carga, a menos que las señales corrientes de hayan mostrado, visto y entendido claramente. 28.- el enganchador (una persona que no es el operario y que trabaja asegurando las cargas) esta generalmente en la mejor posición para entender cómo mover la carga. El operario deberá prestar gran atención a las indicaciones que le da el enganchador. 29.- nunca saque un rotulo que avisa no lo haga funcionar de un control sin primero inspeccionar para ver si se puede hacer sin problemas, aun cuando sea usted el que coloco ese aviso. Alguna otra persona puede estar dependiendo de que ese rotulo va a evitar que los demás hagan funcionar la grúa viajera. 30.- use las dos manos cuando suba por una escalera de grúa viajera. 31.- nunca dependa del freno de retención para dejar una carga suspendida, a menos que el operario este en los controles, alerta y preparado para encargarse de ella. 32.- cuando se haya instalado un cable de alambre nuevo, haga trabajos con cargas livianas por un periodo de tiempo corto para permitir que se ajuste a la tensión del trabajo. Inspeccione los medios con los que se aseguro el cable de alambre después de un periodo de tiempo corto para ver si siguen apretados. 33.- nunca se suba o se baje de una grúa viajera cuando esta se está moviendo. 34.- nunca trate de ajustar, reparar o lubricar las maquinas que se muevan. 35.- mantenga la maquina limpia. El aceite o la grasa pueden ocasionar caídas peligrosas. La suciedad en las piezas que hacen el trabajo acelera el desgaste de ellas. 36.- si se saca el cable de alambre del tambor, asegúrese de que se enrolla nuevamente en la dirección correcta para evitar que se dañe y además asegurar la operación correcta de los interruptores de límite del polipasto. 37.- cuando tenga que cambiar el cable de alambre, amárrelo para soportar su peso antes de liberarlo a este y a sus conectores. 38.- las reparaciones y los ajustes los deberán hacerlas solamente las personas autorizadas. Cuando tenga que reparar una grúa viajera, el encargado de mantenimiento estará a cargo de todos los movimientos y operaciones de Esta y sus instrucciones se deberán obedecer. El operario podrá poner las instrucciones en tela de juicio solamente si las considera inseguras y se deberá llamar al supervisor de mantenimiento enseguida para que tome una decisión. 39.- nunca mueva ni golpee una grúa viajera o un polipasto que exhiba una señal o una señal de advertencia. 40.- cuando a una grúa viajera se le debe poner en o y/o empujar con otra:


A) asegúrese de que todas la personas que están haciendo el trabajo y desarrollando la actividad sepan que a la grúa viajera se le va a poner en o y a empujar. B) ponga en o y empuje a la grúa viajera moviéndola con la menor velocidad posible. Nota: estas especificaciones le serán de gran ayuda en la Operación de su grúa viajera, por favor permita este manual a sus operadores y personal relacionado con la misma.

GLOSARIO Altura de izaje: Distancia vertical que recorre el aparejo inferior. Amortiguador: Dispositivo de seguridad para reducir el impacto cuando la grúa o el carro chocan contra los topes al final de la carrera permitida. Aparejo: Conjunto de poleas, rodamiento y gancho del cual se suspende la carga. Aparejo auxiliar: Es el equipo suplementario que consiste de un mecanismo para elevación de cargas ligeras a velocidades más rápidas que las del aparejo inferior. Block del gancho: Ensamble formado por el gancho, poleas y arreglo estructural suspendido por los cables. Capacidad nominal: Carga máxima en toneladas, para la cual una grúa es diseñada y construida. Carrera del puente: Es el desplazamiento horizontal de la grúa a lo largo de las trabes carril. Carro: Componentes de la grúa en donde van instalados los mecanismos de elevación de la carga, el cual se mueve a lo largo del puente de la grúa. } Claro: Es la distancia horizontal paralela al puente entre los centros de las ruedas. Izaje: Es la distancia libre vertical que debe recorrer el gancho. Festón: Forma de acomodo del conductor del control eléctrico. Freno de retención: Dispositivo que sirve para parar y sostener la carga en cualquier posición durante su recorrido.


Gancho principal: Componente de la grúa constituido por motor, copla, frenos, engranaje, tambor, cable y block del gancho. Gancho auxiliar: Es el equipo suplementario que consiste de un mecanismo para elevación de cargas ligeras a velocidades más rápidas que las previstas para el gancho principal. Interruptor límite: Dispositivo para cortar la energía eléctrica cerca del límite del recorrido. Malacate: Dispositivo para subir o bajar la carga. Su accionamiento es por medio de tambor y reductor de velocidad. Puente: Es el elemento estructural principal que soporta las cargas en el claro. Tambor: Elemento cilíndrico en el cual se enrollan los cables para subir y bajar la carga. Trabe (Viga) Carril: Es la parte de la estructura externa de soporte, que consiste de viga, riel y sistema de fijación, sobre la cual se desplaza la grúa puente. Transmisión del carro: Ensamble de motor, acoplamiento, reductor y freno para transmitir un par motor a las ruedas del carro para que se desplace a lo largo del puente. Transmisión del puente: Ensamble formado por la flecha que se extiende a lo largo del puente, reductor, motor y freno para transmitir un par motor a las ruedas del puente.


BIBLIOGRAFIA

¾ MONTAÑO, AGUSTIN. “Iniciación al Método del Camino Crítico”. 1972. Editorial Trillas, S.A. México. D.F. México.

¾ MARKS, “Manual del Ingeniero Mecánico”. McGraw-Hill

¾ HAWI, “Manual para mantenimiento de grúa viajera”. Editado por el fabricante. ¾

Apuntes proporcionados en clase. Internet: ¾ www.monografias.com ¾ http://www.uap.edu.pe/ ¾ http://ingenieria.unam.mx/~materiacfc/CCostos.html#Conceptos_generales

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