Manual De Operaciones San Expedito 96521

FILTRO PRENSA CIDELCO Modelo: FPC-CLM-26/1200/40/993.2

MANUAL DE OPERACI0N DE FILTRO PRENSA PROVEEDOR CLIENTE

: CIDELCO S.A.C : CIA. MINERA VOLCAN S.A.A. Unidad Minera San Expedito.

INDICE

GENERALIDADES

4

GARANTÍA

4

ESPECIFICACIONES TECNICAS • • • • • • • • • • • • •

DATOS GENERALES DIMENSIONES DEL FILTRO DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESOS TABLERO DE CONTROL PAQUETE DE PLACAS CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS UNIDAD HIDRAULICA SISTEMA DE LAVADO DE LONAS SISTEMA DE ALIMENTACION DEL FILTRO COMPUERTA DE DESCARGA PINTURA DISPOSITIVOS ADICIONALES DIAGRAMA DE FLUJO

6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 9

FILTRO PRENSA CIDELCO •

ESTRUCTURA DEL FILTRO PRENSA ARMAZON PAQUETE DE PLACAS ELEMENTOS FILTRANTES TIEMPO DE DURACIÓN DE UN CICLO DE FILTRADO MANIFOLD Y VALVULAS EN LA PLACA VALVULA Y SOPORTE - VALVULAS DE PULPA - VALVULAS DE SECADO Y DRENAJE - VALVULAS DE RETENCION (válvula check) COMPUERTA DE DESCARGA DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION SISTEMA DE LAVADO DE LONAS

11 11 11 11 12 12

13 13 13

UNIDAD HIDRÁULICA • •

FINALIDAD DEL SISTEMA LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA

15 16

PLACAS FILTRANTES •

INFORMACION SOBRE PLACAS FILTRANTES LENSER PLACAS FILTRANTES RIGIDAS O DE CAMARA PLACAS FILTRANTES DE MEMBRANA

MANUAL DE OPERACIONES • AIRE COMPRIMIDO AIRE TRATADO SECO AIRE SIN TRATAR • HOLDING TANK • TABLERO DE FUERZA Y COMANDO INTERIOR EXTERIOR • ETAPAS DE UN CICLO DE FILTRADO •

•

18 19 19

22 22 22 22 23 23 23 24

UNIDAD HIDRAULICA SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD INFORMACION TECNICA DE ACEITES PARA EL SISTEMA HIDRAULICO TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRAULICA

29 30

LONAS DE FILTRACION SISTEMA DE LAVADO DE LONAS RECOMENDACIONES PARA EL BUEN MANEJO DE LONAS DE FILTRACION CIDELCO

34 34

-

ALMACENAMIENTO RECOMENDACIONES DE USO LIMPIEZA DE LAS LONAS CUIDADOS ESPECIALES

28

31 31

34 34 35 38

PARTES EMPLEADAS - FILTRO DE PRENSA CIDELCO

40

PLANOS FILTRO PRENSA

52

PLANOS ELECTRICOS

69

GENERALIDADES

Los equipos CIDELCO son suministrados utilizando técnicas constructivas modernas y de alto nivel, con base en los mejores patrones de calidad sustentadas por el Know-how propio obtenido y acumulado en años de experiencia. Para ofrecer el buen funcionamiento y llegar a la vida útil esperada, es necesario seguir las normas de operación y mantenimiento descritas en este manual. En caso de pasar por alto la información brindada en este manual, podría haber quebraduras, cambios en la forma, desajustes, parada en la operación, etc.; dichos problemas no serán de responsabilidad de CIDELCO. El mantenimiento de este equipo es reducido por tener componentes con movimiento constante. Sin embargo, recomendamos que el cliente mantenga en su stock un conjunto de repuestos ORIGINALES CIDELCO recomendados para dos años de operación.

GARANTIA

Este equipo y rios, tienen garantía de funcionamiento en el tiempo fijado en nuestro Presupuesto y protegido contra cualquier defecto de materiales y fabricación. El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas en este manual. En caso de no seguir las indicaciones expuestas en este manual, CIDELCO no se responsabilizará por los daños que pudieran ocurrir en el filtro y/o en sus componentes, así mismo, el no utilizar repuestos ORIGINALES CIDELCO, anula automáticamente la garantía.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CLIENTE:

CIA MINERA VOLCAN UNIDAD SAN EXPEDITO.

DATOS GENERALES: Tipo

:

Modelo Operación

: :

Placas Mixtas (Membranas y Rígidas) FPC-CLM-26/1200/40/993.2 Estacionaria

: : : :

7,756 mm. 2,140 mm. 1,894 mm. 11,000 Kg.

: : : : : : : : : :

Concentrado de Pb en Pulpa 100 TMSD de Concentrado de Zn 11-12 5 °C a 20 °C 1.850 Kg/L a 1.900 Kg/L 59.07% a 61% 8.0% 3 Kg/Lt 26 40 mm.

: : : : : : : : : :

36 mm. 16 H/día 25 min/ciclo 39 0.85 8.0 bar 5.0 bar 5.5 bar 2,030 Kg aprox. 100,000 Kg aprox.

DIMENSIONES DEL FILTRO Largo Ancho Altura Peso aprox. DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESO: Tipo de producto Sólido seco a Producir PH Temperatura de Trabajo Densidad ideal de la Pulpa % de sólidos en el Pulpa Humedad esperada en la torta Densidad aparente de la torta Número de cámaras Espesor Inicial de la torta Espesor de torta después de aplicar el Inflado de Membranas Periodo de Operación diario Duración de 1 Ciclo de Filtración Cantidad de ciclos / día Factor de Inflado de Membranas Presión de Trabajo Presión de aire de Secado Presión de Alimentación Producción por Ciclo Producción por Día

Gravedad específica del Sólido Superficie Filtrante Volumen Total Inicial del Filtro

: : :

4.5 62.4m2 993.2 Lt.

TABLERO DE CONTROL Control de Comando

Operación Tarjeta Modem Variador de Frecuencia Tensión de Trabajo Frecuencia de Trabajo Grado de Protección Pintura Color Espesor

:

: : : : : : : : :

Programable con PLC PLC Allen Bradley Compact Logix L32E View Allen Bradley Plus 1000 Automática y semiautomática Monitoreo a Distancia Allen Bradley Power Flex 700 220V/440V., ± 5%, Trifásico 60Hz A Prueba de Gases y Polvo Base Epóxica Gris RAL 7032 (cuadro eléctrico) 60µm.

PAQUETE DE PLACAS: Marca Tamaño Material de las Lonas Cámaras Placas con Membrana Placa tipo Cámara Medias Placas de Cabeza Medias Placas de Cola

: :

:

HI TECH 1200 x 1200 mm. Polipropileno P-530CC 26 Cámaras 13 Placas 12 Placas 01 Placa 01 Placa

: : :

DN 120 DN 60 DN 60

: : : : :

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS: Entrada de producto Salida de Filtrado Aire Comprimido

UNIDAD HIDRAULICA Marca Presión de cierre Tensión de Trabajo Frecuencia de Trabajo Longitud de desplazamiento Capacidad del tanque

: : :

CIDELCO 250 bar 440V. 60Hz. 2250mm 340 lts

: : :

SISTEMA DE LAVADO Y BOMBA DE LAVADO Material de Construcción (tubos y puntas) Consumo de Agua Presión de Trabajo Potencia Eléctrica Tiempo de Operación

: : : : :

AISI 304 520 Lt/ciclo 06 bar 20 HP 45 segundos/ciclo

: : : :

VOGT Centrífuga 4” x 3” #80 psi. Seco Expeller WEG de 50 HP

SISTEMA DE ALIMENTACION DE FILTRO PRENSA Marca Tipo Sello Motor

COMPUERTA DE DESCARGA Accionamiento Material de los Ejes y Soporte Material de las Compuertas

: : :

Automático-Hidráulico Acero al Carbono Acero Inoxidable

PINTURA Preparación de la Superficie Fondo Acabado Espesor

: : : :

Arenado al metal Blanco Una mano de Base Epóxica Dos manos de Acabado Epóxico 85µm a 135 µm

DISPOSITIVOS ADICIONALES: Sensor de Nivel Ultrasónico Turbidímetro

: VEGA : Marca WTW- Alemania, modelo DIQ/S182.

FILTRO PRENSA CIDELCO

ESTRUCTURA DEL FILTRO PRENSA Soportes laterales en forma rectangular de acero estructural ASTM-A36 mecanizado, con refuerzos, sostienen el paquete de placas y la fuerza de cierre, con un revestimiento de las superficies deslizantes de acero inoxidable altamente resistente a la abrasión, al desgaste y a la corrosión. El Filtro Prensa CIDELCO está formado por: ARMAZÓN El armazón es una construcción de fierro estructural y reforzado con chapas macizas de alto espesor en acero con los siguientes elementos: Placa Soporte: Soporta el sistema de cierre con el conjunto hidráulico. Placa Válvula: Contiene las conexiones del manifold de tuberías para el proceso de alimentación y secado del producto a filtrar. Placa Móvil: Ubicada sobre los bastidores y se desplaza a lo largo de ellos por accionamiento de los cilindros hidráulicos. Bastidores: Brazos longitudinales que sostienen el paquete de placas de filtración y sirve de guía para el deslizamiento longitudinal de la placa móvil. PAQUETE DE PLACAS Formado por placas de filtración mixtas: placas membrana y placas rígidas; con sus elementos filtrantes (lonas de filtración). ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN) Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente cuando el equipo esté listo para operar y respetando las ubicaciones por tipo de placa.

TIEMPO Y ETAPAS DE UN CICLO ETAPAS DE UN CICLO

Tiempo / seg

1 Cierre

60.00

2 Alimentación con pulpa al filtro 7 min.

420.00

3 Inflado de membranas con aire comprimido y lavado de tubería de alimentación con agua

120.00

4 Secado diagonal 1

240.00

5 Secado diagonal 2

60.00

6 Secado diagonal 3

180.00

7 Limpieza de canal de alimentación

8.00

8 Secado diagonal 4

60.00

9 Despresurizado de membranas

15.00

10 Pre-apertura

6.00

11 Goteo / abre compuerta

4.00

12 Descarga total del filtro

60.00

13 Lavado total de lonas

90.00

Duración total del ciclo / minutos

22.05

MANIFOLD Y VALVULAS EN LA PLACA VALVULA Y SOPORTE •

•

• • •

Válvulas en o con la Pulpa: 02 Válvulas Pinch Automáticas de cuerpo cerrado de 4”(Válvulas 05 y 06) 01 Válvula Pinch de 3” en la Línea de retorno al Tanque Espesador (válvula Nro.07) Válvulas de Secado y Drenaje: 06 Válvulas Mariposa Automáticas de 3” (válvulas Nro.01, 02, 03, 04) 04 Válvulas de Bola Automáticas: 02 Válvulas de Bola de 2” (válvulas Nro.10 y 11) para la limpieza del canal de alimentación y lavado de lonas respectivamente.. 02 válvula de Bola de 1” (válvulas Nro.9 y10 ) para presurizado y despresurizado de las placas membranas. Válvula de Retención de 2”(válvula check o anti-retorno) Para la línea del soplado por el canal de alimentación. Tuberías entre las válvulas, de acero inoxidable calidad 304. Fijación de las Válvulas, por medio de bridas de acero inoxidable.

SISTEMA DE CIERRE Y APERTURA El cierre y apertura del equipo se realiza por medio de dos cilindros hidráulicos de doble efecto, y una unidad hidráulica la cual cuenta con dos sistemas hidráulicos independientes. Dos bombas hidráulicas de paletas BE1 y engranajes – BE2. BE-1: (bomba de alto caudal y baja presión) accionada por un motor eléctrico M1 de 40 HP unidos por medio de un acoplamiento flexible. BE-2: (bomba de bajo caudal y alta presión), accionada por un motor eléctrico M2 de 10 HP unidos por medio de un acoplamiento flexible. El tanque de la unidad hidráulica tiene una capacidad de 400 litros. El sistema de cierre fue diseñado para operar a una presión de 250 bar y cuenta con un sistema de mantenimiento de presión regulado a 240 bar. COMPUERTA DE DESCARGA Ubicada debajo del filtro tipo Basculante fabricada en Acero Inoxidable, con ejes soportes laterales, En la posición cerrada durante las etapas del filtrado. Y en la posición abierta para permitir la descarga de las tortas. DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION (D) Montado en la conexión de entrada de la Pulpa en el Filtro (Válvula Nº 07). Suministra señal de presión al comando eléctrico y supervisa la presión máxima de filtración de seguridad y está conformado por: • •

Transductor de Presión Presostato de seguridad con manómetro

SISTEMA DE LAVADO DE LONAS • • • •

Compuesto por un conjunto de 5 tubos distribuidos en el filtro, con puntas spray direccionados entre cada cámara en ambos lados laterales. Los tubos estarán dispuestos en la parte superior y en los dos laterales y garantizando la limpieza integral de las lonas en una sola etapa de lavado. Serán instaladas protecciones laterales para evitar salpicaduras de agua, fuera del área de operación del filtro. La alimentación del agua de lavado será a través de una bomba centrífuga de alta presión (5 a 6 bar)

UNIDAD HIDRAULICA

FINALIDAD DEL SISTEMA

El Sistema hidráulico tiene por finalidad realizar los movimientos de apertura y cierre de los cilindros hidráulicos en el filtro prensa así como el mantenimiento de la presión hasta la culminación del proceso de filtrado. El sistema hidráulico consta de una unidad de poder hidráulica con dos cilindros hidráulicos de accionamiento del filtro CH1; un cilindro hidráulico para el accionamiento de la compuerta CH2, una caja de pase para la alimentación eléctrica ubicada al lado derecho del tanque de la unidad hidráulica. La unidad de poder hidráulica consta de dos unidades motor –bomba : Una bomba hidráulica de engranaje BE1 accionada directamente por un motor eléctrico M1 de 40 HP unidos por medio de un acoplamiento flexible, enlazada por medio de tuberías hidráulicas de alta presión al bloque de válvulas (pos 14), y luego por medio de mangueras hidráulicas, de alta presión a los cilindros hidráulicos laterales CH1, otra bomba hidráulica de engranajes BE2 accionada directamente por un motor eléctrico M2 de 10 HP unido por medio de un acoplamiento flexible y enlazada por medio de tuberías hidráulicas de alta presión a un cilindro hidráulico de la compuerta CH2. Los cilindros hidráulicos laterales son los que realizan el desplazamiento de la placa móvil del filtro prensa en las etapas de apertura y cierre, estos cilindros son controlados por la válvula direccional VD1 accionada eléctricamente; esta válvula está montada sobre un bloque de válvulas, el cual consta de válvulas de alivio de alta y baja presión, válvulas check pilotadas, presostatos de alta y baja presión, manómetros para la línea de alta y baja presión. La recuperación de la presión en los cilindros hidráulicos en la etapa de cierre se logra mediante presostatos instalados en la línea de alta presión que encienden el motor M2 al detectar un descenso de presión de 240 bar, hasta alcanzar la máxima presión de 250 bar.

La Unidad Hidráulica tiene una capacidad de 400 lts

LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA COMPONENTE MOTOR ELECTRICO WEG DE 40 HP ACOPLAMIENTO GET 4860 AB Hierro Fundido BOMBA DE PALETAS ATOS-70 gpm (PFE-S1 150/3 DV) FILTRO DE SUCCIÓN TFS 250-3-P 2 ½” STAUFF MOTOR ELÉCTRICO WEG DE 10 HP 1750 RPM ACOPLAMIENTO BOMBA DE ENGRANAJES 4.1Cn3 / MARZOCCHI REPIRADERO Y TAPON DE LLENADO STAUFF SES 3-10-580 MEDIDOR DE NIVEL Y TEMPERATURA STAUFF SES 3-10-580 VALVULA CARTUCHO RDHA-LAN (SUN) VALVULA DIRECCIONAL NG 16 H (DPHI-2-71 0/R-X 24DC) ATOS VALVULA MODULAR DOBLE REGULADOR DE FLUJO NG6 (HQ-012/G) ATOS VALVULA CARTUCHO CKIB-XCN (SUN) PRESOSTATO MAP-160 (ATOS) CILINDRO HIDRAULICO DE FILTRO PRENSA MANOMETRO CON GLICERINA Ø4”-1/2” NPT 0-350 BAR-VERTICAL MANOMETRO CON GLICERINA Ø2” 1/2”-1/4” NPT 0-100 BARVERTICAL MANOMETRO CON GLICERINA Ø2” 1/2”-1/4” NPT 0-350 BARVERTICAL PRESOSTATO MAP-320 (ATOS) VALVULA CARTUCHO RDDA-LAN (SUN) CILINDRO HIDRAULICO DE COMPUERTA VALVULA MODULAR DOBLE REGULADOR DE FLUJO NG6 ATOS) VALVULA MODULAR DOBLE CHECK NG6 (HR-012/4) ATOS VALVULA DIRECCIONAL NG6 4/3 SI (DHI-0713-X24DC) ATOS VALVULA DIRECCIONAL DHI-0710 24DC (ATOS) VALVULA CARTUCHO RDDA-LAN (SUN) FILTRO RETORNO RF 090 G10 B/N STAUFF- 2” BLOQUE PRINCIPAL BLOQUE COMPUERTA VALVULA CHECK PILOTADA EN LINEA

CANTIDAD 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 02 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

PLACAS FILTRANTES

INFORMACIÓN SOBRE PLACAS FILTRANTES.

El elemento filtrante es la parte esencial de un sistema de filtración y no debe considerarse separado del proceso. Su exigencia en cuanto a fiabilidad y a su resultado óptimos en el proceso de filtración serán el punto inicial para un dialogo entre Ud. y el equipo de técnicos e ingenieros del Fabricante. Los elementos filtrantes han demostrado su eficiencia en millones de aplicaciones en todo el mundo. Los muchos años de experiencia y un alto estándar técnico se reflejan en la cuidadosa elaboración de su amplia gama de productos. Solamente procesa materias primas de especificaciones exactamente definidas, adquiridas a fabricantes de primera línea. Esto garantiza a ustedes calidad permanente, alta seguridad de producción y larga vida útil de los elementos filtrantes.

Placas Filtrantes Rígidas o de Cámara Las placas filtrantes Rígidas o de Cámara constituyen un equipo económico y eficiente para procesos de filtración con bajas exigencias en cuanto a contenidos de materia seca. Se pueden suministrar en diferentes tamaños para salida abierta o cerrada de filtrado. Se utilizan en ejecución estanca cuando en la filtración deben evitarse absolutamente los goteos y vapores.

Placas Filtrantes de Membrana

A diferencia de las placas filtrantes de cámara, las placas filtrantes de membrana tienen una superficie filtrante flexible (membrana). Mediante la aportación de un fluido de presión (p.ej. aire comprimido o agua) por detrás de las membranas flexibles, se mueven éstas en dirección a la cámara del filtro. Las tortas en la cámara del filtro resultan entonces sometidas a escurrido por toda la superficie y, después del proceso de filtración propiamente dicho, se exprimen otra vez.

La ventaja es un contenido alto de materia seca.

En la filtración con placas filtrantes de cámara, es preciso llenar las cámaras por completo con torta para conseguir el contenido requerido de materia seca en la torta. Con una formación creciente de torta en las cámaras, aumenta la resistencia de drenaje y disminuye en gran escala el caudal de filtración. Según sea la aplicación, la en la primera mitad de ciclo de filtración se alcanza un volumen de filtración de 70% del Total. Por este motivo, en la segunda mitad del ciclo el filtro prensa de cámara fija funciona con baja rentabilidad.

A diferencia de ello, en un filtro prensa con membranas, debido a la profundidad variable de la cámara, la aportación del producto a filtrar se puede interrumpir al llegar al punto óptimo entre volumen filtrado y tiempo de filtración. El Contenido definitivo de materia seca de la torta se alcanza luego mediante el ya descrito escurrido mediante las membranas.

La ventaja es que los ciclos se acortan notablemente. Y, a pesar del menor aporte de materias sólidas en las cámaras del filtro, se obtiene, en suma, una capacidad de producción notablemente mayor.

Un efecto secundario de la filtración por membranas, que representa una ventaja económica, es que normalmente ese puede trabajar con presiones de filtración manifiestamente menores. De esta forma se disminuye notablemente el riesgo de que al final del ciclo de filtración se originen presiones diferenciales.

La ventaja es costos más bajos para la bomba, ahorro de energía, seguridad de producción, mayor ciclo de vida de sus elementos filtrantes. Si es necesario un lavado de la torta del filtro, también la tecnología de las membranas ofrece ventajas decisivas. Mediante la acción permanente de presión sobre las membranas durante el proceso de lavado (la presión de escurrido de la membrana conviene que sea aprox. 0.5 bares más alta que la presión del agua del lavado) las tortas se estabilizan en las cámaras; es decir, por la acción de escurrido de las membranas se evitan fisuras en las tortas.

La ventaja optimización de los resultados del lavado (mejor calidad del producto, ciclos de lavado más cortos, menor consumo del líquido del lavado). Escurriendo nuevamente la torta después del ciclo de lavado, se consiguen también con este tipo de filtración contenidos altos de materia seca, que, de otro modo, en parte sólo se podrán obtener mediante largos tiempos de soplado. La ventaja son los costos de energía reducidos.

MANUAL DE OPERACIÓN

IMPORTANTE: ANTES DE PONER EL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SE DEBERÁN OBSERVAR DETENIDAMENTE LOS SIGUIENTES PUNTOS:

AIRE COMPRIMIDO: Para la operación del filtro se requiere de dos tipos de aire comprimido, Aire Tratado (Seco) y Aire sin Tratar. •

Aire Tratado Seco, es el que proviene de la línea de aire de Instrumentación de la planta y tiene una presión de 6 bar, se utiliza para el accionamiento de los actuadores neumáticos que accionan las válvulas Mariposa y/o de Bola

VERIFICAR QUE LA VALVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACION ESTE ABIERTA Y QUE LA VALVULA REGULADORA DE PRESION INDIQUE 6 BAR •

Aire sin Tratar, es el aire que proviene de una compresora y se debe acumular a una presión de 10 bar en un Tanque Pulmón de 10 m3. Caudal requerido en la compresora: 400 cfm.(en el lugar de operación). La presión en la línea de llegada al Filtro es reducida a 5.5 bar por una válvula reguladora de presión. Este aire se utiliza para el secado de las tortas en el interior del Filtro y para realizar la limpieza del Canal de Alimentación. También, este aire se utiliza para el presurizado de las placas membranas, el cuál debe mantenerse con una válvula reguladora de presión a un máximo de 8 bar.

ARRANCAR EL MOTOR ELECTRICO DE LA COMPRESORA Y VERIFICAR QUE ALCANCE 10 BAR EN EL MANOMETRO INSTALADO EN EL TANQUE PULMON.

HOLDING TANK • •

Deberá estar energizado y en movimiento el sistema de agitación. Verificar que esté completamente lleno de pulpa, a una densidad promedio de 1.850 Kg/lt.

TABLERO DE FUERZA Y COMANDO: En el Interior del tablero: •

Energizar los interruptores termomagnéticos: 3x100A (interruptor principal) y 2x6A (interruptores de control).

En la parte exterior del tablero: INICIO DE OPERACIÓN: • Energizar EL PLC a través del Conmutador Principal (O – 1) • Seleccionar operación: MANUAL o AUTOMÁTICA. OPERACIÓN MANUAL: Permite la operación manual de todas las válvulas (desde la válvula 01 hasta la válvula 17) y la operación de los motores de las Bombas Hidráulicas para apertura y cierre del Filtro y apertura y cierre de la Compuerta de Descarga. OPERACIÓN AUTOMÁTICA: A través de esta función, el Filtro realizara el ciclo completo de filtrado en forma Automática en un tiempo total aproximado de 22 minutos •

Seleccionar entre CICLO ÚNICO / CONTINUO.

CICLO ÚNICO: Al seleccionar esta función el Filtro realizará todo el ciclo de Filtrado y al finalizar el ciclo quedará en espera. CICLO CONTINUO: Al seleccionar esta función el Filtro realizará ciclos de filtrado continuos, hasta que el operador seleccione la opción de CICLO UNICO, antes de que el ciclo concluya, de esta manera el filtro quedará en espera al finalizar el ciclo. Pulsador: ARRANQUE: Al realizar esta secuencia, el Filtro iniciará su programa y realizará todos los pasos del ciclo de filtrado.

NOTA: Las condiciones únicas e indispensables para que el ciclo Automático se inicie son las siguientes:

• •

FILTRO ABIERTO: Indicador luminoso en el tablero de operación manual encendido. COMPUERTA CERRADA: Indicador luminoso en el tablero de operación manual encendido.

ETAPAS DEL CICLO DE FILTRADO Esta consta de 10 etapas que son las siguientes: 1.- CIERRE DEL FILTRO •

La Unidad Hidráulica desplaza la Placa Móvil a través de los Cilindros Hidráulicos Laterales, juntando las Placas y manteniendo las cámaras cerradas con una presión de 250 bar.

2.- ALIMENTACIÓN DEL FILTRO •

La pulpa de concentrado ingresa al Filtro Prensa impulsada por la bomba de Alimentación y por la apertura de las Válvulas 08 y 07 respectivamente.

•

En esta etapa, los sólidos contenidos en la pulpa son retenidos al interior de las cámaras, y son comprimidos por acción de la bomba de alimentación hasta una presión de 6 bar.

•

El líquido contenido en la pulpa es forzado a salir a través del los medios filtrantes (Lonas de Polipropileno), siendo guiados hacia los canales internos que para esta función tienen las placas del Filtro. Para que esto ocurra se abren las Válvulas 02, 03 y 04.

3.- PRESURIZACIÓN DE LAS MEMBRANAS •

Previo a esta etapa, ha terminado la Alimentación al Filtro, las válvulas 07 y 14 se cierran.

•

Se Introduce aire a presión de 8 bar al interior de las Membranas para comprimir las tortas en el interior de las cámaras y así forzar al líquido a salir a través del medio filtrante. Esto se produce con la apertura de la válvula 11 y cierre de la válvula 12 (ambas válvulas son de función inversa, si una abre la otra se cierra).

•

Las Membranas permanecerán presurizadas durante el resto de las etapas de secado.

•

Simultáneamente a esta etapa se recomienda realizar el lavado de la tubería de alimentación, con la finalidad de evitar la sedimentación en la línea. Este proceso se realiza a través del ingreso de agua por la tubería de alimentación por la apertura de las válvulas 07, 09 y 15.

4.- SECADO SECADO DIAGONAL •

La apertura de la Válvula 01 permite el ingreso de aire, a una presión controlada de 5.5 bar al interior de las cámaras, con la finalidad de arrastrar las partículas de agua por Diferencia de presiones a través del medio filtrante al exterior .Está conformado por las siguientes etapas de secado:

SECADO DIAGONAL 1 •

El aire ingresa por las válvulas 01, (abiertas) ubicadas al lado izquierdo de la placa válvula del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho e izquierdo de dicha placa a través de las válvulas 03 y 04 (abiertas). Válvula 02 (cerrada).

•

El aire atravesará las tortas a lo largo y a lo ancho antes de salir del Filtro Prensa.

SECADO DIAGONAL 2 •

El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula del Filtro y saldrá por el lado inferior izquierdo de dicha placa a través de la válvula 03 (abierta). Válvula 02 y 04 (cerrada).

SECADO DIAGONAL 3 •

El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho de dicha placa a través de la válvula 04 (abierta). Válvula 02 y 03 (cerrada).

LIMPIEZA DEL CANAL DE ALIMENTACIÓN La apertura de la válvula 10 permite el ingreso de aire comprimido a 5 bares para la limpieza del canal de alimentación, evacuando los residuos de pulpa hacia el tanque espesador por la apertura de las válvulas 07 y 09.

SECADO 4 •

La apertura de las válvulas 03, 04,02 Y 10 forzarán al aire comprimido a atravesar la torta desde el canal de alimentación y salir por los drenajes inferiores izquierdo y derecho de la placa válvula del filtro.

5.- DESPRESURIZACION DE LAS MEMBRANAS •

La apertura de la válvula 12 y cierre de la válvula 11 permite que el aire retenido en las membranas salga al exterior dejándolas sin presión.

6.- PRE APERTURA •

La Unidad Hidráulica ejecuta un pre apertura de las placas para que se produzca un goteo de residuos de líquido.

7.- APERTURA DE LA COMPUERTA DE DESCARGA •

La unidad hidráulica acciona un pistón para la apertura de la compuerta permitiendo la caída libre de las tortas.

8.- APERTURA DEL FILTRO •

La Unidad Hidráulica extenderá los Cilindros Hidráulicos Laterales, jalando la Placa Móvil y con ella las Placas Filtrantes que están unidas entre ellas, permitiendo que las tortas formadas en el interior de cada cámara caigan a la cancha de concentrado.

9.- CIERRE DE LA COMPUERTA •

La compuerta es cerrada para evitar que el agua en la etapa de lavado de lonas caiga en la cancha de concentrado.

10.- LAVADO DE LAS LONAS •

La apertura de la válvula 13 permite que el agua a presión salga por los lavadores (roceadores) instalados entre las Placas Filtrantes.

•

Este lavado a presión permite retirar los restos de torta que pudieron quedar en las lonas de filtración.

•

Un lavado eficiente evitará el deterioro prematuro de las lonas y una mayor durabilidad de las Placas de Filtración.

•

Las aguas del lavado caerán sobre la compuerta y serán guiadas hacia la Canaleta y de esta al Sumidero.

•

Luego de esta etapa el Filtro queda listo para continuar con el ciclo siguiente.

UNIDAD HIDRÁULICA

SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRAULICA •

Verificar que la tensión de alimentación para fuerza sea 440VAC -60 Hz y para control sea 24 VDC.

•

Verificar el nivel de aceite en el tanque hidráulico de la unidad.

•

El encendido de la unidad hidráulica se logra energizando los motores de 40 HP y 10 HP, luego operado las válvulas direccionales respectivas de los cilindros hidráulicos de la prensa VD1 y de la compuerta VD2-VD3

•

Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la prensa CH1 energizar la bobina S4 y para retraer el vástago energizar la bobina S3.

•

Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la compuerta CH2 energizar la bobina S1. Las regulaciones de la velocidad de extensión y retracción del vástago se Regulan con la con la válvula reguladora de flujo VRF1. Luego trabajando se puede dar otro ajuste a la velocidad de salida del vástago con la válvula reguladora de flujo VRF2.

•

Los presostatos de la línea de alta presión PS1 está regulado en 250 bar y PS2 está regulado en 230 bar, los otros presostatos de alta PS3 y PS4 baja serán regulados a una presión de 100 bar y 80 bar respectivamente. Las válvulas de alivio alta presión VA1 está regulada en 250 bar y VA2 está regulada en 230 bar y la válvula de alivio VA3 de la línea de baja presión está regulada entre 70 bar y 80 bar.

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La válvula de alivio VA4 está regulada en 100 bar.

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La válvula de alivio pilotada VAP está regulada entre 70 bar y 80 bar.

RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

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Revisar diariamente el nivel de aceite antes de la puesta en marcha por medio del indicador de nivel y temperatura ubicado en un lado del tanque. Luego verificar el estado del filtro de retorno, mediante el indicador visual ubicado en la tapa del mismo.

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Utilizar el aceite hidráulico señalando según la temperatura ambiental. Recomendamos el uso de aceite hidráulico ISO VG46.

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Revisar el grado de temperatura y nivel de aceite durante el funcionamiento: Temperatura en el tanque Temperatura en la bomba y tuberías

50°C máximo 60°C máximo

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Cambiar los elementos del filtro del retorno cuando el manómetro indique saturación en la zona de color rojo.

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Para cambiar el elemento del filtro de retorno. Aflojar los tornillos de la tapa, extraer el elemento de filtro, reemplazarlo por un elemento nuevo, colocar la tapa y ajustar los tornillos de sujeción.

ADVERTENCIA : El aceite que sale al cambiar los filtros debe desecharse. NUNCA tratar de recuperarlo para usar nuevamente.

NOTA

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: El primer cambio de filtros debe realizarse a las primeras 200 horas de trabajo.

Cambiar el aceite cada 3000 horas de trabajo o cada 9 meses, cualquiera que ocurra primero. Para el cambio de aceite proseguir como sigue: Drenar el aceite del tanque sacando el tapón ubicado en la parte lateral inferior izquierda. Colocar recipientes adecuados para recibir el aceite y poder desecharlos debidamente. Sacar la tapa de mantenimiento y proceder a limpiar el interior del tanque.

Examinar el filtro de succión, si está sucio o saturado reemplazar por uno nuevo. Llenar el aceite nuevo por el tapón de llenado. Utilizar solo aceite nuevo y de depósitos sellados para asegurar una calidad uniforme en aceite.

IMPORTANTE: El 80% de las causas de fallas en los componentes de los sistemas hidráulicos se explican por contaminación de aceite y en especial este sistema por el tipo de componentes utilizados y las características de operación normales, por lo que es de vital importancia controlar diariamente el estado de los filtros y asegurarse de llenar el tanque con aceite sellado y evitar manipular el aceite antes de introducirlo en el tanque. Nunca deje los cilindros o baldes de aceite sin tapa ni utilice cualquier depósito para verter el aceite al tanque. De preferencia utilice una bomba manual con aseguramiento de que se encuentre completamente limpia por dentro. Sería mucho mejor si se dispone de una bomba exclusiva para este fin y debe guardarse sellada para evitar que ingrese suciedad para llenar directamente desde el cilindro

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD La unidad hidráulica está protegida de la siguiente manera: •

Las bombas hidráulicas, están protegidas por medio de la válvulas de alivio, las cuales evitan una sobrecarga en la línea de presión.

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Los motores eléctricos deberán estar protegidos por sobrecarga por medio de interruptores termo-magnético en la línea de potencia de cada uno de ellos.

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Las líneas de control deberán estar protegidas por sobrecarga por medio de un interruptor termo- magnético.

EL NIVEL DEL ACEITE HIDRAULICO EN EL TANQUE NO DEBE DESCENDER DEL INDICADOR Y DEBE OSCILAR ENTRE LAS LINEAS MARCADAS DENTRO DEL MISMO.

INFORMACION TECNICA SOBRE ACEITES PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS La función principal de un fluido es actuar como un medio transmisor de potencia en sistemas hidráulicos, transmisiones hidrostáticas y como fluido hidráulico en sistemas de control. Para satisfacer los requerimientos de las bombas hidráulicas de alta presión el aceite hidráulico debe ser altamente estable, fácil de filtrar y comportase como un refrigerante para disipar el exceso de calor generado durante la operación del sistema. Además, debe poseer las siguientes propiedades: Anti desgaste Estabilidad a la oxidación para una vida prolongada. Protección contra la corrosión. Protección contra la herrumbre. Resistencia a la formación de depósitos Buena fluidez a bajas temperaturas. Permite la salida del aire de la masa de aceite. TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA

YPF Grado ISO VG Viscosidad a 40 °C Viscosidad a 100 °C Índice de Viscosidad Punto de Fluidez Punto de Inflamación COC

TEXACO Grado ISO VG Viscosidad a 40 °C Viscosidad a 100 °C Índice de Viscosidad Punto de Fluidez Punto de Inflamación COC

Cst. Cst. °C °C

Cst. Cst. °C °C

HIDRAULICO BP32

HIDRAULICO BP46

HIDRAULICO BP58

32 32.3 5.5 104 -33 220

46 46.3 6.8 101 -33 230

68 68 8.8 101 -33 230

RANDO HD32 32 32.3 5.5 104 -33 220

RANDO HD46 46 46.3 6.8 101 -33 230

RANDO HD68 68 68 8.8 101 -33 230

MOBIL Grado ISO VG Viscosidad a 40 °C Viscosidad a 100 °C Índice de Viscosidad Punto de Fluidez Punto de Inflamación COC

DTE 24 32 32 5.3 95 -18 201

DTE 25 46 46 6.5 95 -18 201

DTE 26 68 68 8 95 -18 204

SHELL

TELLUS OIL 37

TELLUS OIL 46

TELLUS OIL 68

Grado ISO VG Viscosidad a 40 °C Viscosidad a 100 °C Índice de Viscosidad Punto de Fluidez Punto de Inflamación COC

37 37 37 6 -37 213

46 46 46 6.8 -30 213

68 68 68 8.8 -30 224

Cst. Cst. °C °C

Cst. Cst. °C °C

LONAS DE FILTRACION

SISTEMA DE LAVADO DE LONAS •

Compuesto por un conjunto de cinco tubos distribuidos en el filtro, con puntas Spray direccionados entre cada cámara y una bomba multi-etapa de 10 bar.

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Los tubos estarán dispuestos en la parte superior y en los dos laterales, garantizando la limpieza integral de lonas.

RECOMENDACIONES PARA EL BUEN MANEJO DE LONAS DE FILTRACIÓN CIDELCO

1.- Almacenamiento:

Para un prolongado plazo, se recomienda almacenar en bolsas plásticas selladas enrolladas o estiradas.

2.- Recomendaciones de uso:

Los Materiales del tejido son sensibles a Algunos productos químicos y algunas Condiciones físicas.

Seleccionamos los más importantes en la tabla siguiente: Agente químico o/y Polipropileno

Poliéster

Poliamida

Temperatura

90°C

130°C

115°C

Luz Solar

N.R

Optima

Mala

Ácidos

Optima

Buena

N.R.

Álcalis

Optima

Mala

Optima

Solventes Orgánicos

Regular

Optima

Buena ( r)

Sales Inorgánicas

Buena

Buena

N.R

Agentes Oxidantes

Buena

Buena

N.R

Cloro

N.R.

N.R.

N.R

Físico

N.R: No Resistente (r): Con restricciones 3.- Limpieza de las Lonas de Filtración Durante el Proceso: Mantener Limpias las lonas de filtración en las áreas de trabajo y sobre los apoyos internos de cada placa a cada inicio de ciclo, cuando se perciben residuos de producto adheridos (torta) en estas áreas. Cuando Limpiar: Después de un determinado tiempo de filtración, los poros de las lonas son obstruidos. Factores Indicativos de obstrucción de Poros:

a) Subida Rápida de presión

b) Aumento de tiempo de filtración

c) Aumento del % de humedad de la torta.

La opción del procedimiento de limpieza de las lonas y de los productos a ser utilizados depende de: • •

La suspensión filtrada Tipo del hilo y material de los mismos

La determinación del número de ciclos ideal entre los lavados de las lonas, deberá ser fijado empíricamente por el , tiene como base, el factor indicativo arriba expresado y las condiciones de trabajo en el proceso



Como Limpiar: Para la limpieza de lona montada en el Filtro Prensa, no use espátulas con lámina de acero. Solamente es necesario, utilizar espátulas de material platico y con cantos bien redondeados.



Lavado: Recomendamos dos alternativas:

1.- Mecánica: Use un lava motor manteniendo una distancia mínima de 20 cm. de la lona y, en forma de abanico, con presión entre 20 a 80 bar. Lonas con hilo de monofilamento soportan presiones mayores de 50 bar. Los demás tipos de hilos son sensibles a estas presiones, recomendamos presiones menores de 30 bar.

2.- Inmersión: En solución de detergente neutro (sin solvente) o solución de ácido muriático o ácido clorhídrico (HCL) en concentración máxima del 5%, con un tiempo de inmersión conforme sea la necesidad. En caso de alguna duda, favor consultar.

3.- Para tener en cuenta: Después del lavado no extender las lonas para secar directamente con los rayos solares



Cuidados Especiales: 1.- Lavar siempre las lonas con agua a una temperatura próxima a la de filtración. 2.- Evitar choques térmicos sobre las lonas. Esto evitara encogimientos. 3.- La lonas cuando son retiradas de las placas para su respectivo lavado, deben ser inmediatamente inmersas en agua u otro solvente del producto. Las Lonas jamás podrán secarse con residuos de producto adheridos a las mismas. 4.- Recomendamos siempre lavar completas las lonas del filtro prensa. Caso necesario cambiar algunas lonas, las demás deberán ser lavadas antes de reiniciar el proceso. Este procedimiento es fundamental para la buena performance del filtro prensa y, evitar daños indeseados a otros componentes del filtro.

ATENCIÓN: Si observa desgastes localizados o roturas deberán ser comunicados al fabricante: Para garantizar el buen desempeño de su proceso utiliza solamente lonas originales Cidelco.

PLANOS FILTRO PRENSA