Molienda De Cereales 14234n

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ASIGNATURA: PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS ANDINOS Y EXTRUIDOS.

DOCENTE: ING. JHONY MARIÑO TEMA: MOLIENDA DE CEREALES ESTUDIANTES GRUPO N°3: MAMANI TARIFA GLADIS VANESA PAMO CRUZ GUSTAVO SENCIA HILARIO AREQUIPA – PERÚ 2015

I.

OBJETIVOS:

Objetivos generales  

Conocer la molienda de los diferentes cereales Explicar los parámetros que se debe tener en cuenta en la molienda de cereales.

MOLIENDA DE CEREALES

I. INTRODUCCIÓN A través de los tiempos, muchas plantas de la familia de las gramíneas, los cereales de grano, se han cultivado por sus semillas comestibles. Los cereales forman una parte importante de la dieta de muchas personas. Incluyen el maíz, sorgo, mijo, trigo, arroz, cebada, avena, teff y quinua. Un nuevo cereal de considerable interés es el tritical, un cruce entre el trigo y el centeno. Aunque la forma y el tamaño de las semillas pueden ser diferentes, todos los granos de cereales tienen una estructura y valor nutritivo similar; 100 g de grano entero suministran aproximadamente 350 kcal, de 8 a 12 g de proteína y cantidades útiles de calcio, hierro (sin embargo el ácido fítico puede dificultar su absorción) y las vitaminas B (véase el Cuadro 33). En su estado seco, los granos de cereales carecen completamente de vitamina C y excepto en el caso del maíz amarillo, no contienen caroteno (provitamina A). Para obtener una dieta balanceada, los cereales deben suplementarse con alimentos ricos en proteína, minerales y vitaminas A y C. (La vitamina D puede obtenerse a través de la exposición de la piel a la luz solar. La estructura de todos los granos de cereales está compuesta por:    

La cascara de celulosa, la cual no tiene valor nutritivo para los seres humanos. El pericarpio y testa, dos capas bastante fibrosas que contienen pocos nutrientes. La capa de aleurona rica en proteínas, vitaminas y minerales. El embrión o germen rico en nutrientes, consiste de la plúmula y la radícula unidas al



grano por el cotiledón. El endospermo que comprende más de la mitad del grano y consiste principalmente en almidón.

Corte transversal de un grano de trigo

CUADRO N°1 Algunos nutrientes contenidos en 100 g de cereales seleccionados Alimento

Energía Proteína Grasa Calcio Hierro Tiamina Riboflavina Niacina (kcal)

(g)

(g)

(mg)

(mg)

(mg)

(mg)

(mg)

353

9,3

3,8

10

2,5

0,30

0,10

1,8

Harina de maíz refinada 368

9,4

1,0

3

1,3

0,26

0,08

0,10

Arroz pulido

361

6,5

1,0

4

0,5

0,08

0,02

1,5

Arroz precocido

364

6,7

1,0

7

1,2

0,20

0,08

2,6

Trigo entero

323

12,6

1,8

36

4,0

0,30

0,07

5,0

Harina de trigo blanca

341

9,4

1,3

15

1,5

0,10

0,03

0,7

Mijo, var. junco

341

10,4

4,0

22

3,0

0,30

0,22

1,7

Sorgo

345

10,7

3,2

26

4,5

0,34

0,15

3,3

Harina de maíz entera

El embrión es la parte del grano que germina si se planta el grano o si se lo sumerge en agua. Es muy rico en nutrientes. Aunque pequeño en tamaño, el embrión generalmente contiene 50 por ciento de la tiamina, 30 por ciento de la riboflavina y 30 por ciento de la niacina del grano entero. La aleurona y otras capas externas contienen 50 por ciento de la niacina y 35 por ciento

de la riboflavina. El endospermo, aunque en general es la parte más grande del grano, generalmente contiene una tercera parte o menos de las vitaminas B. Comparado con otras partes, es más pobre en proteínas y minerales, pero es la fuente principal de energía, en la forma de un carbohidrato complejo, el almidón.

II. INDUSTRIA HARINERA 1. Definición de harina: Harina se entiende como la procedente del trigo, si se trata de harinas procedentes de otros vegetales, habrá que especificar la procedencia, harina de maíz, harina de cebada, harina de centeno, etc. Por lo tanto

se define como harina, al producto finalmente triturado, obtenido de la

molturación de grano de trigo, o la mezcla de trigo blando o trigo duro, en un 80% mínimo, maduro, sano y seco, e industrialmente limpio. La molturación del grano, incluye la trituración del mismo y su tamizado. El grano se criba, se descascarilla, se escoge y se limpia, excluyendo los granos extraños y ocasionalmente se lavan los gano antes de ser molidos. Clasificación de las harinas: Según su procedencia:  Harinas de cereales  Harina de trigo: su definición se ha desarrollado en el punto anterior ahora se va a establecer una clasificación de harina de trigo.  Harina fuerte: es la procedente de trigos duros, es rica en gluten, lo que le da la capacidad de retener mucha agua, dando lugar a la formación de masas consistentes y elásticas.  Harina floja: su contenido en gluten es mucho menor, lo cual la hace menos compacta que la harina fuerte, este tipo de harina de masa más floja y menos consistentes.

 Harina de media fuerza: esta harina será un punto intermedio entre la harina de fuerza y la harina floja, se puede conseguir simplemente mesclando a partes iguales de harina floja y harina fuerte.  Harina de arroz: es harina extraída de la molturación de los granos de arroz blanco o integral. Contiene un 90% de almidón, cuyos gránulos son más pequeños que en otros tipos de harina, lo que hace ideal como espesante. Se suele utilizar en la elaboración de productos para celiacos, 

ya que no tiene gluten. Harina de cebada: se obtiene tras la molturación de granos de cebada. Su contenido en gluten es bajo, su color blanco grisáceo, las masas obtenidas suelen tener poco volumen, siendo necesario en ocasiones, mezclarla con harina de trigo. Se suele usar para alimentos infantiles y



como espesante. Harina de maíz: harina completamente blanca y de gran pureza, que se extrae de la trituración de granos de maíz. La harina de maíz es apta para



hacer pan, ya que no contiene gluten. Según tasa de extracción:

La tasa de extracción, es el porcentaje de harina que se obtiene al triturar el gano de trigo. 

Harina flor: tasa de extracción del 40% (quiere decir, que por cada100 Kg de



grano, obtenemos 40Kg de harina, ya que solo se moltura la almendra harinosa) Harina integral: tasa de extracción del 60 al 70%. Se moltura si germen ni cubierta, es decir igual que la anterior, solo la almendra harinosa, pero de una



manera más grosera. Harina integral: tasa de extracción de más del 85%, ya que se moltura el grano



entero, excepto la cascarilla. Sémola: su tasa de extracción es casi del 100%, ya que se moltura el grano entero, de una manera más grosera que la harina integral pudiendo encontrar incluso pequeños trozos del grano del trigo



Harinas modificadas (especiales):

 Harina sin gluten: Harina si gluten la cual a sido de provisto de gluten.  Harina enriquecida: Harina la cual ha sido adicionada con ciertos nutrientes como vitamina o proteínas.  Harina preparada: Harinas que han sido enriquecidas con otros productos de leche en polvo.  Harinas malteadas: Harinas obtenidas a partir de cereales que han sido malteados.  Harinas dextrinadas: Harinas que han sido tratadas térmicamente, o a las cuales se les ha adicionado algún elemento acido, con el fin de que contengan dextrinas.

Los granos de cereales están sujetos a muchos procesos diferentes durante su preparación para el consumo humano. Todos los procesos tienen en común el hecho que se han diseñado para retirar las capas fibrosas del grano. Algunos procesos, sin embargo, tienen por objetivo producir un producto altamente refinado que consiste principalmente de endospermo. Otra característica común compartida por todos los procesos es que reducen el valor nutricional del grano. Los métodos tradicionales de procesamiento, involucran el uso de una maja y mortero o piedras, las que generalmente producen un grano de cereal que ha perdido algunas de sus capas externas pero retiene por lo menos una parte del germen, incluyendo el cotiledón. Aunque con procesos muy prolongados y cuidadosos, utilizando los métodos tradicionales se puede obtener un producto altamente refinado, tal preparación es poco común. La molienda ligera, similar a moler en el hogar, también produce un producto que retiene la mayoría de los nutrientes. La mecanización de este tipo tiene la ventaja adicional de quitar una enorme carga al ama de casa, ya que la mujer generalmente es la responsable de moler el grano. La molienda intensa para producir un producto altamente refinado, no es deseable desde el punto de vista nutricional. Los cereales altamente refinados, tales como la harina de maíz blanca, el arroz pulido y la harina de trigo blanca, han perdido la mayoría del germen y las capas externas y con ello la mayoría de las vitaminas B y algo de las proteínas y minerales. Los molineros, sin embargo, son servidores del público, y el consumidor cada vez exige más productos que sean muy blancos, que tengan un sabor suave, neutro y sean fácilmente digeribles. Estas exigencias han llevado, en la primera mitad del siglo XX a un enorme aumento en la producción de cereales altamente refinados y arroz blanco. Los molineros han

respondido a la demanda del público desarrollando maquinaria «mejorada» para moler, la que separa más y más las partes nutritivas del grano, dejando el endospermo blanco. El porcentaje del grano original que permanece en la harina después de la molida se denomina índice de extracción. Por lo tanto/una harina de extracción de 85 por ciento contiene 85 por ciento (por peso) del grano entero, un 15 por ciento se ha removido. Por consiguiente, una harina de alta extracción ha perdido poco de los nutrientes en las capas externas y el germen, mientras que una harina de baja extracción ha perdido gran parte. Las ventajas de las harinas de baja extracción, con relación a las de alta extracción, desde el punto de vista comercial, son: que son más blancas, y por lo tanto, más populares, tienen menos grasa y por lo tanto, menos tendencia a volverse rancias; tienen menos ácido fítico, lo que posiblemente también significa que los minerales de los alimentos asociados se absorben mejor; y tienen mejor calidad para el horneado. La desventaja de las harinas de baja extracción para el consumidor es que contienen menos vitaminas B, minerales, proteína y fibra que las harinas de alta extracción. En muchos países las modas alimentarias empiezan entre las personas con mayores recursos económicos. Mientras la nueva moda alimentaria permanece confinada entre quienes tienen altos ingresos, no hace mucho daño, puesto que ellos tienen los medios para una buena dieta completa, lo que compensa los nutrientes perdidos en el alimento de moda.

III.

MOLIENDA

La molienda tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y sémolas, y la separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el germen. Cuadro N° 2. Fracciones de la molienda del trigo

Denominación

Granulometría, μm

Salvado

Partículas más gruesas

Sémolas

1150-430

Semolinas

430-130

Harinas

<130

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de diferente granulometría y composición, tales como las que se incluyen en la Tabla 2.1, para el caso del trigo. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos para la molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado).

Como ya dijimos anteriormente el objetivo de la molienda es obtener productos intermedios que puedan ser utilizados posteriormente en la fabricación de productos a base de cereales. A grandes rasgos existen 2 grandes tipos de molienda: seca y húmeda. Obviamente la diferencia está en la cantidad de agua que se usa en cada una de ellas. No es que la molienda seca no utilice agua en el procedimiento pero la utiliza en menor cantidad (de hecho, en muchísima menor cantidad). Por otro lado, hay una diferencia fundamental en cada uno de estos tipos de molienda. En la molienda seca lo que se pretende es la separación de partes anatómicas del grano (endospermo, germen, y pericarpio). Por el contrario, en la molienda húmeda lo que se quiere es la separación de componentes químicos de los granos de cereales (almidón, proteina, fibra). Es por ello que el objetivo de la molienda seca es obtener la mayor cantidad de harina (endospermo que tiene tanto almidón, gluten y algo de fibra). Por el contrario en la molienda húmeda se quiere obtener la mayor cantidad posible de almidón, gluten (proteínas) y fibra, por separado, lo más puras posibles. 1. EQUIPOS EMPLEADOS

 Cribas: Permite separar piedras, tierra o granos de otros cereales basándose en su diferencia de tamaño. Pueden ser grandes planchas horizontales, como la mostrada en la Figura 2. o cilindros rotatorios perforados.

 Separadores por peso específico: Permite separar piedras y fragmentos de vidrio o plástico basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total). Poseen unos es vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que circula de por aspiración de abajo a arriba, consiguen en primer lugar estratificar el material particulado, para a continuación separarlo en fracciones, en función de su diferente peso específico, tal como se aprecia en la Figura 3 Figura 3 separadores por peso especifico:

 Separadores mediante corriente de aire (aspiradores): Aprovechan la mayor facilidad de arrastre de las partículas pequeñas y ligeras en una corriente de aire. Son útiles para la separación de polvo, granos rotos, cáscaras, etc. de los cereales. Una imagen y el correspondiente esquema de este equipo se muestran en la Figura

 Separadores magnéticos: Su funcionamiento consiste en establecer un campo magnético alrededor de la conducción por donde circulan los granos de cereal. Al pasar a través del imán, las partículas metálicas quedan adheridas al mismo. Un equipo de estas características se muestra en la Figura

 Cernedores o Planchisters. Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de forma que permiten clasificar por tamaños el resultado de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de reducción (50:50).

 Purificadores de sémolas o sasores: Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa que aún permanecen en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los

planchisters) ya que algunos de ellos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en función de su peso específico, mediante una corriente de aire. El principio implicado es el ya descrito en los separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza del grano. Disponen por tanto de uno o dos tamices vibratorios, mientras que el aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de abajo a arriba. En la Figura

Los sasores permiten además clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por ello son especialmente importantes en las industrias que molturan trigo duro para la fabricación de pastas, ya que en este tipo de instalaciones el producto final son las sémolas, sin que se produzca posteriormente una reducción de su tamaño a harinas.

 Cepilladoras de salvado: El objetivo de estos equipos es el de separar y recuperar las partículas de harina que permanecen adheridas al salvado, antes de proceder al almacenamiento del mismo. Generalmente funcionan sometiendo al salvado a una fuerza centrífuga en el interior de un tamiz cilíndrico que es accionado por medio de un rotor compuesto de batidores ajustables. De esta forma se consigue desprender la harina y que esta abandone el tambor a través de las paredes, quedando en el interior el salvado limpio. Uno de estos equipos puede verse en la Figura

1- Entrada de producto 2- Salida de la harina 3- Salida del salvado purificado 4- Aspiración

 Molinos de rodillos: En las harineras modernas el molino de rodillos es el equipo utilizado en la práctica totalidad de los casos para la molturación del grano. Esto es así por una serie de razones, entre las que destaca su alta eficacia energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso durante su funcionamiento, y porque es capaz de aplastar la envuelta fibrosa del grano, reduciendo a harina el endospermo.

El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre ellos influyen en la granulometría del producto final.

Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.



Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y abajo.



Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.



Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.



Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.

1. MOLIENDA DE TRIGO De acuerdo con en el volumen de producción y consumo de cereal y productos derivados, el trigo es la especie más representativa del sector. Por ello se ha escogido para desarrollar la cadena desde el campo hasta su consumo, que a continuación se esquematiza: a) Diagrama de flujo de la molienda de trigo

Harina Almacén

Salvado

Salvado

+ part. Trigo Limpio y

Trigo Molid

Acondicionado

o

Cepilladoras

harina

Molienda Planchisters

Sémola s

Sasores Harin

Harina

Salvad o

a

Almacén

Sémolas

Sémolas Almacén Figura 2.8. Diagrama de bloques simplificado del proceso de molienda del trigo. El molino de rodillos y un solo cernedor o planchister, cuando la realidad es que en una harinera de unas 100 t/día de capacidad de molturación se emplean por lo menos 13 molinos de rodillos y otros tantos planchisters para ir separando y clasificando las diferentes fracciones resultantes de la molienda del grano de cereal. Por ello conviene analizar someramente el diagrama de flujo de una harinera real, que se adjunta como un anexo. TRIGO

COOPERATIVAS CONTROL DE CALIDAD SILOS DE RECEPCION

CILINDROS PANIFICACION, TRANSPORTE SILOS CONTROL SEMOLA DE HARINA COMPRESIION FINA DEDE CALIDAD GALLETAS HARINA

LIMPIEZA DEL TRIGO SE TIENE TRESCILINDROS OBSIONES SALVADO CILINDROS SILOS CILINDROS DE MOLIENDA TAMIZADO TAMIZ CON REPOSICIÓN DE DE HARINA TRTURACIÓN MÁS TRITURACION FINO ADHERIDA CONTROL ALIMENTO SILOS SEMOLA DE DEDE REDUCCION PARA SALVADO GRUESA CALIDAD AVES (PLANSFTER ZARANDAS PLANAS)

b) Descripción del proceso: 1. CAMPO: El objetivo del agricultor es obtener trigo de alto rendimiento (máxima cantidad de harina producida al moler el trigo) y apto para moler. El trigo es un cereal perteneciente a la familia de las gramíneas. Existen innumerables variedades de trigo. La mayoría de variedades cultivadas pertenecen a las especies: • Triticum durum, trigo duro: tiene mayor facilidad en la molturación, fraccionándose de una forma más o menos regular. Dan lugar a harinas o sémolas gruesas destinadas a la fabricación de pastas alimenticias. • Triticum aestivum, trigo blando: sus granos se fraccionan de forma aleatoria, irregular, dando lugar a harinas muy finas utilizadas para la panificación.

Trigo blando

Trigo duro

2. SECADO El secado consiste en eliminar, mediante convección forzada de aire calentado o sin calentar, el exceso de humedad para prevenir el deterioro de la cosecha durante el almacenado.

El trigo destinado a molturación no debe ser secado a temperaturas superiores a 66 ºC; de lo contrario podrían producirse alteraciones en las proteínas.

3. ALMACENADO Y TRANSPORTE El grano se cosecha generalmente una vez al año y en algunas zonas tropicales dos. No obstante, se consume durante todo el año gracias a un correcto almacenado. El trigo es almacenado en sacos o en silos a granel, donde se conserva durante largos periodos evitando que se produzcan alteraciones en sus propiedades. Se recomiendan unos niveles de humedad máxima del 17 % para almacenados de cuatro semanas y de 14 % para almacenados de más de seis meses, a temperaturas de 18 ºC en sacos apilados o a granel. Mediante circulación forzada de aire (ventilación) se consigue refrigerar el grano manteniéndolo en unas condiciones adecuadas. Existe un método novedoso que permite almacenar los granos en el mismo lote donde se está cosechando, en bolsas. El proceso de llenado de la bolsa se realiza por medio de una máquina. Una vez almacenado el grano en las bolsas, el proceso respiratorio consume el poco oxígeno que queda, lo que produce un ambiente de alta concentración de dióxido de carbono que, al no ingresar aire externo, inhibe los procesos respiratorios de los granos. Es esta atmósfera, que se mantiene estable en el tiempo, la que impide el desarrollo de hongos e insectos, así como también el aumento de la temperatura de los granos, problema común en el almacenado en silos o sacos. El transporte del grano se realiza en camión, barco o tren. Es importante un correcto transporte, que no afecte a la calidad y valor del grano, y evite su ruptura.

4. MOLINERÍA El objetivo de la industria de molinería es obtener harina de consumo. Según la legislación, se entiende por harina sin otro calificativo, el producto finalmente obtenido de la molturación del trigo Triticum aestivum o la mezcla de éste con el Triticum durum, en proporción máxima 4:1 (80 %, 20 %), maduro, sano y seco e industrialmente limpio. Los productos finamente triturados de otros cereales deberán llevar adicionados al nombre genérico de la harina el grano del cual proceden. Se entiende por sémola los fragmentos de endospermo, más o menos vestidos de cáscara. Su tamaño es muy variable. Las sémolas se llaman limpias o vestidas según contengan únicamente endospermo harinoso o lleven también fragmentos de cáscara. Algunos molinos (semolerías) tienen por finalidad producir sobre todo sémola, con lo que la harina es entonces un subproducto. El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina en peso extraída por unidad de trigo utilizado, se expresa en porcentaje y puede variar entre 65 y 98%, se considera un porcentaje normal de extracción del 75%, debido a que parte de la harina queda adherida al salvado entonces el grado de extracción puede bajar. Se considera que entre más blanca sea la harina menor será el grado de extracción. El contenido de cenizas está directamente relacionado con el grado de extracción, ya que la gran mayoría de sustancias minerales presentes en la harina, se encuentran en la corteza del

grano de trigo y sus alrededores, este contenido oscila entre 0.45%-1.40% para los porcentajes de cada uno de los grados de extracción mencionados.

4.1.

RECEPCIÓN DEL TRIGO

Antes de aceptar un lote de trigo, éste se somete a un control de calidad, que determina su contenido de humedad e impurezas. Tras el control de calidad, se pesa en básculas puente para obtener el peso por diferencia de pesada y es almacenado en silos. El polvo generado durante la recepción y a lo largo de todo el proceso de molienda debe recogerse tanto por el valor económico como subproducto (alimentación animal), como por el alto riesgo de explosión que genera, ya que es potencialmente explosivo.

4.2.

PRELIMPIEZA DEL TRIGO

Al llegar a la fábrica, el trigo puede contener impurezas adquiridas en el campo, el almacenado, el transporte o de forma accidental. En esta fase una cantidad significativa de estas impurezas, junto con granos lesionados y rotos, se separan con la finalidad de aumentar la capacidad de almacenado en los depósitos. Las impurezas se separan del cereal según su diámetro, mediante tamices en la separadoraaspiradora. Este equipo está formado por tres tamices ligeramente inclinados. El primer tamiz con perforaciones grandes deja pasar fácilmente el trigo y retiene las impurezas más grandes, como la paja, hilo, etc.

El segundo tamiz tiene perforaciones más pequeñas que el grano de trigo, por lo que éste queda retenido y deja pasar las impurezas más pequeñas (semillas de malas hierbas, granos de trigo roto). Una corriente de aire aspira el polvo. Finalmente, el trigo pasa sobre un dispositivo magnético que retiene las partículas metálicas de igual diámetro que el trigo.

4.3.

ALMACENADO

El trigo se almacena en silos a temperatura y humedad adecuadas para mantener sus características inalteradas.

4.4.

LAVADO INTENSIVO

La limpieza intensiva tiene por objeto eliminar del trigo todas sus impurezas. Se eliminan las impurezas de igual diámetro que el grano de trigo pero diferente longitud (como granos de avena y cebada) mediante clasificadoras. El principio de las clasificadoras se basa en el alojamiento de los granos en los alvéolos según la forma. Después de la clasificación se procede al cepillado del trigo para eliminar el polvo adherido. Finalmente se completa la limpieza con el lavado, que consiste en una ligera adición de agua. El objetivo de ésta es eliminar el polvo y barro que se encuentra en el surco del grano. Se realiza en lavadoras.

En la lavadora deschinadora, el trigo se remueve en el agua con un tornillo sinfín. Las piedras y arena, que son más pesadas, caen al fondo, mientras que las impurezas ligeras (las semillas extrañas y los granos de trigo vacío) flotan y son evacuadas con el agua. El trigo pasa al secadero donde se elimina gran parte del agua por centrifugación, y el trigo queda aún húmedo para el acondicionado.

4.5.

ACONDICIONAMIENTO

El acondicionado consiste en añadir agua al grano y dejarlo reposar durante un periodo de tiempo, antes de molerlo. Se realiza con la finalidad de evitar la rotura del salvado y ablandar o suavizar el endospermo para facilitar la molturación. La humedad óptima para la molturación oscila entre 14 % y 17 %. La cantidad de agua añadida, tiempo de remojo y tiempo de reposo, varían en función de:    

La variedad del trigo. La humedad del grano de trigo. La humedad ambiental. La dureza del grano.

El agua de remojo suele estar caliente, generalmente a temperaturas inferiores a 45 ºC, para acelerar el proceso.

4.6.

MOLIENDA

La molienda del trigo consiste en reducir el tamaño del grano a través de molinos de rodillos. Primero se separa el salvado y el germen del endospermo y luego se reduce este último hasta obtener la harina. El endospermo triturado es lo que se llama harina; el germen, salvado y endospermo residual adherido, son los subproductos resultantes y se utilizan sobre todo en alimentación animal (pienso). El objetivo de la molienda es maximizar el rendimiento de la harina con el mínimo contenido de salvado. El proceso de molienda se fundamenta en dos etapas la de ruptura y la de reducción, la molienda se realiza gradualmente, obteniéndose en cada etapa una parte de harina y otra de partículas de mayor tamaño. La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando entre cuatro y seis juegos de rodillos de ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con acanaladuras para romper el grano y los trozos grandes de endospermo. Para la reducción se emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo suaves y lisos que pulverizan los pedazos de endospermo grandes hasta convertirlo en harina. Entre fase y fase de molienda el producto molido es cribado, paso seguido la harina es purificada.

Harina

4.6.1.

Sémola

Salvado

Germen

Molienda del trigo blando: HARINA

Los trigos blandos se trituran y comprimen para obtener harina.  Trituración: El grano de trigo después de haber sido limpiado y acondicionado, se pasa por el primer juego de rodillos para ser triturado. La rotura del grano se produce por la acción conjunta de compresión y cizalla. Con ella se consigue separar el endospermo del salvado y el germen. La velocidad del cilindro superior es mayor que la del cilindro inferior. En cada ciclo se obtienen: * Trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos estriados * Sémola impura que va a los sasores * una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos

El grano triturado se clasifica en función de su tamaño por un proceso de cernido.

 Purificación Posterior a la trituración se realiza la eliminación del salvado y clasificación de las sémolas por grosor a través de tamices y purificadores. Los sasores están constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula una corriente de aire de abajo hacia arriba, que arrastra las partículas de salvado, atravesando los trozos de endospermo el tamiz ya que son más densos al estar limpio. El objetivo de los sasores es limpiar la sémola impura y clasificarla según el tamaño y pureza para la molienda en los cilindros de reducción. Antes de entrar el producto a los sasores es necesario desempolvarlo, eliminando la harina que está adherida.  Reducción El objetivo de la reducción es moler las sémolas y las semolinas purificadas y convertirlas en harina. Los cilindros de comprensión reducen las partículas de sémola hasta una finura de harina además elimina algunas partículas de salvado y germen que pueden quedar, esta operación se realiza con un cernido. Este proceso se realiza varias veces hasta que queda eliminada la mayor parte de semolina extraíble Tras la trituración y clasificación se consigue:

En trituraciones reiteradas la distancia entre rodillos se disminuye progresivamente. En la compresión las partículas de endosperma puro, sémolas y semolinas, se reducen de tamaño al hacerlas pasar entre cilindros lisos, y se obtiene harina. Esta harina se pasará por tamices.  Blanqueo de la harina La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% Xantofila o de sus ésteres, sin interés nutritivo. El blanqueo del pigmento natural del endospermo de trigo por oxidación, se produce rápidamente cuando se expone la harina al aire, más lentamente su se expone la harina a granel, y se puede acelerar por tratamiento químico. Los principales agentes utilizados o anteriormente utilizados en el blanqueo de la harina son: * Peróxido de Nitrógeno (NO2) * Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm * Tricloro de Nitrógeno: Cl2: Ha sido suspendido debido a que reacciona con aminoácidos azufrados como la metionina de la proteína del trigo Para formar un compuesto tóxico: METIONINA SULFOXIMINA: * Dióxido de cloro (ClO2): poco recomendado ya que destruye Tocoferoles si no se adiciona en ppm recomendado. * Peróxido de Benzoilo: C6H5CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina tratada contiene trozos de ácido Benzoico y no representa peligro. * Peróxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido de benzoilo comercial es un polvo con diluyente como almidón.

4.6.2. Molienda de trigos duros: SÉMOLA En los molinos de sémola no aplastan el grano sino que lo cortan por capas para ir reduciendo su tamaño progresivamente hasta conseguir que todas las partículas sean del mismo tamaño. Por tamizado se eliminan partículas que por su color más oscuro o por su peso no son idóneas para fabricar la sémola. Éstas representan aproximadamente el 30 % del trigo limpio y se destinan a piensos.

Molinos

4.7.

Sasor o purificador

Tamizado

Dureza y humedad

El término calidad aplicada al trigo envuelve ciertas propiedades exigidas por el productor, el molinero y el consumidor, pero en general, la calidad se expresa como la propiedad del trigo para producir un buen pan, buenas galletas o buenas pastas dependiendo de su uso. La humedad es un factor importante, porque un contenido alto hace peligroso el almacenamiento y lo contrario, dificulta la molienda. La dureza es una propiedad importante que nos permite calcular el agua que se agregará al grano antes de la molienda. Según Aguilar (1997) una importante propiedad de los granos es su dureza, su resistencia a ser quebrada o a reducir su tamaño de partícula. Existen grandes variaciones en la dureza debido a factores determinados por la especie, diferencias genéticas y el medio ambiente de desarrollo del grano. McRitchie (1980) citado por Aguilar (1997) explica la dureza del trigo en base a 2 teorías:

- La primera se basa en la continuidad de la matriz proteica y la relación entre el almidón y la proteína, y se dice que la matriz proteica atrapa físicamente a los gránulos de almidón, dificultando la separación de almidón de la proteína lo que hace que el grano se endurezca. - La segunda sugiere que en el trigo existe un material que roda al gránulo de almidón y que este se presenta en mayores cantidades en trigo duro que en trigo suave. La dureza afecta a muchos factores, como la susceptibilidad al ataque de insectos y la susceptibilidad al quebrado durante el manejo, por lo tanto los trigos suaves son más susceptibles a la infestación (Ibarra, 2010).Existen varios métodos para evaluar la dureza como son el índice de tamaño de partícula, índice de perlado, reflectancia de rayos infrarrojos e índice de flotación. En la práctica se determinó la dureza del grano de trigo utilizando el procedimiento de reducción de tamaño, este método es relativamente rápido y reproducible en el cual los granos de trigo fueron sometidos a una molienda tal como indica Aguilar (1997): el trigo es molido en un molino de piedra y mido posteriormente, el molino debe ser calibrado anteriormente con trigos duros, suaves e intermedios. Otra característica usada para diferenciar los trigos duros y suaves es el tiempo de molienda. Los trigos duros se muelen mucho más rápido que los trigos suaves. También, en el caso del trigo, Ramirez et. Al (2010) indica que se puede evaluar la dureza del grano sometiendo un peso determinado de trigo a una molienda estandarizada y luego usar tamices para determinar el tamaño del grano de la harina. Mientras más fina sea la harina obtenida más suave (menos duro) el grano. La dureza del grano será inversamente proporcional al material desprendido después de ese tiempo de decorticado. Así los granos más suaves liberarán más material que los más duros. La humedad tiene un efecto de ablandamiento en el endospermo y disminuye la dureza cuando es medida con el penetrometro (Ramírez et al, 2010), por ello cuanto mayor humedad tiene el grano menos dureza presenta y viceversa; para llegar a lo que se requiere se debe acondicionar o atemperar el grano. En la práctica se halló una humedad del grano de trigo de 14.3%, pero se requería una humedad de 13.5% para obtener una dureza de 47.5% de acuerdo al cuadro de acondicionamiento del trigo para la molienda, por ello se añadió 9.3 ml de agua de acuerdo a lo obtenido de la fórmula: Esta operación de acondicionamiento también llamado "Atemperado", es el tratamiento en el cual se añade y distribuye uniformemente humedad al grano para que este alcance un estado físico que permita una molienda de resultados óptimos, según Aguilar 1997, el moderno sistema de molido progresivo debe aspirar a lograr la separación más completa posible entre el endospermo y las envolturas

del cereal y para conseguirlo es necesario que la cáscara de los granos sea lo bastante dura para resistir una intensa trituración y el endospermo lo suficientemente desmenuzable como para experimentar su completa pulverización y poder ser cribado enteramente y con facilidad; el agua extra añadida debe situarse entre la cascara y el endospermo con lo cual el grano adquiere las condiciones físicas deseadas. El índice de dureza es una prueba que diferencia los trigos duros de los blandos, ya que define el destino de la harina obtenida y las condiciones en que se debe realizar la molienda. La determinación se realiza triturando 20 gramos de trigo en una perladora Stron-Seatt a 1725revoluciones/min durante un minuto, al cabo del cual se pesan los granos perlados, ladiferencia entre uno y otro peso expresada en % es el índice de dureza el cual es tanto másalto cuando más blando sea el grano. 4.8.

ENVASADO

Las harinas y sémolas destinadas a condimentación o consumo directo se distribuirán envasadas. Las harinas y sémolas destinadas a la industria de transformación para elaborar productos derivados (pan, bollería, pasta alimenticia) son transportadas a granel o envasadas en sacos de yute, algodón, papel u otro material autorizado.

2. MOLIENDA DE MAÍZ Nivel de procesamiento del maíz

Tiamina

Riboflavina

Niacina

Grano entero

0,35

0,13

2,0

Ligeramente refinado

0,30

0,13

1,5

Altamente refinado (65 por ciento de extracción)

0,05

0,03

0,6

A. MOLIENDA SECA La molienda seca generalmente implica la eliminación de lo que el molinero llama salvado, es decir: el pericarpio, las cubiertas de la semilla, epidermis nuclear y la capa de aleurona. Además generalmente se elimina el germen por ser relativamente ricos en aceite, lo que hace que el producto se enrancie rápidamente disminuyendo su calidad . El salvado y el germen son relativamente ricos en proteínas, vitamina B, sustancias minerales y grasas, de modo que el producto molido si bien gana en paladar, pierde en valor nutritivo. Se va a obtener sémolas y productos de molienda con diferentes granulometrías. Tienen un mercado bien definido, puede ser para producción de cerveza que es una polenta con una determinada especificación y que no debe tener grasa para que no le genere sabores rancios a la cerveza. Sémolas para extrusión que tienen otra especificación se acepta un 1 % de grasa. El problema de extrusión es la granulometría, los extrusores son muy sensibles al cambio de partícula. Dentro de los diferentes tipos de sémolas esta la polenta común que puede ser fina, instantánea, precocida, común, también podemos obtener maíz pisado que en nuestra alimentación se destina al locro o mazamorra. La sémola desgerminada, pelada y gruesa se denomina grits también se usa para la producción de láminas u hojuelas llamadas. Corn flakes. Antes de empezar a recibir el maíz, éste es verificado por Aseguramiento de Calidad; de acuerdo con los parámetros de humedad, porcentaje de granos quebrados, materias extrañas y cantidad de granos dañados, se determina el grado del maíz. Además, se envían muestras al laboratorio para los análisis físico-químicos (grasa, proteínas, acidez, bacteriológicos, aflatoxina, etc.). 1. RECEPCIÓN El maíz es recibido tanto en los silos metálicos como en los silos de planta (de concreto), debidamente higienizados y fumigados. Antes de caer en los silos, el maíz pasa por un sistema

de pre limpieza que consiste en separar, por medio de una zaranda, los trozos de tuza y las partes metálicas grandes, por medio de un imán. De los silos de la planta, el maíz va directamente a Producción, pasando por el sistema de limpieza. Mientras que en los silos metálicos, la materia prima es sometida a un proceso de conservación, que consiste en inyectarle aire frío y seco con granifrigores y sacarle aire caliente con extractores. El control de calidad se mantiene haciendo inspecciones para verificar las condiciones del maíz mientras está en los silos. 2. LIMPIEZA: La limpieza del maíz consiste en una serie de máquinas que, por diferencia de tamaño y peso, separa piedras, polvo, granos quebrados, restos de tuza, partículas metálicas, etc.; y al final de este proceso, el maíz pasa por una rosca humedecedora que agrega agua para acondicionar el maíz para la desgerminación, lo usual es hacerlo en 2 etapas. 1º acondicionamiento interno (endospermo) del orden del 15% H de ahí se lo saca con un tornillo transportador elevándolo con una noria al 2º acondicionamiento externo (pericarpio + germen) a 20% H. Este acondicionamiento se realiza con agua caliente o se inyecta vapor. El tiempo de reposo dependerá del tipo de producto a elaborar. Por ejemplo si se hace un producto cervecero de muy baja grasa hay que degerminar muy bien, por lo tanto el acondicionamiento será muy riguroso, ajustando la humedad a 16-17% H y se lo deja descansar bastante tiempo para que el agua llegue bien al germen y penetre. En cambio si se quiere hacer hojuelas para corn flakes el acondicionamiento es diferente, no puede trabajar con humedades altas porque la especificación de los productos exige 12 - 13% H.

3. DESGERMINIZACIÓN Luego del acondicionamiento se lo lleva a una 1º máquina de rotura que es una DEGERMINADORA, lo cual tiene un rotor con sectores cónicos, enfrentados a estos tienen un

sector estático de conos, son placas de alta resistencia a la abrasión, el maíz que entra por arriba es obligado a recorrer, el espacio que hay entre ambas piezas. Este proceso se denomina "Desgerminación en Seco", que consiste en separar el germen del maíz sin exceder el 16.0% de humedad. Se realiza quebrando el grano en dos trituradores de impacto y, mediante mesas clasificadoras, se divide en tres fracciones por diferencia de peso específico de los subproductos; ya que el endospermo la parte más dura del maíz tiene mayor peso específico que el germen. Se logra una buena rotura pero no lo reduce a polvo simplemente lo parte. Además la desgerminadora cuenta con cribas perforadas por donde saldrá la cascara, la mayor parte del germen y algo de endospermo, que se ha partido y pasa por ese tamaño. La desgerminadora hace un partido del grano, basándose en el acondicionamiento previo, se tendrá cernido, finos, gruesos (cola) son trozos de maíz partido. LA DESGERMINADORA ES EL CORAZÓN DE LA FÁBRICA. Los finos que salen de la desgerminadora que son germen más pericarpio con 20% H se lo envía a un secadero neumático, que consta de una tolva el producto entra por un caño y arriba hay un ciclón y un ventilador que succiona, por lo tanto entra en o con el aire y se va secando a medida que lo transporto hacia arriba, se le hacen 2 o 3 pasadas sucesivas sale aproximadamente con un 13% H. Como tiene gran cantidad de germen entero y roto más semolitas se lo pasa por un tamiz de tipo centrifuga (rotatorio) TURBO TAMIZ ya que el germen tiene mucha grasa y ningún tamiz de malla lo va a cernir porque se bloquea de este turbo tamiz se obtiene un fino , que es la materia prima para la industria aceitera harina de germen 14-18% grasa y gruesos que son trozos de endospermo , con algo de germen y pericarpio, a estos gruesos se le hace una ASPIRACION para sacar cascarillas de pericarpio, y se lo envía al planchister (endospermo + germen) , donde se envía los gruesos de la desgerminadora . Los gruesos salen con un 15% H los envío a un PLANSIFTER, de este plansfiter obtengo gruesos que se los aspira y van a la tarara para luego ser sometidos a una reducción de tamaño,

cernido, aspiración y clasificación de sémolas. También de la tarara obtengo un desecho que es pericarpio. Con los finos de ese planchister pasan por una tarara, obteniendo desecho y finos. Los finos se envía a una mesa densimétrica (separación) de la que se obtienen 3 productos:   

producto liviano germen. producto pesado que va a molienda endospermo Producto intermedio que si tiene germen con endospermo pegado va a molienda, y si no hay germen, sé lo clasifica por granulometría para obtener distintas sémolas.

4. MOLIENDA: Los pre-productos libres de germen van a los molinos de cilindros para ser triturados, luego son clasificados en cernidores planos de acuerdo al tamaño; después pasan a otros molinos de cilindros que lo trituran hasta obtener la granulometría deseada de los productos finales. El pre-producto, que luego será Sémola Cervecera, pasa por los purificadores de Sémola, que le elimina las partículas de germen y cáscaras más pequeñas, lo que garantiza un porcentaje de grasa menor a 1.0% en dicho producto. El germen extraído es almacenado o enviado a tanques de extracción de aceite. Se realiza un segundo acondicionamiento para obtener el máximo de grits y un mínimo de harina, consiste en humedecer el endospermo, con la ayuda de una rociadora se le adiciona agua. 5. SECADO: Los productos finales pasan por un sistema de secado neumático que reduce la humedad de 15.0% a 12.0%, para la buena estabilidad del producto. Después de pasar por un enfriamiento hasta llegar a la temperatura ambiente, son depositados en los silos de productos terminados. La Harina Granular y la Harina Extrafina, después del enfriamiento son fortificadas con un compuesto concentrado de vitaminas A, E, B1, B2, B6, Hierro, Niacina, Ácido Fólico y Acido Pantoténico. 6. EMPACADO:

Los productos terminados son empacados en los diferentes formatos en el Departamento de Envasado. Las harinas son empacadas por máquinas automáticas que forman las fundas, las sellan y las llenan, al mismo tiempo que le imprimen la fecha de vencimiento, número de lote y el precio de venta al consumidor. Las sémolas son empacadas por balanzas y máquinas cosedoras, en sacos de 50 y 100 libras. Estas son para consumo industrial. La Sémola Cervecera también es despachada a granel. En este Departamento, al igual que en el Molino, se llevan rigurosos controles tanto de parte de Producción como de Aseguramiento de Calidad. B. MOLIENDA HÚMEDA: La molturación húmeda separa de igual forma que la molienda seca, pero avanza mucho más y separa algunas de sus partes en sus constituyentes químicos. De la molienda húmeda de maíz se obtiene aceite de maíz, gluten feed, gluten meal, almidón; fructosa, glucosa, dextrosa y otros productos edulcorantes. El producto principal que se obtiene de la molienda húmeda es el almidón de maíz, libre de proteínas, para ello al grano se le hace un tratamiento previo (químico) llamado maceración que apunta a disgregar (desnaturalizar) las proteínas que forman la matriz proteica que mantienen encerrado al grano de almidón. Proceso de Maceración: en el interior del recipiente silo, se realizara la maceración, es un proceso en contracorriente, ya que el maíz baja y la solución sube, el maíz demora de 2 a 3 días en llegar al fondo, obteniéndose el producto acondicionado. El ácido sulfuroso (sol) H2SO3 asciende, dentro del silo y se va absorbiendo en los tejidos del grano, esto hace que la concentración vaya disminuyendo llegando a ser menor de 0.001% en la superficie del silo de modo que en esta zona no tiene poder inhibidor. Esta es la razón por la cual se dan las condiciones favorables para el desarrollo de bacterias lácticas por la presencia del azúcar en el cereal y una acidez residual en el agua. Las mismas bacterias comienzan a generar ácido láctico que alcanza concentraciones por arriba del 15%.

A medida que los granos van descendiendo se encuentran con un aumento progresivo de concentración de ácido sulfuroso, que ejerce su efecto inhibidor y mata a las bacterias, al mismo tiempo ejerce una acción química sobre las proteínas desnaturalizándolas. El grano adquiere un hinchamiento notable ya que ingresa con un 14- 15 % H y sale con 45 - 48% H, se trabaja a 48ºC, porque las bacterias lácticas son termófilas. Esta maceración se realiza en una instalación de seis recipientes, construidos de hormigón (por el ácido láctico) y pintados con pintura epoxi. El circuito de los 6 recipientes se hace mediante válvulas. Con este proceso de maceración se destruye- desnaturaliza- disgrega la estructura terciaria y cuaternaria, de esta forma pierde vinculación con el almidón. El grano se encuentra entero, pero hinchado Los sistemas continuos trabajan inyectando agua desde abajo que lo toma del rebalse del silo anterior de modo que toda la masa tenga un flujo grande de agua y el maíz quede suspendido Acido sulfuroso: es un blanqueador además es un conservante, inhibe el desarrollo de bacterias, hongos, y levaduras. Conclusión: se coloca el maíz en un recipiente silo durante 48-72 horas + agua+ 2 sustancias químicas ácido láctico y anhídrido sulfuroso, que es un gas. Cuando el anhídrido sulfuroso se pone en o con el agua se forma el ácido sulfuroso diluido, que posee una fuerza ácida importante a nivel protón. FLUJOGRAMA DEL PROCESO. Luego de la maceración el grano sale del silo y se pasa por una criba que separa el agua del maíz cuya humedad es aproximadamente 48% H. Tenemos que separar los componentes que constituyen el grano, la cascara es la primero que se separa, para que quede disponible el endospermo rico en almidón, proteína y germen. Para ello, se lleva a una molienda gruesa o suave, utilizando un molino de discos de acero inoxidable, que tiene tetones, el objetivo es romper el grano en partes separando el endospermo del germen. , En esta molienda se puede agregar agua para eliminar sulfito si quedo.

Luego de esta molienda se obtiene un líquido denso con el germen flotando, a esta masa obtenida, se bombea con agua a una serie de hidrociclones, para separar el primero de los constituyentes que me interés que es el germen, el cual es grande que se encuentra flotando. En esta serie de hidrociclones la fracción con germen va hacia arriba y la que no tiene va hacia abajo, normalmente, no se logra una separación 100%, por eso a la fracción de abajo del 1º hidrociclón, se lo lleva a un 2º hidrociclón que se obtienen 2 corrientes. Si la corriente de arriba aún tiene germen, sé la reinyecta al primer hidrociclón y la fracción que sale de abajo es sometida a molienda para separar el germen que quedo adherido al endospermo y algo que pueda haber de cascara. La masa obtenida que sale de la molienda se la bombea con agua a otro sistema de hidrociclones, de esta forma se van juntando todas las fracciones que van hacia arriba (germen) y se las envía a un sistema de cribas de barras, estas tiene forma triangular, tienen una distancia bien definida entre una y otra. El proceso de separación del germen del líquido que está llevando lo fino (almidón, proteína) se realiza en o 3 etapas y en contracorriente, es decir, a la última criba se le agrega agua limpia, que se va reinyectando mediante bombas. Obtengo de estas cribas de barras un germen lavado, al cual se lo prensa para sacarle el agua, se lo seca. Ya seco se envía a extracción obteniéndose por un lado el aceite y por el otro el germen (torta) que se la puede peletizar. De la fracción que no es germen del 2º hidrociclón podemos sacar maíz hinchado porque recordemos que la primera molienda fue suave, también tendremos cascara casi entera, así que por esta razón se envía a una molienda fina fuerte, utilizando un molino con ranuras a ambos lados del disco, o puede ser a un molino con fuerza de impacto, cualquiera de ellos tiene poca cizalla. De esta molienda fina fuerte, se saca una pasta de proteínas, cascara y almidón que se pasa por una serie de cribas que trabajan a contracorriente de las cuales vamos a sacar por un lado fibra

y por otra suspensión acuosa de proteína y almidón. Como la fibra es densa y pesada se la saca fácilmente con zarandas estáticas. Por otro lado como dijimos tenemos una suspensión acuosa de proteína densidad 1.06 y almidón densidad 1.60, la cual lo debo separar, como sus densidades son diferentes recurro a una centrifugación. Preferentemente se utiliza un decantador o una centrifuga de discos con boquilla autodeslodante. Todo esto se hace a una temperatura no menor de 60ºC para que el almidón no empiece a gelificar. De esta centrifuga decantadora voy a sacar por abajo la fase pesada almidón a la cual se le hace un lavado y se lo bombea a otro decantador obteniendo un almidón puro que se lleva a secado. La base liviana del primer decantador es una solución de proteínas que se lleva a evaporación para obtener un producto concentrado llamado gluten feed, conocido comercialmente como huevina. La fase liviana del segundo decanter, se pude reinyectar al tanque de maceración y el agua que sale de la primer criba, que recibe los productos solubles de maceración, más los que vienen del proceso, también se puede reinyectar al evaporador para la obtención del concentrado gluten feed. 1. Remojo: Después de limpiar el maíz y de realizar la molienda como en la molienda seca, se sumerge el maíz en agua con 0.1 -0.2% de dióxido de azufre, (evita el crecimiento de microorganismos), se controla temperatura, la cual debe estar entre 48-52°C, por espacio de 30 - 50 horas aproximadamente, el maíz con este proceso alcanza una humedad del 45%, ablandándose lo suficiente. El almidón se hincha y se vuelve gomoso.

Diagrama 7. Proceso de la molienda húmeda

2. Separación del germen: El germen se separa haciéndolo pasar por el molino dos veces, después se separa del resto del grano con un separador de ciclón para líquidos o hidrociclón. Este fenómeno se debe a que el germen tiene menor densidad por el mayor contenido de aceite. El germen recuperado se lava para retirarle el almidón adherido, es secado y se lleva a los tanques para obtener el aceite. 3. Cribado y molido: El material que queda se criba y las partículas gruesas como el salvado y trozos de endospermo se muelen nuevamente, con el fin de separar el almidón, la proteína y la fibra. 4. Lavado y tamizado: Se realiza con el fin de separar el salvado. Primero se realiza un tamizado (el tamiz más fino puede tener 75 μm) y luego se lava para retirar el almidón adherido. Se escurre el salvado aplicándole presión posteriormente se seca, el producto que resulta es empleado para la alimentación de animales. Por otros orificios pasa el almidón y el gluten. 5. Centrifugación y secado: Debido a que el almidón es más denso que la proteína, se pueden separar entre sí a través de centrifugas continuas o por medio de hidrociclones adicionales.

El gluten es liberado y secado, obteniéndose un contenido de proteína del 60 -70% en base seca. Este producto al igual que el salvado se utiliza para la alimentación de animales. 6. Purificación: Debido a que el almidón en esta etapa aun contiene mucha proteína, es necesario que se purifique por recentrifugación o con hidrociclones, estos últimos funcionan igual que los empleados para separar el germen, siendo de un tamaño mucho más pequeño y se colocan en forma secuencial siendo mayor el número empleado. El almidón obtenido contiene menos de 0.3% de proteína quedando listo en este momento para su modificación química, conversión en jarabe o para ser secado en secadores flash para luego ser comercializado.

PRODUCTOS Y DERIVADOS DE LA MOLIENDA HÚMEDA DE MAÍZ GLUTEN FEED: También llamado Pienso de Gluten es un producto derivado de la molienda húmeda del grano de maíz, Su presentación húmeda posee color amarillento claro, con sabor dulzón a cereales tostados y ligero olor a maíz fermentado.Es relativamente alto en proteína (20 a 25%) moderadamente alto en fibra (12 a 16% de FDA = Fibra Detergente Acido.) Gluten feed (Proteína Bruta: 23%), parte remanente del grano de maíz entero que queda luego de haber sido extraídos la mayor parte del almidón, del gluten y del germen durante el proceso

de molienda húmeda, pudiendo o no contener extractivos de la fermentación y harina de germen de maíz. Características del almidón del gluten feed. No todos los almidones son iguales y se comportan de forma diferente afectando la digestión y la producción animal. Una parte del almidón de los cereales y sus subproductos (grano de maíz y gluten feed) una vez ingerido por el animal, se solubiliza en un muy corto tiempo (almidón soluble), otra fracción del almidón es atacada por las enzimas de las bacterias del rumen y así digerida o degradada (almidón degradable en rumen) en un tiempo variable (aproximadamente 12 hs. Para Grano Maíz y 6 horas para GFM), por último hay una tercera fracción que pasa al intestino delgado sin sufrir modificaciones en el rumen y que se denomina fracción no degradable en rumen o almidón by. El gluten feed no solo se utiliza para alimentación animal sino también para darle color al pan dulce comercialmente llamado huevina. Harina de gluten o gluten meal (PB: 40 al 60%) que es utilizada en algunos balanceados para mascotas ya que su alto costo imposibilita su uso en nutrición de rumiantes. GERMEAL: es el germen separado del pericarpio, básicamente constituye la torta o masa que queda luego de la extracción de aceite. ALMIDON: Es un polisacárido de glucosa, insoluble en agua fría, pero aumentando la temperatura experimenta un ligero hinchamiento de sus granos. El almidón está constituido por dos tipos de cadena: • Amilosa: polímero de cadena lineal. • Amilopectina polímero de cadena ramificada. Junto con el almidón, vamos a encontrar unas enzimas que van a degradar un 10% del almidón hasta azúcares simples, son la alfa y la beta amilasa. Estas enzimas van a degradar el almidón hasta dextrina, maltosa y glucosa que servirá de alimento a las levaduras durante la fermentación. El almidón es insoluble en agua fría; pero es capaz de retener agua. El agua se adhiere a la superficie de los gránulos de almidón, algo se introduce por las grietas y lleva el gránulo a su

hinchamiento (hinchamiento de poros). El hinchamiento se acelera por calentamiento. El almidón sano retiene en las pastas y masas aproximadamente un tercio de su propio peso en agua. Almidón, es el elemento principal que se encuentra en todos los cereales. Es un glúcido que al transformar la levadura en gas carbónico permite la fermentación. El almidón se usa como adhesivo, para ligar proteínas y como materia prima para hacer jarabes. DEXTRINAS: se representa por los gr. de azúcar reductora / 100 gr. de almidón, son productos de degradación del almidón, cuyo valor de DE esta entre 1 y 300 JARABES: son productos de degradación del almidón, que as u vez puede ser de distintas conversiones, alta 48 en adelante; media entre 40 y 48; baja entre 30 y 40. Los más importantes son: JARABE DE GLUCOSA: se lo obtiene de una lechada de almidón de 35% - 40% sólidos (20ºBe) a la lechada se la somete a un proceso de hidrólisis (rompe enlaces 1.4 y 1.6) por el método Ac- Enz o Enz- Enz. Hidrólisis ácida a pH 2 neutralizo con hidróxido de sodio y lo separo centrifugando se hace un ajuste de pH para que la enzima actúe eficazmente (alfa o beta amilasa o glucoamilasa, se produce la sacarificación debido al ataque de la enzima, la dextrina se transforman en azucares propiamente dicho, luego inactivo la enzima con calor, luego decoloración y filtración, a la solución obtenida se la concentra y se obtiene el jarabe de glucosa que se usa en flanes (gelifica) y mermeladas. De la evaporación + conversión enzimática (enzima glucosa isomerasa) + refinado jarabe de maíz de alta fructosa 42%. La fructosa es más dulce Si la el jarabe de maíz de alta fructosa 42% le hago un intercambio iónico (mediante cromatografía de afinidad se obtiene jarabes de aproximadamente 90% de fructosa) obtengo jarabe de maíz de alta fructosa 55%. El jarabe de maíz de alta fructosa55% se obtiene por mezcla adecuada del 42% + 90% de concentración.

Hinchamiento libre del almidón: se separan, se rompe el grano proteína + almidón se obtienen diferentes características rompe los enlaces puente de hidrogeno se forma enlaces puentes agua, la cruz de malta desaparece. Gelatinización: pierde su fuerza intragranular estructura interna, se rompe enlaces 1.4 y 1.6almidón cocido. C. DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESAMIENTO DE TRIGO Y MAIZ Principalmente es el desgerminado, el maíz para separar el germen se necesita de la mesa densimétrica porque es muy grande. En trigo se hace con tamiz, en trigo se ejecuta 2- 4 bancos de molienda o sea 4 o 8 pasadas de molinería, en maíz se hacen 20 pasadas en un molino común. Maíz no hay molino lisos son todos estriados con velocidades diferenciales, si se quiere hacer harina de maíz es muy difícil por la dureza del grano menos de 270 micrones no se puede obtener por más potencia que se le dé a los bancos es muy difícil molerlo, por eso la harina de maíz es la que sale sola como consecuencia del endospermo harinoso.

3. MOLIENDA DE ARROZ. En el proceso de molienda, el arroz es sujeto a una fuerza abrasiva para obtener las cáscaras. Después de la operación de limpieza y separación, los granos filtrados son llevados hacia una cámara descascaradora. El flujo del arrozal será transformado uniformemente con la ayuda del rodillo alimentador. La velocidad del flujo es controlada por una válvula reguladora. La cámara descascaradora es equipada con un par de rodillos de caucho los cuales giran hacia la dirección interna a varias velocidades. El arrozal es descascarado en arroz marrón cuando pasa a través del despojador entre los rodillos de caucho. El despojador es ajustado por una agarradera o mango. El arroz marrón es blanqueado por fricción entre los granos de arroz al pasar a través del despojador entre el filtro y los rodillos de molienda. La capa del salvado del arroz marrón es obtenida por la acción de los granos friccionados conjuntamente. Un chorro de aire es soplado

desde el ventilador, y pasado a través de la cavidad del mango principal y fluirá dentro de la cámara de molienda. Esta función de enfriar los granos de arroz no sólo previene la temperatura de los granos de afloramiento, sino también para soplar fuera la adherencia del salvado para el arroz blanqueado. Las láminas de caucho son cerradas en el interior del armazón del tipo de fricción de la máquina blanqueadora de arroz así como para minimizar la intensa presión localizada y de esa manera evitar la excesiva rotura del arroz. Este logra una mayor uniformidad del blanqueamiento y lustre. La moda de la harina blanca ha permeado a todos los niveles de la sociedad, ricos y pobres, en muchos países. Además, el arroz altamente refinado se ha extendido rápidamente a través de Asia desde hace más de 80 años. La preferencia por la harina blanca o el arroz altamente refinado ha llevado al consumo de un cereal básico deficiente a causa de la molienda, una mala salud general pudo ser y ha sido el resultado entre aquellos que no han incluido en su dieta otros alimentos que contrarresten esta carencia. Mucha miseria, sufrimientos y muerte ha sido el resultado directo de la introducción de los cereales refinados para la población de Asia, alrededor de comienzos del siglo XX, cuando la enfermedad del beriberi llegó a ser muy generalizada (véase el Capítulo 16). La industrialización y la urbanización cada vez mayor en países en desarrollo han comportado un mayor consumo de pan, por su conveniencia para los trabajadores que comen lejos del hogar. Los productos manufacturados basados en cereales se venden cada vez más como alimentos para bebés y para el desayuno. En los países en desarrollo, estos productos generalmente se importan. Pueden ser convenientes pero son relativamente costosos y no tienen una ventaja mayor desde el punto de vista nutricional, respecto a los cereales preparados en forma tradicional. Sin embargo, por tener una amplia publicidad se consideran alimentos de prestigio y equivocadamente como más nutritivos que los alimentos locales. Su uso se debe desestimular para aquéllos que realmente no tienen como pagarlos. En algunos países existe una legislación que exige a los molinos agregar vitaminas adicionales a las harinas de cereales, lo que puede ser efectivo. Este procedimiento no funciona igualmente para el caso del arroz, debido a que éste comúnmente se compra y consume en forma de

granos, mientras que el maíz y el trigo y la mayoría de otros cereales se compran frecuentemente como harina. En Asia se ha tratado de agregar vitaminas en forma concentrada a granos artificiales para luego mezclarlos con el arroz. Este método no ha sido totalmente exitoso, debido en parte a que una de las vitaminas B, la riboflavina, es amarilla y le da un color que no es aceptable para quienes desean un producto uniformemente blanco. El arroz, como otros cereales, es una hierba domesticada (Foto 48); las variedades silvestres de arroz han existido durante siglos en Asia (Oryza sativa) y África (Oryza glaberina). El arroz es un alimento particularmente importante para gran parte de la población de China y muchos otros países de Asia, donde habita casi la mitad de la población mundial. Es además importante en las dietas de algunas poblaciones del Cercano Oriente, África y en menor grado en el continente americano. Gran parte del arroz se produce en pequeños campos o arrozales de Asia, pero una parte se cultiva en áreas lluviosas sin irrigación. Contenido de nutrientes. Las capas externas y el germen contienen conjuntamente casi un 80 por ciento de la tiamina en el grano de arroz. El endospermo, aunque constituye el 90 por ciento del peso del grano, contiene menos del 10 por ciento de tiamina. La lisina y la treonina son los aminoácidos limitantes en el arroz. Procesamiento. Después de la cosecha, las semillas o granos de arroz se someten a diferentes métodos de molienda. El método tradicional hogareño para moler el arroz en un mortero de madera y aventamiento en una batea poco profunda, generalmente genera una pérdida de aproximadamente la mitad de las capas externas y el germen, dejando un producto que contiene alrededor de 0,25 mg de tiamina por 100 g. El procedimiento de molienda y subsiguiente pulido del arroz, que produce el arroz blanco altamente estimado para la venta en muchos lugares, retira casi la totalidad de las capas externas y el germen y deja un producto que sólo contiene más o menos 0,06 mg de tiamina por 100 g, una cantidad muy deficiente. En Asia, mucha gente pobre tiene una dieta a base de arroz durante gran parte del año. Una persona que consume diariamente 500 g de arroz altamente refinado y pulido recibiría únicamente 0,3 mg de tiamina. La misma cantidad de arroz molido en el hogar o ligeramente refinado,

suministraría aproximadamente 1,25 mg de tiamina, que es aproximadamente el requerimiento normal para un hombre promedio. La fortificación es un método para agregar micronutrientes. Otra forma de suministrar arroz altamente refinado, que sea razonablemente blanco y sin embargo contenga cantidades adecuadas de vitaminas B es por medio de la precocción. Este proceso generalmente se realiza en el molino, pero se puede hacer en la casa. El arroz, sin retirar la cascara, generalmente se cocina al vapor, de tal manera que el agua se absorba por el grano entero, incluyendo el endospermo. Las vitaminas B, son solubles en agua, y se distribuyen en forma más pareja a través de todo el grano (Figura 16). El arroz se seca y se descascara y luego queda listo para ser molido en la forma ordinaria. Inclusive si es altamente refinado y pulido, el grano precocido todavía retiene la mayor parte de tiamina y otras vitaminas B.

Efectos de la molienda y precocción sobre la tiamina del arroz

La solubilidad de las vitaminas B tiene algunas desventajas. El arroz que se lava demasiado en agua pierde algo de las vitaminas B, que se disuelven. Asimismo, si el arroz se cocina con exceso de agua, una considerable proporción de vitamina B se elimina después de la cocción. El arroz debe por lo tanto cocinarse en la cantidad justa de agua que absorberá. Si queda algo de agua una vez cocinado, ésta se debe utilizar para preparar una sopa o estofado, ya que contendrá valiosas vitaminas B que no se deben desperdiciar. Diagrama de flujo de la molienda de arroz:

Obtención de Harina de Arroz (Diagrama de Operaciones de Proceso, DOP**) En la figura siguiente, se muestra el DOP para obtener harina de arroz, y a continuación se describe el proceso. a. Limpieza Normalmente, el porcentaje de elementos extraños es de 1.5% Libland y Drubea (1981), recomiendan el retiro de estas impurezas debido a que ocasionan contaminación, disminución del valor del grano y problemas de almacenamiento. b. Hidratación Aquí, los granos absorben agua muy rápidamente durante los primeros 50 minutos para luego ir disminuyendo el grado de absorción hasta los 60 minutos, después de los cuales la absorción de agua es casi nula ya que hay una saturación de grano. El grano antes de la hidratación posee una humedad inicial de 13.5%, donde la mayor

absorción se da entre los 30 y 50 minutos. Elevándose la humedad de 26% a 41.03%, respectivamente. c. Molienda Conforme se ablanda el grano partido, se facilita la operación de molienda (Surcar, 1977) reflejándose esto en la eficiencia de la molienda conforme se incrementa la humedad del grano pero hasta cierto límite, obteniéndose un máximo de 69.02% que se da con 26% de humedad; en un tiempo correspondiente a 30 minutos de hidratación; teniéndose que a humedades mayores de 26% la eficiencia va decreciendo debido a que la molienda se torna mas dificultosa, por la formación de una masa pastosa que va pronunciándose más a medida que el porcentaje de humedad aumenta. d. Secado La humedad final del grano es de 13 a 14%, porcentaje a la cual se evita la proliferación de microorganismos e insectos, que normalmente son causas del deterioro de microorganismos e insectos, que normalmente son causas del deterioro de granos y harina. Esta humedad final se obtiene respecto al porcentaje de agua eliminada considerando a los granos en materia seca respecto al tiempo de secado a temperatura de 60 C. Esto se logra comúnmente en un tiempo de 130 minutos, con una velocidad de aire del túnel de 2,5 m/seg. Pérez (1986), hace referencia del secado como una operación importante para la preservación y acondicionamiento del alimento, que permite incrementar el tiempo de vida y disminuir perdidas por deterioro durante el almacenaje de productos. e. Tamizado En ésta operación, se busca tener la granulometría adecuada para su utilización en panificación y esta es similar a la de harina de trigo (3.1 micras o grano medio) utilizando harina especial o de tres ceros (000), la llamada harina panadera, f.

siendo posible la sustitución en el porcentaje descrito. Almacenaje Se colocan los sacos de harina en el almacén de productos terminados para su posterior despacho.

4. Molienda de avena a. Diagrama de flujo de la molienda de la avena:

La avena es uno de los cereales más ricos en nutrientes. En un comienzo la producción de avena se destinaba únicamente para alimentación de animales, poco a poco se ha industrializado para la elaboración de productos de consumo humano. El grano de avena es un grano vestido, fibroso, de forma fusiforme alargada (puede llegar a tener 2-3 cm de longitud) y de color amarillo claro a marrón oscuro. A diferencia del trigo y centeno, el grano de avena está cubierto de numerosos pelos. La cascarilla equivale del 30 al 40% de la estructura del grano y contiene fibra, proteínas, vitamina, minerales y grasa. En la avena molida, las partículas de cascarilla se caracterizan por ser más lustrosas, pulidas, gruesas y brillantes que las de cebada. Además, estas tienden a fragmentarse en partículas rectangulares. De forma similar a la cebada, el salvado, muy delgado y de color marrón opaco, suele permanecer adherido a fragmentos de endospermo. El endospermo rico en almidón equivale del 50 al 65% del peso del grano, este contiene carbohidratos, fibra soluble, proteína y grasa, tiene una consistencia de pasta semi-seca, extendiéndose como una superficie suave y opaca cuando se presiona con un instrumento plano. En la avena molida se diferencian básicamente dos tipos de estructuras: la cascarilla, de color más oscuro que el almidón y de forma casi rectangular, y fragmentos de endospermo vítreo y harinoso. En ocasiones conservan restos de salvado adherido. De la avena se obtienen productos como: harina de avena, avena en copos u hojuelas, refrescos, coladas y como subproducto se obtiene la cascarilla de la cual se extrae el furfural. Para moler la avena que se va procesar, se debe cumplir con unos requisitos importantes para la calidad del producto final por lo tanto debe estar libre de: Granos dobles Granos pequeños

Granos desnudos Granos atacados por plagas

AVENA ENTERA

AVENA QUEBRADA Y DAÑADA MATERIAL VEGETATIVO OTROS GRANO

LIMPIEZA Y CLASIFICACION

GRANOS DE AVENA ENTEROS LIMPIOS Y CLASIFICACION

COCIMIENTO A VAPOR (inactivación de enzimas)

SECADO (<10 % humedad)

LIMPIEZA Y CLASIFICACION

GLUMAS O CASCARAS

ASPIRADOR

SEMOLA (AVENA DESNUDA)

GRANULADOR ROTATORIO (CORTADOR)

MOLINO DE RODILLOS

TAMIZADO

TAMIZADO

CLASIFICACION GRANULOS DE AVENA SEMOLINA

HARINA

FINOS

Limpieza: La avena cuando llega al se somete a una limpieza al igual que los demás cereales para retirar las impurezas y los granos defectuosos. 5. MIJO Y SORGO El mijo y el sorgo son cereales de grano extensamente cultivados en África y algunos países de Asia y América Latina. Aunque menos cultivados que el maíz, el arroz y el trigo, son alimentos importantes. Sobreviven en condiciones de sequía mejor que el maíz y otros cereales, por lo tanto se cultivan por lo común en áreas donde la lluvia es escasa e impredecible. Son cosechas de alimentos valiosas debido a que prácticamente todos contienen un mayor porcentaje de proteína que el maíz y la proteína es además de mejor calidad, con un contenido bastante alto de triptófano. Estos cereales son también ricos en hierro y calcio. Debido a que existe la tendencia a molerlos en casa y no en el molino, están con frecuencia menos sometidos a

pérdida de vitaminas, minerales y proteína. Sin embargo, en muchas áreas de África se están reemplazando por arroz y maíz, aunque generalmente continúan cultivándose para la fabricación de cerveza. En algunas partes de Asia el mijo se considera como alimento de clase baja para la gente pobre. Muchas variedades de mijo y sorgo tienen las desventajas de la susceptibilidad a ser atacados por pequeñas aves y una tendencia a esparcir sus granos. Las pérdidas frecuentemente son altas. En algunos países el mijo y el sorgo se utilizan para alimentar animales. El sorgo (Sorghum vulgare o Sorghum bicolor) se considera originario de África pero ahora se cultiva en muchos países. También se denomina maíz de guinea o durra (variedad de grano de sorgo) y en la India se conoce como jowar.Existen muchas variedades de sorgo; la mayoría crecen bastante y tienen una gran inflorescencia, pero también existen variedades enanas. El grano generalmente es grande pero varía en color y formas de acuerdo al tipo. El sorgo requiere mayor humedad que el mijo pero menos que el maíz. El sorgo es un alimento nutritivo y muchas variedades tienen un mayor contenido de proteína que otros cereales. Existen varias especies de mijo. La más importante en África es el mijo junco (Pennisetum glaucum) también denominado mijo perla, y el mijo dedo (Eleusine coracana). El primero, como lo implica el nombre, tiene la apariencia de un junco, pero la inflorescencia puede ser mucho más prolongada y más gruesa, algunas veces tiene 1 x 8 cm (Foto 49). La inflorescencia del mijo dedo parece una mano fláccida. Las semillas son más pequeñas que las del mijo junco y se utiliza comúnmente para la fabricación de cerveza. 6. OTROS CEREALES  Avena. La avena no es importante en la alimentación de la mayoría de los países en desarrollo. Este cereal se cultiva sólo en tierras altas y frías, donde se prepara localmente y no se muele generalmente. La avena es un buen cereal que contiene más proteína que el maíz, el arroz o el trigo, pero además tiene una considerable cantidad de ácido fítico, lo cual puede interferir en la absorción de hierro y calcio. La harina de 

avena importada se usa en papillas y en algunos productos alimentarios para bebés. Centeno. El centeno se cultiva poco en África, Asia y América Latina, e inclusive en Europa no es un cereal importante en la dieta. Tiene propiedades nutritivas similares a las de otros cereales y algunas veces se agrega al pan.

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Cebada. La cebada se cultiva en algunos distritos productores de trigo en África y zonas altas de Asia y América Latina. En estos lugares, generalmente se consume como papilla de preparación casera. En Europa se utiliza actualmente para alimentación

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animal, y en la preparación de bebidas alcohólicas como cerveza y whisky. Triticale. Este nuevo cereal (Foto 50) es un cruce entre trigo y centeno. Promete altos

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rendimientos y buen valor nutritivo. Es particularmente apto para climas templados. Teff. El teff (Eragrostis tef) es un importante cereal en Etiopía, que se aprecia bastante aunque tenga un rendimiento relativamente bajo por área cultivada. Generalmente se muele para convertirlo en harina, se cuece y se come comoinjera, un tipo de hojuela horneada. El valor nutritivo del teff es similar al de otros cereales, excepto que es más rico en hierro y calcio. El alto consumo de teff en partes de Etiopía puede ser una buena

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razón de que poco se informe sobre anemia por deficiencia de hierro en estos lugares. Quínoa. Es un cereal en grano similar al mijo, que se cultiva en América Latina, particularmente en el altiplano de los Andes. Crece bien, inclusive donde existe poca lluvia, los suelos no son fértiles y las noches muy frías. Como alimento ocupa un lugar especial en las dietas de algunas poblaciones andinas.

ALMIDONES Y RAICES FECULENTAS Un buen número de tubérculos comestibles, raíces y bulbos forman una parte importante de la alimentación de muchas personas en diferentes partes del mundo. En países tropicales la yuca, batatas, taro (cocoyam), ñame y maranta son los alimentos más importantes de esta clase. En las partes más frías del mundo, se cultiva ampliamente la patata común. Estas cosechas de alimentos generalmente son fáciles de cultivar y presentan altos rendimientos por hectárea. Contienen grandes cantidades de almidón y por lo tanto son una fuente fácil para obtener energía. Como alimentos básicos, sin embargo, son inferiores a los cereales debido a que están compuestos de dos terceras partes de agua y tienen mucho menos proteína, al igual que cuentan con menor contenido de minerales y vitaminas. Generalmente contienen menos del 2 por ciento de proteína, mientras que los cereales contienen aproximadamente un 10 por ciento. Sin embargo, el taro y las batatas, contienen hasta un 6 por ciento de proteína de buena calidad.

Atados de mijo junco

Triticale

Un pez pequeño seco de 150 g o 1,4 kg de harina de maíz (mahindi) contiene la misma cantidad de proteína que 6,8 kg de yuca (mihogo)

HARINAS NIXTAMALIZADAS Maíz nixtamalizado es un tema de interés, debido a que es materia prima de productos de amplio consumo como las tortillas y botanas. Puede obtenerse a partir de la molienda del nixtamal o por rehidratación de harina. Ambas formas basadas en el proceso tradicional de nixtamalización.

Es bien conocido que la nixtamalización mejora la calidad nutricional y digestibilidad del maíz, sin embargo, ésta presenta problemas ecológicos, entre los que destacan el uso excesivo de agua y la generación de contaminantes. Una tecnología alternativa es la extrusión, la cual es un proceso que combina operaciones unitarias como transporte, mezclado, cocimiento y formado.

Obtención de harina por método tradicional Se procesó una harina por método tradicional de nixtamalización usando 1 kg de maíz, 3 litros de agua destilada y 1% de cal respecto al peso del maíz. El maíz se llevó a cocimiento durante 25 minutos de acuerdo al IF del maíz y se reposó durante 12 horas. El nixtamal se lavó dos veces con agua destilada, se molió en un molino de nixtamal (marca Nixtamatic, México, D.F.) y se secó en una estufa con recirculación de aire a una temperatura de 45± 1°C. La harina se tamizó hasta alcanzar un tamaño de partícula ≤ 250 µm.