Pilotes Y Cimentaciones Sobre Pilotes 6j1q1d

PILOTES Y CIMENTACIONES SOBRE PILOTES

Dalina Veras RESUMEN DEL TEXTO DE MISMO NOMBRE DE ZAVEN DAVIDIAN

Tabla de contenido. Pilotes y Cimentaciones sobre pilotes........................................................................................... 2 I.

Generalidades. .................................................................................................................. 2

II.

Pilotes de Madera. ............................................................................................................ 2 Partes constituyentes de un pilote. ...................................................................................... 3 Encopleadura de pilotes. ....................................................................................................... 3 Características y dimensiones de los pilotes de madera. ..................................................... 3 Causas del deterioro de los pilotes de madera. .................................................................... 4 Protección de los pilotes de madera. .................................................................................... 4 Hinca de pilotes. .................................................................................................................... 4 Condiciones de hincado de los pilotes de madera. ............................................................... 5 Inconvenientes de los pilotes de madera. ............................................................................ 5 Clasificación de los pilotes de madera circulares. ................................................................. 5

III.

Pilotes de Hormigón. ..................................................................................................... 6

Pilotes fabricados “in situ” mediante tubos recuperables.................................................... 6 Pilotes Fabricados “in situ” con tubos no recuperables. ...................................................... 8 Pilotes Perforados. ................................................................................................................ 9 Pilotes prefabricados de hormigón armado e hincados. .................................................... 10 Pilotes pretensados. ............................................................................................................ 10 Pilotes prefabricados de hormigón armado y roscados...................................................... 10 Pilotes de hormigón prefabricados puestos en obras mediante gatos. ............................. 11 IV.

Pilotes Metálicos. ........................................................................................................ 11

Pilotes metálicos hincados. ................................................................................................. 12 Pilotes metálicos roscados. ................................................................................................. 12

Pilotes y Cimentaciones sobre pilotes. I.

Generalidades.

Los pilotes son piezas largas, cilíndricas o prismáticas, que penetran a través de un suelo de baja capacidad portante, a fin de transmitir las cargas a una zona de capacidad portante más elevada. Los materiales y las dimensiones de los pilotes están determinados por la naturaleza de los estratos del terreno; en cambio, la naturaleza de los pilotes (prefabricados o “in situ”) depende de las condiciones económicas y prácticas. La penetración en el suelo se efectúa: a) por percusión para todos los tipos de pilotes, b) por moldeo para los pilotes de hormigón, c) por atornillamiento en el caso de pilotes de hormigón o metálicos. Los pilotes trabajan de la forma siguiente: 1. Pilotes resistentes por efecto de punta: Cuando la zona o estrato portante de cimentación está formado principalmente por materiales resistentes, los pilotes trabajan por punta, son análogos a columnas que transfieren la carga de un estrato superior no resistente a un estrato más resistente. 2. Pilotes resistentes por efecto lateral, pilotes flotantes: Es el caso en que los pilotes no alcanzan un estrato resistente. 3. Pilotes resistentes la vez por efecto lateral y efecto de punta: Pilotes flotantes en su parte superior y que transmiten la carga a un terreno más resistente. La capacidad portante del terreno es el elemento más importante a conocer en un proyecto de cimentación sobre pilotes; en efecto, el terreno debe poder soportar la carga que se le transmite por un pilote o por un grupo de pilotes. También se debe determinar la capacidad portante efectiva de los pilotes; sin olvidar que la capacidad portante de un grupo de pilotes es inferior a la suma de la capacidad portante de cada uno de ellos.

II.

Pilotes de Madera.

Los pilotes de madera han sido utilizados desde la prehistoria, actualmente solo se utilizan en ciertas condiciones particulares (economía, construcciones provisionales). Las maderas empleadas para la confección de pilotes se clasifican en: A) Maderas del país o indígenas. B) Maderas de importación. C) Maderas americanas.

D) Maderas africanas.

Partes constituyentes de un pilote. a) Cabeza: es la extremidad superior del pilote; recibe los golpes sucesivos del mazo: tiene tendencia a aplastarse y a hendirse; tiene el peligro de astillarse (esto se evita procediendo al zunchado, operación que consiste en introducir en caliente un anillo de hierro sobre la periferia del pilote que al enfriarse comprime progresivamente las fibras y las refuerza, el zuncho debe estar situado de 0.02 a 0.03 m por debajo de la parte superior de la cabeza para evitar el choque directo con el mazo). b) Punta: en o permanente con el suelo, tendría tendencia a disgregarse durante el hincado en el suelo, si no estuviera protegida con un casco o azuche metálico. c) Azuchamiento: la punta del azuche debe estar en el eje del pilote, para evitar desviaciones durante el hincado.

Encopleadura de pilotes. La encopleadura es el dispositivo de unión que permite prolongar el pilote para conseguir uno de mayor longitud, esta prolongación de llama falso pilote. La encopleadura constituye un punto débil. Se realizan en los siguientes casos: a) b) c) d)

Un pilote es demasiado corto para alcanzar un buen terreno. No se dispone de espacio suficiente para golpear los pilotes. El martinete es de poca altura. Se corta la parte podrida del pilote para sustituirla por una parte sana.

Características y dimensiones de los pilotes de madera. El pilote debe cortarse siguiendo exactamente las fibras de la madera, debe ser sano, sin podredumbre ni nudos viciosos, exento de rajas, grietas y cualquier otro defecto que pueda comprometer su resistencia y su duración. Además: a) La línea, formada uniendo el centro de la cabeza con el centro de la punta, debe pasar por el interior del fuste. b) El fuste debe ser muy regular: el diámetro de la sección más delgada no debe ser inferior a los 2/3 del diámetro de la sección más gruesa. c) La flecha no debe sobrepasar el 1/100 de la longitud. d) El diámetro, en el centro de pilote, debe estar comprendido entre 1/30 (terrenos resistentes) y 1/40 (terrenos blandos) de la longitud. Para las dimensiones, según el R.E.E.F., se ite: -

Circunferencia medida a 1 m de la cabeza: mínimo 0.72 m. Circunferencia medida en la punta: mínimo 0.35 m. Suma de las dos circunferencias: mínimo 1.15 m para los pilotes de 10 m (con una mayoración de 0.02 m por metro de exceso en la longitud a partir de 10 m).

Causas del deterioro de los pilotes de madera. Los pilotes sumergidos se encuentran a menudo atacados por diversos moluscos, muy extendidos, y por diversos crustáceos pequeños muy abundantes, especie más extendida. Desde el punto de vista de protección, son numerosos los métodos que puede utilizarse, ya sea protegiendo la superficie de la madera mediante la aplicación de diversas sustancias, revistiendo directamente la superficie, o impregnando toda la masa mediante diversos productos. Este último, utilizado desde la antigüedad, se aplica aun en nuestros días siendo las sustancias toxicas empleadas para la impregnación la creosota y varios derivados de los fenoles. La longitud necesaria de un pilote de madera depende de las características del suelo en el cual se ha de hincar, corrientemente se emplean pilotes de 5 a 10 m de longitud, constituyendo un límite los 15 m; sin embargo, con maderas del Norte se pueden utilizar pilotes de 20 a 25 m. El diámetro del pilote depende de su longitud, así como de la clase de madera utilizada. El diámetro medio varía de 20 a 30 cm; las maderas del Norte pueden dar diámetros de hasta 45 cm.

Protección de los pilotes de madera. a) Protección mecánica mediante recubrimiento del pilote: La utilización de chapas de hierro, acero, zinc o cobre, cuidadosamente fijadas al pilote mediante clavos de cobre, ha permitido protegerlos durante un tiempo más o menos largo; sin embargo, estas chapas se corroen. b) Protección química con creosota: Es el procedimiento más eficaz contra el Taret; sin embargo, los crustáceos atacan la madera creosotada, pero los estragos no son importantes. Su aplicación prolonga la duración de los pilotes de 15 a 30 años y más. Los pilotes tratados quedan protegidos contra la putrefacción, incluso en lugares sometidos a alternancias de sequía y de humedad.

Hinca de pilotes. La hinca es la operación que consiste en hundir el pilote en el suelo. Se han empleado varios sistemas para hincar los pilotes; el más antiguo entre ellos es el hincado con martillo. a) Hincado con mazo de madera: Se utiliza para pilotes de pequeñas dimensiones que necesitan poco hincado (de 5 a 6 m de longitud y con menos de 12 cm de diámetro). b) Hincado con pisón: Se utiliza el pisón para el hincado de pilotes de 12 a 18 cm de diámetro. c) Hincado con el martinete improvisado tipo “Andersen”: este se forma por un tablón fijado al pilote, con 22 cm x 8 cm de sección y de unos 3 metros de altura. d) Martinete de tirantes: Se compone de una solera, dos tablas gemelas, dos puntales y un tirante, una maza de metal. El número de tirantes depende de la cantidad de hombres, tal que no hagan esfuerzo mayor a 20 Kg y las maniobras deben ser simultáneas. Este

tipo de hincado es muy lento, y, por lo tanto, muy caro, se emplea únicamente cuando las profundidades de hincado son mínimas. e) Martinete de pestillo: tiene un mayor peso de la maza y por tanto se efectúa el hincado de manera más rápida que el anterior. Este consiste en un sistema mecánico que permite una altura de caída una potencia mecánica superior.

Condiciones de hincado de los pilotes de madera. -

La cara superior del pilote debe ser bien plana y perpendicular a su eje. La cabeza debe estar bien protegida y su punta bien adaptada al terreno. La superficie de o de la maza debe ser plana y bien perpendicular a su eje. El pilote debe estar convenientemente guiado. Emplear un mazo pesado cayendo de poca altura. Evitar el rebote que se produce con un mazo ligero y una gran altura de caída (o ambos). Evitar un batido excesivo que provoca deterioros peligrosos en el pilote.

Inconvenientes de los pilotes de madera. La principal ventaja de los pilotes de madera es que, en general, son relativamente menos caros que los pilotes de hormigón; sin embargo, no constituyen necesariamente la cimentación más económica. Estos pilotes soportan mal las variaciones de sequía y humedad; su cabeza debe estar situada por debajo del nivel de la capa freática; esto exige trabajos importantes: excavaciones, encofrados, agostamientos, etc. La necesidad de realizar tratamientos a la madera también aumenta su costo, y estos no influyen en el incremento de la capacidad portante del pilote. Las dimensiones del pilote están limitadas tanto en longitud como el sección, no pueden resistir grandes esfuerzos de hincado que permitan atravesar un estrato de elevada resistencia. La carga que soportan es considerablemente inferior a la que soportan los de hormigón o de hierro, ya que oscila entre las 15 y las 25 toneladas, mientras que uno de hormigón resiste superiores a 30 toneladas. La sustitución de estos pilotes precisa de unos trabajos subterráneos que son lentos y caros.

Clasificación de los pilotes de madera circulares. Categoría A: Pilotes de madera tratados de grandes longitudes y diámetros para cimentaciones muy importantes. Categoría B: Pilotes de madera tratados de longitudes y diámetros menores para cimentaciones de importancia media. Categoría C: Pilotes de madera no tratados y en los que las cabezas están mantenidas constantemente bajo el agua.

III.

Pilotes de Hormigón.

Pilotes fabricados “in situ” mediante tubos recuperables. -

Pilotes Simplex: o

Pilotes Simplex Standard con punta de caimán o amovible: Se hunde en el suelo, por hincado hasta rechazo, un tubo metálico provisto de punta y, a medida que el tubo se llena de hormigón fresco, se retira progresivamente el tubo. El tubo hincado es de acero, tiene 2 cm de espesor y de 40 a 50 cm de diámetro. La punta es de fundición, puede ser del tipo amovible, y por lo tanto irrecuperable, o del tipo “caimán” recuperable. El hincado se realiza con la ayuda de un mazo de 2 toneladas o más. El hormigonado se realiza acarreando el hormigón fresco en cubilotes verticales de fondo basculante y vertiendo su contenido (80 litros) en el interior del tubo a través de un embudo situado en la parte superior de aquel.

o

Pilotes Simplex de “bulbo”: Una vez hincado el tubo, se llena un parte de hormigón semiseco y el resto de arena y grava, se procede a un nuevo hincado a través de los áridos y del hormigón. Se continua la hinca mientras la arrena y la grava se desplazan en el tubo y el hormigón medio seco penetra en el terreno formando el bulbo.

o

Pilote Duplex o Triplex: Hincando concéntricamente un nuevo pilote Simplex en otro, se realiza un pilote Duplex. Se suele adoptar este sistema en el caso de terrenos muy compresibles que deban soportar cargas elevadas. Si se repite la operación una vez más, se obtiene un pilote Triplex (solo se presenta en casos excepcionales, pilote muy corto). Para resistir los empujes laterales, el pilote ha de estar armado, la armadura principal de un pilote Simplex está constituida por 4 ɸ 16 mm, siendo la armadura secundaria helicoidal.

o

Pilote simplex Marino: En el caso en que se tema el lavado del hormigón, se dobla el tubo metálico mediante una camisa de chapa delgada, que se abandona después de haberla llenado de hormigón. El tubo metálico se recupera de la forma usual, mientras que la camisa de chapa se deja hincada protegiendo el fraguado del hormigón.

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Pilotes Express: Se hunde en el suelo, hasta la profundidad deseada, un tubo (a) de 7 cm de diámetro exterior, cuya parte inferior está cerrada herméticamente por un tapón de hormigón fuertemente comprimido y cuya parte superior está provista de una boca de entrada del hormigón (g)

En el interior del tubo se desplaza una bomba aspirante e impelente, compuesta de un mandril (b) de perfil de Grey, cuya longitud inferior es un metro a la del tubo, solidario con la cabeza de hincado del tubo y que termina en dos pistones concéntricos (c) y (d). El pistón (c), de forma cónica, es el pistón macho, tiene alrededor de 25 cm de diámetro, es solidario del mandril (b); mientras que, el pistón hembra (d) está unido a la cabeza de hincado mediante dos cables (e), cuya longitud sobrepasa la del mandril en unos 0.50 m. El conjunto desciende al mismo tiempo que el tubo, cuando se eleva el mandril (a), los dos pistones (c) y (d) se separan, dejando entre ellos una abertura (f). El hormigón se vierte por la boca dentro del tubo, atraviesa el orificio (f) para penetrar en la parte inferior del tubo, la bomba actúa en esta operación como aspirante. Se deja caer en seguida el conjunto que comprime enérgicamente al hormigón, en este caso la bomba actúa como impelente. En este instante, y manteniendo la presión ejercida, se extrae lentamente el tubo; el hormigón siempre comprimido, no puede subir, se expande en el terreno formando una base tanto más ensanchada cuanto más elevada es la potencia del hincado. Se asegura un control continuo de la altura del hormigón que queda en el tubo por la observación de la altura h. -

Pilotes Vibro: Sistema inventado por M. Hilley, ingeniero de la British Steel Piling.

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o

Fabricación: primero se realiza el hincado del tubo (el cual está provisto en su extremidad inferior de un azuche de fundición), después se llena el tubo de hormigón por un orificio de carga. Se procede a la extracción del tubo con un martinete provisto de dispositivos especiales (yunques de extracción), este proceso produce tanto la extracción del tubo como la compactación del hormigón, por ello su nombre (referente a la vibración del hormigón).

o

Dimensiones: Estos pilotes tienen de diámetro 34, 42 y 48 cm, correspondientes a las cargas de 40, 60 y 75 toneladas. Con una fatiga del hormigón de 40 Kg/cm2.

o

Armadura: La armadura longitudinal está formada, generalmente, por 4 ó 6 barras de 12 a 22 mm. Las secundarias, por una armadura helicoidal de 6 mm de diámetro y paso de 15 cm.

Pilotes Franki: o

Historia: Ideado y utilizado por primera vez en 1909 en Bélgica, por E. Frankignoul.

o

Generalidades: Se hinca en el suelo un tubo metálico de forma que constituya una cavidad que se llena de hormigón, mientras este último se apisona enérgicamente, se retira el tubo progresivamente.

o

Ejecución: Hinca del tubo, hormigonado de la base ensanchada (bulbo), hormigonado del fuste. Es necesario prever una armadura metálica, por lo menos en el último metro; se emplea generalmente 4 redondas de 12 a 28 mm de diámetro y estribos de 5 a 10 mm de diámetro en espiral, con un paso de 10 a 25 cm.

o

Pilotes Franki inclinados: La inclinación puede llegar hasta 25º, debe estar necesariamente armado en toda su longitud. Se aplican particularmente en los muros de contención, estribos de puentes, etc.

o

Pilotes Franki perforados: En terrenos arcillosos, estos pilotes se hincan por extracción de muestras del terreno. Se efectúa por medio de un martinete Franki ordinario y de una campana formada por dos mandíbulas semicilíndricas.

Pilotes Fabricados “in situ” con tubos no recuperables. Proceso utilizado normalmente en América, utilizando chapas onduladas de diámetro variable, entre 40 y 60 cm. Este proceso resulta un precio elevado y solo debe emplearse en determinados casos. -

Pilote “button-bottom”: Se hinca en el suelo hasta el rechazo un tubo metálico de 35 cm de diámetro, con una punta de hormigón prefabricado (button), cuyo diámetro sobrepasa en 2 cm al del tubo, de forma que la energía de hincado del pisón se concentra especialmente en la punta (button). Su longitud llega a unos 22 m.

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Pilotes “Pedestal”: Es un pilote de asiento, formado por un bulbo en el cual se encasta un fuste formado por chapa ondulada que se llena de hormigón, mientras que el tubo de hincado se extrae.

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Pilote “Cobi” de mandril neumático: Son de hormigón fabricado “in situ”, su revestimiento está formado por chapa ondulada de diámetro uniforme de 30 o 35 cm. Utilizan un mandril neumático Cobi como sistema para hincar los pilotes, el mandril se conforma por cuatro segmentos de acero. El diámetro del mandril es de alrededor de 2 cm inferior al de la chapa ondulada, pero al expandirse puede ser ligeramente superior, asegurando una fuerte adherencia. Tienen una longitud aproximada de 9.13 y 18 metros. Tras terminar el hincado, se retira el mandril del tubo y se llena de hormigón.

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Pilotes “Raymond”: Se forma por una chapa de acero provista de una parte inferior resistente, se hunde en el suelo por hincado con la ayuda de un mandril apropiado. La conicidad de estos elementos es de 1 cm cada 30 cm de longitud; el interior de la chapa está reforzado por una espiral metálica de paso 7.5 cms. Las ventajas de este tipo de pilote son: economía dimanante de la conicidad del pilote, posibilidad de hincar los pilotes en terrenos duros, facilidad con que se puede inspeccionar el pilote después de retirar el martinete.

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Pilotes Raymond “Step-tapered”: Está formado por elementos de 1.25 a 2.50 m de longitud que se empalman unos con otros hasta obtener una longitud total de 25 m, los

Standard no sobrepasan los 11 m. En la parte inferior se suelda un anillo de acero para facilitar la introducción al terreno, su diámetro varía 1 cm cada metro de altura y tiene las ventajas de resistir grandes cargas. Su longitud puede llegar a los 30 m. -

Pilote Raymond mixto: Asocia tubos metálicos en la parte inferior y chapas onduladas en la superior, puede alcanzar 50 m de longitud.

Pilotes Perforados. Tienen múltiples ventajas, la perforación se realiza con extracción de tierra, se evitan los ruidos y vibraciones causados por pilotes moldeados, el hormigón se compacta por el aire comprimido, entre otras. -

Pilote “Wolfsholz”: Se hinca por rotación en el suelo un tubo cilíndrico de 25 a 50 cm de diámetro, formado por elementos metálicos de longitudes determinadas, roscados los unos con los otros. Cuando el tubo ha alcanzado terreno adecuado, se introduce la armadura metálica, se cierra herméticamente la parte superior del tubo que solo deja pasar: tres tubos de conducción, uno de aire comprimido, uno de hormigón y uno de evacuación de agua.

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Pilote Strauss: De este sistema derivan todos los demás sistemas de pilotes perforados en los que la compactación del hormigón se efectúa con medios mecánicos.

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Pilote Rodio: Deriva del Strauss, se perfora el suelo con una sonda y se introduce, por rotación en la perforación, los elementos de tubos metálicos de 35 a 45 cm de diámetro para llegar al nivel deseado; se introduce la armadura metálica y se hormigona con la ayuda de una cuchara especial.

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Pilote Froté: Se empieza perforando un pozo en el suelo con la ayuda de instrumentos de perforación apropiados y, simultáneamente, se procede al entubado del mismo introduciendo elementos metálicos roscados unos con otros para alcanzar el terreno adecuado.

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Pilote Forum: Es un pilote moldeado en el suelo con tubo recuperable, pero la hinca normal de los pilotes Franki está reemplazada por la extracción de tierra, siendo así un pilote perforado. Tras el hormigonado, se compacta el mismo con un pisón de 500 a 1000 Kg.

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Pilotes perforados de gran diámetro (Pilotes Benoto): utiliza el “hammer-grab” o “cuchara trépano” y el movimiento de vaivén de la máquina entubadora.

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Ventajas e inconvenientes de los pilotes perforados: frente a los demás tipos tiene las ventajas de que la perforación permite conocer la naturaleza de los sucesivos estratos del terreno; la maquinaria es poco voluminosa, poco costosa, haciendo posible el trabajo en espacios limitados; no hay peligro de vibraciones del suelo o de las edificaciones colindantes; economía si el número de pilotes es reducido; posibilidad de alcanzar grandes profundidades (30 – 40 m); se adaptan bien a las reparaciones bajo obra y al refuerzo de cimentaciones.

Pilotes prefabricados de hormigón armado e hincados. Ventajas frente a los pilotes de madera: Su duración es casi ilimitada, no se deterioran debido a alternancias de sequía y de humedad; se pueden obtener la forma, dimensiones y calidades requeridas del pilote por simple prefabricación; son mucho más resistentes, permiten soportar cargas más elevadas y ofrecen mayor seguridad; pueden hincarse en estratos compactos sin peligro de rotura. Los pilotes de hormigón armado tienen generalmente forma cuadrada u octogonal, la longitud normal varía de 10 a 20 m, pero pueden alcanzar los 30 e incluso sobrepasarlos. Su dimensión transversal varía de 25 a 60 cm, su peso es considerable, pueden hincarse verticales o inclinados, siendo la oblicuidad normal de un 10%. Para sostener los pilotes durante su acarreo se les provee de dispositivos de enganche, pueden ser eslingas, pasadores o dientes de agarre utilizados en el caso de pilotes individuales. Para pilotes unidos, se utilizan generalmente las barras de elevación (cuyo diámetro máximo es de 25 mm con α = 30º). Al mantenerse horizontal el pilote durante el acarreo, está sometido a momentos flectores que son función del número de puntos de agarre y su situación. Las armaduras longitudinales se calculan de forma que absorban los momentos máximos producidos durante el acarreo.

Pilotes pretensados. Ventajas frente a los pilotes de hormigón armado prefabricados: su resistencia al hincado es mayor, el hormigón no se cuartea bajo el efecto del esfuerzo de hincado; mayor protección contra los agentes exteriores; su acarreo y transporte son más fáciles; indicados para grandes longitudes; tienen un momento de inercia mayor que los pilotes de hormigón armado de las mismas dimensiones. Los pilotes pretensados tienen las siguientes características: -

Longitud de cada elemento: alrededor de 5 m. Longitud total aproximada: 60 m. Diámetro exterior: entre 1 y 1.50 m. Espesor del hormigón: 0.10 a 0.15 m.

Pilotes prefabricados de hormigón armado y roscados. Las ventajas de la técnica del roscado han sido puestas en evidencia por la utilización de pilotes roscados metálicos, sin embargo, tienen un precio de fábrica elevado, una duración y una seguridad limitadas por la oxidación y una unión difícil con la superestructura. De estas desventajas surge la idea de utilizar el hormigón para soslayar dichos inconvenientes. Los pilotes roscados de hormigón tienen las ventajas de la técnica del roscado con un precio de fabricación económico. Ventajas: -

Material ligero y poco costoso.

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Poco consumo de energía. Rápidos de instalación y de puesta en obra. Rendimientos elevados. Supresión de ruidos y vibraciones. Penetración por verdadera acción de roscado. Aumento de capacidad portante. Implantación rigurosa. Empleo en pilotes flotantes. Empleo de pilotes cortos. Resistencia a los esfuerzos de extracción o de tracción. Facilidad de recuperación y de nueva utilización. Flexibilidad de utilización. Economía de empleo.

Aplicación: -

Cimentaciones de edificios de viviendas o industriales Cimentaciones de obras de fábrica. Cimentaciones en el mar, etc. Cimentaciones en terrenos de débil capacidad portante (pilotes flotantes). Cimentaciones de obras sometidas a esfuerzos horizontales o de tracción: postes (líneas eléctricas). Pilas y estribos de puentes, obras en el mar (muros de muelles, diques). Macizos de anclajes. Refuerzos de obras existentes. Cimentaciones donde el hincado está prohibido debido a las trepidaciones peligrosas y el ruido excesivo. Bancadas de máquinas pesadas y que producen vibraciones. Obras en línea.

Pilotes de hormigón prefabricados puestos en obras mediante gatos. El pilote “Mega” está formado por la unión de elementos prefabricados en hormigón, que encajan unos a otros; un entallo central permite su ensamblaje. Son elementos de sección cuadrada de 45 x 45 cm o circulares de diámetro de 23 a 45 cm.

IV.

Pilotes Metálicos.

Estos pilotes empezaron a emplearse a partir de 1890, los perfiles en I aparecieron en el mercado y su utilización fue corriente. Bajo la forma de los perfiles (circulares o en I) se emplean sobre todo en América para las cimentaciones de los rascacielos, mientras que bajo la forma tubular, se emplean en Alemania para los trabajos marítimos. Ventajas: -

Resistencia elevada a la compresión y a la flexión. Posibilidad de alcanzar grandes profundidades mediante soldadura de unos elementos metálicos con otros.

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Posibilidad de atravesar estratos resistentes.

Desventajas: -

Pérdida anual de espesor de 0.05 a 0.08 mm, por ello es necesario prever un exceso de sección y recubrir el pilote con pintura especial asfáltica antes del hincado.

Pilotes metálicos hincados. -

Perfiles circulares: Son tubos metálicos de diámetro entre 20 y 100 cm soldados por testa a medida que se hincan, provistos de un casquete para evitar el deterioro de la cabeza. La longitud oscila de 8 a 12 m, su unión se hace por soldadura, la longitud máxima utilizada ha sido de 35 metros.

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Perfiles en I: pueden hincarse en la proximidad de construcciones existentes sin peligro, absorben los esfuerzos horizontales aunque estén producidos por temblores de tierra. Penetran a través de un suelo duro con un esfuerzo mínimo y en un tiempo relativamente corto. Se utilizan como cimentaciones de muros de contención, de puentes y de obras de puertos. Pueden alcanzar 60 m de longitud.

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Pilotes metálicos “Drilled-in-Caisson”: Para cargas concentradas extraordinariamente elevadas, resultan de la incorporación de un pilote en I en un pilote entubado. Pueden soportar una carga de 300 a 1000 toneladas, deben empotrarse siempre en roca.

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Pilotes tubulares: Se obtienen soldando entre sí perfiles de plancha de acero. La resistencia de estos pilotes aumenta considerablemente por adición de aletas.

Pilotes metálicos roscados. -

Pilotes de disco: Termina en su base con un disco metálico constituido por un plato circular cuyo objeto es aumentar sensiblemente la superficie portante, reforzado por nervios radiales en su parte inferior y a veces en la superior. Los diámetros de los discos oscilan de 0.5 a 1.2 metros, de tubos de fundición varías de 0.20 a 0.35 m y de tubos de acero varían de 0.15 a 0.25 m. Los pilotes de disco solo pueden utilizarse en terrenos arenosos.

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Pilotes de rosca: Termina en su parte inferior por un tornillo de Arquímedes que aumenta la superficie portante, su capacidad portante es proporcional a la superficie de la proyección ortogonal de las espiras sobre un plano perpendicular al eje del pilote, es función también del número de espiras. Los pilotes de rosca se emplean sobre todo cuando la superestructura es también metálica y los apoyos son pilas metálicas en prolongación de los pilotes. Para terrenos resistentes (arcilla, grava) el cuerpo del tornillo es cónico y la hélice es poco saliente.