Prensado De Plastico 9365t

Bloque 2: Materiales de Uso Técnico Qué son los Plásticos

Los plásticos son una completa familia de materiales. Entre los cuales están los Termoplásticos y los Termorígidos. Los termoplásticos al ser expuestos al calor se funden y los termorígidos mantienen su forma hasta ser quemados. Algunos ejemplos de termoplásticos son las bolsas de supermercados, las piezas de los automóviles y los tubos. Ejemplos de termorígidos son los circuitos o placas electrónicas. Una de las principales características de los plásticos es la moldeabilidad o plasticidad durante su producción lo que le permite ser prensado, derramado o extraído en formas casi infinitas como fibras, láminas, tubos, botellas, cubos y cajas. ¿Cómo se hacen los plásticos?

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. Actualmente, El 95% de los plásticos se fabrican a partir de derivados del petróleo crudo, los que se transforman en monómeros y luego al polimerizarlos en polímeros.

Aditivos

Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos.

Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño, pero muy ligera.

Forma y acabado

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados como por ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundición tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y sintetizado es decir, expuesto a temperaturas

extremadamente altas que convierten el plástico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.

PROPIEDADES DEL PLÁSTICO

Los plásticos son innovadores y adaptables, aportan soluciones a problemas de diseño, siendo pioneros del progreso económico, ecológico y social.

Muchos desarrollos tecnológicos no serían posibles sin los plásticos. Entre las propiedades que presentan están:

- Ligereza de peso

- Resistencia a la rotura

- Capacidad de aislamiento (eléctrico, térmico y acústico)

- Manejabilidad y seguridad

- Versatilidad

- Utilidad

- Sencillez y economía en su fabricación

- Impermeabilidad (humedad, luz, gases)

- No conductores electricidad (excelente para cables, enchufes)

Los plásticos pueden adoptar múltiples formas y sus aplicaciones son casi infinitas. Para conseguir plásticos con aplicaciones específicas se le añaden aditivos como pigmentos, modificadores de impacto, agentes antiestáticos, etc. Por sus características, los plásticos han permitido innovar mejorando productos existentes y creando otros nuevos que optimizan nuestra calidad de vida y que minimizan el impacto ambiental. Los plásticos nos ayudan a lograr un consumo eficiente del petróleo, gracias a: Reducción del peso de los vehículos (1), minimizando el peso y tamaño de los envases y embalajes (2), en el aislamiento térmico de los edificios (3), y haciendo posible el desarrollo de las nuevas fuentes de energía (4), a la vez que contribuyen a la reducción de emisiones de CO2 a la atmosfera.

1. La reducción de 360 kilogramos aproximadamente en el peso de los vehículos, debido al uso de piezas plásticas en su fabricación, calculadas en más de 1000 componentes en cada uno, produce un ahorro en el consumo de carburante estimado en unos 750 litros, para una vida media de 150 mil kilómetros, disminuyendo así las emisiones de CO2 en más de 9 millones de toneladas por año en Europa.

2. En el transporte de mercancías, los plásticos también participan en la conservación del medio ambiente: la mayoría de productos tienen ahora embalajes de plástico más ligeros y compactos, que permiten reducir considerablemente el peso y el espacio requerido. Así baja el número de trasportes necesarios para la distribución de las mercancías y, con ello, el consumo de carburante durante todo el proceso. 3. En nuestras viviendas, los aislantes plásticos permiten mantener el calor del hogar en invierno y el frío del aire acondicionado en verano. Gracias a ello, reducimos drásticamente el consumo energético y las emisiones contaminantes.

4. El desarrollo de los recursos de la energía renovable está en expansión. La energía eólica y la solar, el calor geotérmico y la biomasa no se acaban. Regiones enteras de Europa están ya utilizando energía renovable para su calefacción, agua caliente y necesidad de energía eléctrica, con soluciones innovadoras que se pueden realizar por la situación actual de los plásticos. Los plásticos participan en la composición de los es solares con los que se obtiene energía solar, y se necesitan para fabricar el motor de las turbinas y las enormes aspas de los molinos de viento que generan la energía eólica, ambas fuente de energía altamente eficaz.

Pero además, los plásticos en sí son una fuente de energía renovable, pues conservan la energía original del petróleo.

TIPOS DE PLÁSTICOS

1. POLIETILENO TEREFTALATO

El Tereftalato de polietileno, politereftalato de etileno, polietilentereftalato o polietileno Tereftalato (más conocido por sus siglas en inglés PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles.

Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol. Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres.

Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los termoplásticos puede ser procesado mediante extrusión, inyección, inyección-soplado, soplado de preforma y termoformado.

Presenta como características más relevantes:

- Alta transparencia, aunque ite cargas de colorantes. - Alta resistencia al desgaste y corrosión. - Muy buen coeficiente de deslizamiento. - Buena resistencia química y térmica. - Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad. - Compatible con otros materiales barrera. - Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica. - Aprobado para su uso en productos que deban estar en o con alimentos.

2. PEAD (Polietileno de alta densidad)

El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos (como el polipropileno), o de los polietilenos. Es un polímerotermoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o PEAD (polietileno de alta densidad). Este material se encuentran principalmente en envases plásticos desechables y bolsas de supermercado.

Presenta como características más relevantes:

- Excelente resistencia térmica y química. - Muy buena resistencia al impacto. - Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco. - Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de conformado empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión. - Es flexible, aún a bajas temperaturas. - Es más rígido que el polietileno de baja densidad. - Es muy ligero. 3. POLICLORURO DE VINILO:

Se designa con las siglas PVC. El PVC es el material plástico más versátil, pues puede ser fabricado con muy diversas características, añadiéndole aditivos que se las proporcionen. Es muy estable, duradero y resistente, pudiéndose hacer menos rígido y más elástico si se le añaden un aditivo más plastificante.

Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo una gran resistencia a los líquidos corrosivos, por lo que es utilizado para la construcción de depósitos y cañerías de desagüe.

Existen dos tipos:

- Rígido: se emplea para fabricar tuberías de agua, tubos aislantes y de protección, canales, revestimientos exteriores, ventanas, puertas y vitrinas y cajas de instalaciones eléctricas.

- Flexible: utilizado para fabricar cables, conductores eléctricos, calzado, pavimento, recubrimientos y techos.

-Presenta como características más relevantes:

-Alta resistencia a la abrasión

-Alta resistencia al impacto, lo que lo hace común e ideal para la edificación y construcción.

- Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de agua potable y sanitarios.

- Baja inflamabilidad

- Buen aislante eléctrico

4. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

El polietileno de baja densidad es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos, como el polipropileno y los polietilenos. Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como LDPE (por sus siglas en inglés, Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno de baja densidad. Como el resto de los termoplásticos, el PEBD puede reciclarse.

Sus aplicaciones más comunes son en sacos y bolsas de basura, film para invernaderos y otros usos agrícolas, juguetes y vasos, platos y cubiertos desechables.

Presenta como características más relevantes:

- Buena resistencia térmica y química - Buena resistencia al impacto - Es más flexible que el polietileno de alta densidad - Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él

5. POLIPROPILENO

El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.

Existen dos tipos:

- Copolímero estadístico. El etileno y el propileno se introducen a la vez en un mismo reactor, resultando cadenas de polímero en las que ambos monómeros se alternan de manera aleatoria.

- Copolímero en bloques. En este caso primero se lleva a cabo la polimerización del propileno en un reactor y luego, en otro reactor, se añade etileno que polimeriza sobre el PP ya formado, obteniéndose así cadenas con bloques homogéneos de PP y PE. La resistencia al impacto de estos copolímeros es muy alta, por lo que se les conoce como PP impacto o PP choque.

El polipropileno ha sido uno de los plásticos con mayor crecimiento en los últimos años y se prevé que su consumo continúe creciendo más que el de los otros grandes termoplásticos (PE, PS, PVC, PET). En 2005 la producción y el consumo de PP en la Unión Europea fueron de 9 y 8 millones de toneladas respectivamente, un volumen sólo inferior al del PE.

El PP es transformado mediante muchos procesos diferentes. Los más utilizados son:

- Moldeo por inyección de una gran diversidad de piezas, desde juguetes hasta parachoques de automóviles - Moldeo por soplado de recipientes huecos como por ejemplo botellas o depósitos de combustible.

- Termoformado de, por ejemplo, contenedores de alimentos. En particular se utiliza PP para aplicaciones que requieren resistencia a alta temperatura (microondas) o baja temperatura (congelados).

- Producción de fibras, tanto tejidas como no tejidas.

- Extrusión de perfiles, láminas y tubos.

- Producción de película, en particular:

- Película de polipropileno biorientado (BOPP), la más extendida, representando más del 20% del mercado del embalaje flexible en Europa Occidental.

- Película moldeada (“cast film”)

- Película soplada (“blown film”), un mercado pequeño actualmente (2007) pero en rápido crecimiento.

- El PP es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes.

- Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.

6. POLIESTIRENO:

Se designa con las siglas PS. Es un plástico más frágil, que se puede colorear y tiene una buena resistencia mecánica, puesto que resiste muy bien los golpes. Sus formas de

presentación más usuales son la laminar. Se usa para fabricar envases, tapaderas de bisutería, componentes electrónicos y otros elementos que precisan una gran ligereza, muebles de jardín, mobiliario de terraza de bares, etc… La forma esponjosa también se llama PS expandido con el nombre POREXPAN o corcho blanco, que se utiliza para fabricar embalajes y envases de protección, así como en aislamientos térmicos y acústicos en paredes y techos. También se emplea en las instalaciones de calefacción.

Historia y Desarrollo de los Plásticos

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en el año 1860 en los Estados Unidos, en donde se ofrecieron 10.000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil (cuyas reservas se agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt, quien inventó un tipo de plástico al que llamó celuloide.

El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin el celuloide no hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. El celuloide puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de termoplástico.

En 1907 Leo Baekeland inventó la baquelita, el primer plástico calificado como termofijo o termoestable: plásticos que puede ser fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado. Debido a estas características se extendió rápidamente a numerosos objetos de uso doméstico y componentes eléctricos de uso general.

Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivó a los químicos y a la industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década de los años 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno se polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP).

Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y

juguetes. Un plástico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y sartenes antiadherentes.

Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico.

También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Du Pont. Descubrió que dos sustancias químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico podían formar un polímero que bombeado a través de agujeros y estirados se podían formar hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilán.

En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases. Fabricación con Termoplásticos

La extrusión Una vez fundido, el material es obligado a pasar de forma continua a través de una boquilla y es recogido a la salida de la misma por un sistema de arrastre. Al enfriarse, por o con el aire ambiente o mediante circulación forzada de aire frío, se obtiene un perfil cuya sección tiene la forma de la boquilla.

Esta técnica se utiliza en termoplásticos para fabricar tuberías, varillas y otros perfiles de sección constante. También se emplea para fabricar recubrimientos de cables.

Los perfiles de sección circular y constante, como los de la foto, se obtienen mediante el proceso de extrusión El moldeo

El moldeo consiste en fabricar piezas de plástico mediante moldes, que le dan al material la forma deseada. Es el procedimiento más utilizado debido a su sencillez y a la calidad del acabado final. La mayoría de los objetos de plástico se fabrican mediante alguno de los métodos de moldeo.

Según el tipo de presión a que se somete el material plástico dentro del molde, podemos considerar dos tipos de técnicas: moldeo a baja presión y moldeo a alta presión.

El moldeo a baja presión

Los procedimientos industriales más importantes son:

- El moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma de tubo a través de un dosificador y, a continuación, se inyecta aire comprimido.

- Otro método es el moldeo al vacío, en el que se dispone de un molde donde se efectúa el vacío, adaptándose el material a las paredes del mismo. - El moldeo centrífugo, donde el material semifundido se introduce en un molde que gira sobre un eje, de manera que «la fuerza centrífuga» hace que se adapte a las paredes del molde. - La colada es el método más simple, ya que consiste en fundir el material y verterlo en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma su forma. Se trata de un método lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse de que el molde se ha rellenado por completo y en enfriar el plástico. - El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es decir, plásticos con una densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior burbujas de aire.

En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.

El moldeo a alta presión

El moldeo a alta presión, o moldeo por inyección, es el método más utilizado en la producción de termoplásticos. Se utiliza una máquina parecida a la extrusora, que proporciona alta presión y temperatura elevada al material.

Una vez fundido se introduce el plástico a alta presión en el interior del molde. Gracias a la presión, el plástico rellena el molde sin dejar huecos. El proceso es muy rápido, y permite fabricar piezas complejas, por lo que se emplea para elaborar todo tipo de objetos. Un caso particular de aplicación del moldeo por inyección es la fabricación de películas de plástico.

El moldeo por compresión

Consiste en introducir el material, en forma de polvo o gránulos, en un molde, el cual se comprime mediante un contramolde, a la vez que se aporta calor, que reblandece el plástico y facilita el proceso de polimerización.

El moldeo por transferencia En este procedimiento, los materiales en bruto se calientan y se licuan en una primera cavidad. Después, el material en estado líquido se transfiere al molde mediante inyección, donde se comprime y adopta su forma. Mientras, se agregan los componentes aditivos para mejorar las propiedades físicas, modificar el color, etc. El plástico toma la forma del molde al mismo tiempo que se produce la polimerización. Este procedimiento es habitual para fabricar objetos de madera o metal revestidos de plástico, como enchufes y conectores eléctricos o el revestido de maderas con formica.

La mecanización de los plásticos

Mecanizar cualquier tipo de material consiste en realizar, mediante máquinas o herramientas, trabajos para dar forma a los objetos. Una máquina herramienta porta una herramienta que se acopla a los mecanismos de la máquina, que, por lo general, realizará algún movimiento, bien en la pieza a mecanizar o bien en la propia herramienta.

La industria ha encontrado en el plástico un buen sustituto de la madera y los metales para ciertas aplicaciones, debido a la gran dureza, tenacidad y resistencia de determinado tipo de plásticos. Estos se suelen obtener en formas estándar, como perfiles redondos, chapas o láminas, tubos..., para después mecanizarlos o darles forma mediante máquinas herramientas.

Estas máquinas, como taladros, tornos, fresadoras y sierras de corte, son las habituales cuando se trabaja con la madera o los metales. Además, podemos aplicar en estos plásticos otros trabajos de acabado, como lijado, limado de virutas o rebabas o rectificado de superficies, con los que se consiguen superficies alisadas con el mínimo de rugosidad.

De todos estos trabajos, los más habituales son el torneado, el fresado y el rectificado.

Tubos de plástico de perfil redondo El torneado

El torneado consiste principalmente en agarrar una pieza mediante unas mordazas de sujeción en los extremos longitudinales de la misma, que hacen girar el material. Mientras está girando, una herramienta de corte, denominada cuchilla, se acerca al objeto y elimina material de forma perimetral, consiguiendo formas cilíndricas o cónicas.

Mediante la mecanización de una pieza de plástico en un torno se pueden obtener objetos de sección circular.

El fresado

Consiste igualmente en la eliminación de parte del material de una pieza en bruto, pero esta vez de forma superficial. La fresadora sujeta la pieza en una bancada de forma que ofrece una de sus superficies a una herramienta de corte, llamada fresa, que mediante diversas pasadas por el área a retirar realiza rebajes en la superficie.

Mediante el fresado se pueden conseguir piezas con diferentes formas planas.

El rectificado La máquina rectificadora dispone, a modo de herramienta, de una muela abrasiva que pule la superficie de una pieza. Para ello, la muela va girando sobre la superficie rugosa, mientras la pieza se va desplazando en una dirección determinada. Las muelas están compuestas por granos de material abrasivo de elevada dureza, compactados mediante un aglomerante. Al girar la muela a gran velocidad, los granos se comportan como pequeñísimas cuchillas que eliminan el material superficial. Entre los tipos de abrasivo más utilizados están el cuarzo, el diamante o el esmeril como abrasivos naturales, y el carburo de silicio y el carburo de boro como abrasivos artificiales. La muela puede tener diferentes tamaños de grano: el muy grueso, con el que se desbasta la superficie; el medio y el fino, con los que se consiguen acabados finos; y el muy fino o el superfino, que permiten pulir una superficie sin que quede apenas rugosidad.

El calandrado

Es un proceso de transformación de materiales termoplásticos y elastómeros para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor que se utiliza para impermeables, manteles de hule, film transparente para envolver alimentos, etc.

Calandrado La unión de piezas de plástico Existen varias técnicas de unión cuando necesitamos obtener formas más complejas. Podemos considerar los siguientes tipos: El atornillado Este tipo de unión se emplea para fabricar piezas desmontables. Suelen utilizarse tornillos pasantes, con arandelas y tuercas, fabricados normalmente con materiales metálicos.

La aplicación de adhesivos La unión se realiza incorporando un adhesivo entre las piezas a unir. Este tipo de uniones se utiliza en todos los plásticos, pero en especial en termoestables y elastómeros, a los que no se pueden aplicar procedimientos de soldadura, puesto que se destruyen con el calor. El adhesivo se aplica en la zona a unir y actúa como disolvente de la superficie del plástico. Así, comprimiendo las piezas, se conseguirá la unión definitiva de ambas superficies una vez haya solidificado el adhesivo.

Los adhesivos que mejor adherencia y comportamiento presentan en condiciones ambientes extremas son los adhesivos epóxicos, los basados en metacrilato, las resinas de uretano y los adhesivos de cianoacrilato, pudiéndose utilizar también en materiales termoplásticos difíciles de trabajar con adhesivos, como el polipropileno, el polietileno o el politetrafluoretileno. La soldadura En general, las distintas formas de unir piezas por soldadura se pueden agrupar en tres grandes bloques:

-Mediante aportación de calor. Esta técnica se destina a termoplásticos que, ante al aumento de temperatura, se funden, pudiéndose unir por compresión las superficies fundidas.

- Por emisión de ultrasonidos. Este método consiste en emitir ondas de ultrasonidos en las superficies a unir, generando un efecto de vibración entre las moléculas del material, que provoca un aumento de temperatura y lo reblandece.

- Por emisión de haz láser. Se reserva para unir piezas pequeñas en áreas determinadas, emitiendo un haz láser que calienta la superficie a soldar. Esta soldadura permite realizar uniones muy precisas debido a la alta direccionabilidad del haz láser.

CODIGOS DE IDENTIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Hoy en día, casi todos conocemos el símbolo formado por un número rodeado por un triángulo de flechas que a menudo vemos en el fondo de los recipientes plásticos, aunque quizás no siempre sepamos el significado detrás de los símbolos.

Estos símbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI por sus siglas en inglés), identifican el contenido de resina del recipiente en el que se han colocado los símbolos. Durante más de 20 años, el sistema del Código de Identificación de Resinas de la SPI ha facilitado el reciclaje de los plásticos después de utilizados por el consumidor.

Los propósitos del código original de SPI fueron:

-Brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de los plásticos usados; -Concentrarse en los recipientes plásticos;

- Ofrecer un medio para identificar el contenido de resina de las botellas y recipientes que se encuentran normalmente en los residuos residenciales; y - Ofrecer una codificación para los seis tipos de resinas más comunes, y una séptima categoría para todos los otros tipos que no estén dentro de los códigos 1 al 6. Las categorías 1 a la 7 son: 1) tereftalato de polietileno (PETE o PET); 2) polietileno de alta densidad (HDPE); 3) cloruro de polivinilo (PVC o vinilo); 4) polietileno de baja densidad (LDPE); 5) polipropileno (PP); 6) poliestireno (PS); y 7) otros, incluyendo materiales elaborados con más de una de las resinas de las categorías 1 a la 6. Los plásticos del 1 al 6 son los denominados commodities debido a que son los de mayor consumo. Mientras que en la categoria 7 se encuentran plásticos especiales y de ingeniería.

Tabla de códigos, propiedades y usos de los plásticos

Aqui os dejamos un par de videos sobre el plástico: