Shigeo Shingo 3j6l2z

Shigeo Shingo Integrantes: Kenia Vaquero Reyes Irwin Christian Trejo Pinetti Ireneo Salvador Hernández Alexis Ruíz García

BIOGRAFÍA Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo". En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Observando las operaciones, se instruye en la organización del flujo de operaciones en las plantas de Japan National Railways. En 1943 es trasladado a la planta Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto de operaciones de flujo a la producción de los mecanismos de regulación de los torpedos, con la productividad de 100%. “Poka-Yoke” fue introducidos en Toyota en la década de 1960. Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema, dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construcción naval.

En 1978 visita en Estados unidos la compañía Federal-Mogul para dar capacitaciones sobre el SMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos minutos).

FICHA TÉCNICA Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo"

Autor de diferentes libros • • • • • •

El estudio del sistema de producción de Toyota Una Revolución en la fabricación: El sistema de SMED Control de calidad cero: La inspección de la fuente y el sistema Poka-yoke Estrategias dominantes para la mejora de la planta Producción sin stocks el sistema Shingo para la mejora continua El sistema de gerencia de producción de Shingo: Mejorar funciones de proceso.

Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).

PRINCIPALES APORTACIONES • POKA YOKE

• EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI

• SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

• CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)

SE LE ACREDITA HABER CREADO Y FORMALIZADO EL CERO CONTROL DE CALIDAD, QUE RESALTA MUCHO LA APLICACIÓN DEL SISTEMA POKA YOKE (A PRUEBA DE ERROR).

Finalidad Crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar

Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Dispositivo Poka-yoke Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

Si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco

Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección

Así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI ESTE SISTEMA TIENE UNA FILOSOFÍA DE “CERO INVENTARIOS EN PROCESO”. ESTE NO SOLO ES UN SISTEMA, SINO QUE ES UN CONJUNTO DE SISTEMAS QUE NOS PERMITEN LLEGAR A UN DETERMINADO NIVEL DE PRODUCCIÓN QUE NOS PERMITA CUMPLIR EL “JUSTO A TIEMPO”.

Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.

El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA MANUFACTURA ESBELTA SON VARIAS HERRAMIENTAS QUE LE AYUDARÁ A ELIMINAR TODAS LAS OPERACIONES QUE NO LE AGREGAN VALOR AL PRODUCTO, SERVICIO Y A LOS PROCESOS, AUMENTANDO EL VALOR DE CADA ACTIVIDAD REALIZADA Y ELIMINANDO LO QUE NO SE REQUIERE.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

Respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED) • SMED ES EL ACRÓNIMO DE SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE: CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN SOLO DÍGITO DE MINUTOS. ESTE CONCEPTO INTRODUCE LA IDEA DE QUE EN GENERAL CUALQUIER CAMBIO DE MÁQUINA O INICIALIZACIÓN DE PROCESO DEBERÍA DURAR NO MÁS DE 10 MINUTOS, DE AHÍ LA FRASE SINGLE MINUTE.

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción(IED)

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (OED).

Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

EJEMPLO • UN ENFOQUE BÁSICO DE ESTA TÉCNICA LO CONSTITUYEN LOS JUGUETES EDUCATIVOS.

• COMO ES EL CASO DEL CUBO CON RANURAS DE DIFERENTES FIGURAS GEOMÉTRICAS, QUE SOLO PERMITEN EL QUE SE INTRODUZCAN LOS SÓLIDOS QUE ACOMPAÑAN AL CUBO, SOLO SI EL INFANTE SELECCIONA LA PIEZA ADECUADA A LA FORMA DE RANURA CORRECTA. • SE COMPLEMENTARÍA LA ENSEÑANZA SI LOS BORDES DE LAS RANURAS TUVIERAN EL COLOR CORRESPONDIENTE A CADA PIEZA Y CADA PIEZA TUVIESE UN COLOR DIFERENTE –USO DE CÓDIGO DE COLOR- ADICIONAL.